CN108276658A - 耐磨自润滑复合材料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种耐磨自润滑复合材料的制备方法，包括以下步骤：(1)将多元醇和含氟有机材料混合高速搅拌得到第一混合物；(2)向第一混合物中加入异氰酸酯继续搅拌后得到第二混合物；(3)将第二混合物在95～100℃的条件下熟化6～12h、破碎后得到自润滑材料；(4)按照重量比为100:(1～70)取热塑性树脂材料和自润滑材料混合得到共混料，送放螺杆挤出机挤出、造粒机造粒后冷却干燥，即得自润滑复合材料，其中，所述异氰酸酯和多元醇的熔点不高于150℃；所述含氟有机材料的熔点不高于150℃且在20℃时运动粘度为0.75～100000mm2/s。本发明工艺方法简单、生产成本低、制备材料性能稳定、相容性好。

Description

耐磨自润滑复合材料的制备方法
技术领域
本发明涉及材料制造领域，具体的说是一种耐磨自润滑复合材料的制备方法。
背景技术
自润滑材料是指利用固体粉末、薄膜或某些整体材料来减少两承载表面间的摩擦磨损作用。在固体润滑过程中，固体润滑材料和周围介质要与摩擦表面发生物理、化学反应生成固体润滑膜，降低磨擦磨损。
常见的自润滑材料，如聚四氟乙烯(PTFE)，虽然具有耐腐蚀、耐气候、高润滑、电绝缘性等优良性能，但由于聚四氟乙烯是典型的软而弱聚合物，大分子间的相互引力较小，刚度、硬度、强度都较小，在应力长期作用下会变形，而由于PTFE的硬度低，使其易被其他材料磨损，此外聚四氟乙烯还具有“冷流性”，即材料制品在长时间连续载荷作用下发生的塑性变形(蠕变)等缺点。尤其是在很多工程中需要使用聚四氟乙烯作为自润滑材料时更突显了聚四氟乙烯的耐磨性不足这一缺陷，增加了工程成本。
目前聚四氟乙烯常采用悬浮聚合制备方法，典型的悬浮聚合方法包括下列步骤:将一种液体介质预装入到带搅拌、夹套的立式反应釜中，预装入少量包括引发剂在内的其它改性剂组分，脱氧、用氮气置换、用TFE加压到预定水平、搅拌、使系统达到所需温度，根据预定基准加入更多的TFE和改性剂调节温度，以相同或不同速率加入引发剂的过程可持续到整个批料或持续批料的一部分或只在反应前加入，四氟乙烯悬浮聚合的过程一般在水或二氧化碳介质中进行。由上述过程可以看出传统的聚合生产方法工艺较复杂，还存在产品稳定性差,杂质含量高等缺点，而且还会给环境带来大量的三废，增加环境保护的成本与压力。
针对这一现状，亟需通过新原料与新工艺的结合，找到一种新型的耐磨自润滑材料作为PTFE的替代品，使材料兼具良好的润滑作用和优良的耐磨性能。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述技术问题，提供一种工艺方法简单、生产成本低、性能稳定、相容性好、性能优异的耐磨自润滑复合材料的制备方法。
本发明耐磨自润滑复合材料的制备方法包括以下步骤：(1)将多元醇和含氟有机材料混合高速搅拌得到第一混合物；(2)向第一混合物中加入异氰酸酯继续搅拌后得到第二混合物；(3)将第二混合物在95-100℃的条件下熟化6～12h、破碎后得到自润滑材料；(4)按照重量比为100:(1～70)取热塑性树脂材料和自润滑材料混合得到共混料，送挤出机挤出、造粒机造粒后冷却干燥，即得自润滑复合材料，
其中，所述异氰酸酯和多元醇的熔点不高于150℃；所述含氟有机材料的熔点不高于150℃且在20℃时运动粘度为0.75～100000mm2/s。
所述步骤(1)所述异氰酸酯和多元醇合计70～85重量份，且异氰酸酯和多元醇的化学计量比为0.7～1.25:1；所述含氟有机材料为15～30重量份。
所述步骤(3)中挤出温度为180-220℃。
所述步骤(1)中所述多元醇和含氟有机材料的混合高速搅拌速度为1000～1500rpm，时间为8-12min，分散温度为80～100℃；所述步骤(2)中加入氰酸酯后的搅拌速度为500～800rpm,时间为0.5-10min。
所述步骤(2)所述将得到的所述第一混合物在室温下冷却10～20min，然后再加入异氰酸酯。
所述步骤(1)中所述含氟有机材料为有机化合物分子中与碳原子直接相连的氢被氟取代的一类化合物。具体地，所述含氟有机材料为烯丙基七氟丁酸酯、烯丙基七氟异丙基醚、烯丙基1H,1H-十五氟辛基醚、烯丙基五氟苯、烯丙基全氟庚酸酯、烯丙基全氟壬酸酯、烯丙基全氟辛酸酯、烯丙基四氟乙基醚和烯丙基三氟乙酸酯、双(六氟异丙基)衣康酸酯、双(六氟异丙基)马来酸酯、双(全氟辛基)衣康酸酯、双(全氟辛基)马来酸酯、双(三氟乙基)衣康酸酯、双(2,2,2-三氟乙基)马来酸酯、单全氟辛基马来酸酯、单全氟辛基衣康酸酯、2-(N-丁基全氟辛烷磺酞胺基)丙烯酸乙酯、1H,1H,7H-十二氟庚基丙烯酸酯、三氢全氟庚基丙烯酸酯、1H,1H,7H-十二氟庚基甲基丙烯酸酯、三氢全氟庚基甲基丙烯酸酯、1H,1H,11H-二十氟十一烷基丙烯酸酯、三氢全氟十一烷基丙烯酸酯、1H,1H,11H-二十氟十一烷基甲基丙烯酸酯、三氢全氟十一烷基甲基丙烯酸酯、2-(N-乙基全氟辛烷磺酞胺基)丙烯酸乙酯、2-(N-乙基全氟辛烷磺酞胺基)甲基丙烯酸乙酯、1H,1H,2H,2H-十七氟癸基丙烯酸酯、1H,1H,2H,2H-十七氟癸基甲基丙烯酸酯、1H,1H-七氟丁基丙烯酞胺、1H,1H-七氟丁基丙烯酸酯、1H,1H-七氟丁基甲基丙烯酞胺、1H,1H-七氟正丁基甲基丙烯酸酯、1H,1H,9H-十六氟壬基丙烯酸酯、1H,1H,9H-十六氟壬基甲基丙烯酸酯、2,2,3,4,4,4-六氟丁基丙烯酸酯、2,2,3,4,4,4-六氟丁基甲基丙烯酸酯、六氟异丙基丙烯酸酯、1H,1H,5H-八氟戊基甲基丙烯酸酯、2,2,3,3,3-五氟丙基丙烯酸酯、2,2,3,3,3-五氟丙基甲基丙烯酸酯、全氟环己基丙烯酸甲酯、全氟环己基甲基丙烯酸甲酯、全氟庚氧基聚(丙氧基)丙烯酸酯、全氟庚氧基聚(丙氧基)甲基丙烯酸酯、全氟辛基丙烯酸酯、1H,1H-全氟辛基丙烯酸酯、1H,1H-全氟辛基甲基丙烯酸酯、六氟异丙基甲基丙烯酸酯、全氟环戊烯、4-乙烯基节基六氟异丙基醚、4-乙烯基节基全氟辛酸酯、乙烯基七氟丁酸酯、乙烯基全氟庚酸酯、乙烯基全氟壬酸酯、乙烯基全氟辛酸酯、乙烯基三氟乙酸酯、六氟异丙基衣康酸酯、十三氟-1,1,2,2-四氢辛基-1,1-甲基二甲氧基硅烷以及十三氟-1,1,2,2-四氢辛基-1-二甲基甲氧基硅烷中的至少一种。
所述异氰酸酯为亚甲基双-4,4’-环己基异氰酸酯、环己基二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、己二异氰酸酯、亚丙基-1,2-二异氰酸酯、四亚甲基-1,4-二异氰酸酯、1,6-己二异氰酸酯、十二烷-1,12-二异氰酸酯、环丁烷-1,3-二异氰酸酯、环己烷-1,3-二异氰酸酯、环己烷-1,4-二异氰酸酯、1-异氰酸酯基-3,3,5-三甲基-5-异氰酸酯基甲基环己烷、甲基环己烯二异氰酸酯、己二异氰酸酯的三异氰酸酯、2,4,4-三甲基-1,6-己烷二异氰酸酯的三异氰酸酯、己二异氰酸酯的脉二酮、乙二异氰酸酯、2,2,4-三甲基己二异氰酸酯、2,2,4-三甲基己二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷二异氰酸酯(MDI)、脲二酮改性的MDI、碳二亚胺改性的MDI以及其中任意一种的衍生物、低聚体或改性体中的至少一种。
所述多元醇由聚合物多元醇和小分子多元醇组成，其中，聚合物多元醇的添加量不小于小分子多元醇的添加量。
所述小分子多元醇为乙二醇、1,2-丙二醇、1,3-丙二醇、1,2-丁二醇、1,3-丁二醇、2-甲基-1,3-丙二醇、1,4-丁二醇、新戊二醇、1,5-戊二醇、3-甲基-1,5-戊二醇、1,6-己二醇、二甘醇、二丙二醇以及三丙二醇中的至少一种；所述聚合物多元醇为聚醚型、聚酯型或他们的混合物或共聚物中的至少一种，例如：聚己内酯、聚四亚甲基醚二醇及其共聚醚二醇、聚乙二醇、聚丙二醇、己二酸系聚酯二醇、聚丙烯酸酯二醇、聚烯烃二醇、脂肪酸二聚体二醇、聚碳酸酯二醇、聚醚酯二醇中的至少一种。
针对背景技术中存在的问题，发明人选用了一种含氟有机材料，并进一步限定含氟材料应满足熔点不高于150℃且在20℃时运动粘度为0.75～100000mm2/s的要求，在上述条件下的含氟材料具有粘度适中，易形成稳定的微粒分散的特点，基于特定工艺条件、在有效分散下，上述材料能与熔点不高于150℃的异氰酸酯和多元醇很好的相容混合，以包裹润滑油的方式，直接将湿摩擦过程中需要的湿介质引入材料体系中，使材料在摩擦过程中具备自润滑效果，在保证耐磨性不损耗的前提下，大幅提高材料使用寿命。将这种材料与热塑性树脂材料共混，可以付于该材料优异的耐磨自润滑性能，同时，也能和热塑性材料自身的特性很好的结合在一起，增加热塑性材料的功能。
所述含氟有机材料添加量应严格控制，优选为15～30重量份，更为优选为20～25重量份，添加量过高会导致包裹过量，分散不均，破坏相稳定使有机材料分相，产品渣化等缺点，过低会导致材料润滑性能低劣，甚至无润滑效果，产品易磨损破坏。
所述步骤(1)中含氟有机材料与多元醇的高速搅拌优选控制在1000～1500rpm，以实现二者宏观均匀稳定分散，搅拌速度过高会破坏微粒分散的稳定性，使原本宏观分散均匀的微粒又团聚在一起，过低会导致分散不均，微粒尺寸不均，包裹性能下降；在步骤(2)中加入异氰酸酯进一步搅拌，且控制相较于步骤(1)降低搅拌速度是因为控制反应速率，优化混合效果，搅拌速度优选控制500～800rpm，过高会加速生热，引起体系爆聚，过低会导致体系混合不均，引起分子结构局部异化，导致材料性能不均。
所述热塑性树脂材料可以为聚酯、聚烃以及液体橡胶中的至少一种，如聚碳酸酯(PC)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚氨酯(PU)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚酰胺(PA)、聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)等。
所述热塑性树脂材料和自润滑材料共混时，还可根据需要加入助剂，具体地可以列举如抗氧剂，抗UV剂，偶联剂等。
本发明工艺简单、原料易得、生产成本低、易于制造、解决了聚四氟乙烯与热塑性材材料不相容的问题，制备的复合材料杂质含量低、性能稳定，摩擦系数低，不粘附性优良，同时具有压缩变形小，机械强度较高使用寿命长、废弃后无污染，对环境友好。
具体实施方式
实施例1
将聚己内酯多元醇900g，乙二醇6.2g，烯丙基七氟异丙基醚199.1g加入容器中，使用高速搅拌器在1000rpm的条件下搅拌10min，在室温下冷却10min，然后加入222g异佛尔酮二异氰酸酯，在500rpm条件下搅拌2min均匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化10h，得材料1。
将100份PP颗粒料和10份材料1以及抗氧剂1010，偶联剂KH550混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至200摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料1。
实施例2
将聚己内酯多元醇900g，1,4-丁二醇9g，烯丙基五氟苯276.4g加入容器中，使用高速搅拌器在1100rpm的条件下搅拌8min，在室温下冷却15min，然后加入196.5g二环己基甲烷二异氰酸酯，在600rpm条件下搅拌5min均匀后放入熟化箱内95摄氏度温度下熟化10h，得材料2。
将100份PU颗粒料和1份材料2混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至180摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料2。
实施例3
将聚己内酯多元醇900g，二丙二醇13.4g，1H,1H-七氟丁基甲基丙烯酞胺357.7g加入容器中，使用高速搅拌器在1500rpm的条件下搅拌10min，在室温下冷却10min，然后加入159.8g苯二亚甲基二异氰酸酯，在700rpm条件下搅拌均2min匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化12h，得材料3。
将100份PE颗粒料和5份材料3混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至185摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料3。
实施例4
将聚己内酯多元醇900g，甘油6.13g，全氟环己基甲基丙烯酸甲酯463g加入容器中，使用高速搅拌器在1200rpm的条件下搅拌10min，在室温下冷却20min，然后加入176.4g1,6-己二异氰酸酯，在800rpm条件下搅拌2min均匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化6h，得材料4。
将100份PS颗粒料和10份材料4混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至220摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料4。
实施例5
将聚四亚甲基醚二醇800g，乙二醇12.4g，全氟环戊烯192.2g加入容器中，使用高速搅拌器在1000rpm的条件下搅拌10min，然后加入196.5g二环己基甲烷二异氰酸酯，在500rpm条件下搅拌在室温下冷却10min，3min均匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化10h，得材料5。
将100份PA颗粒料和15份材料5以及抗氧剂1010，偶联剂KH550混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至210摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料5。
实施例6
将聚四亚甲基醚二醇800g，1,4-丁二醇18g，乙烯基七氟丁酸酯233.3g加入容器中，使用高速搅拌器在1000rpm的条件下搅拌10min，在室温下冷却18min，然后加入1,6-己二异氰酸酯，在500rpm条件下搅拌均5min匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化12h，得材料6。
将100份PET颗粒料和20份材料6以及抗氧剂1010，偶联剂KH550混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至180摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料6。
实施例7
将聚四亚甲基醚二醇800g，双酚A45.6g，十三氟-1,1,2,2-四氢辛基-1,1-甲基二甲氧基硅烷358.6g加入容器中，使用高速搅拌器在1000rpm的条件下搅拌10min，在室温下冷却15min，然后加入175g二苯甲烷二异氰酸酯，在800rpm条件下搅拌2min均匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化11h，得材料7。
将100份PBT颗粒料和35份材料7以及抗氧剂1010混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至195摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料7。
实施例8
将聚四亚甲基醚二醇1600g，乙二醇12.4g，烯丙基七氟异丙基醚323.7g加入容器中，使用高速搅拌器在1000rpm的条件下搅拌10min，在室温下冷却12min，然后加入222g异佛尔酮二异氰酸酯，在500rpm条件下搅拌均10min匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化10h，得材料8。
将100份PE颗粒料和70份材料8以及偶联剂KH550混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至195摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料8。
实施例9
将聚四亚甲基醚二醇1600g，双酚A45.6g，十全氟环己基甲基丙烯酸甲酯451.35g加入容器中，使用高速搅拌器在1000rpm的条件下搅拌10min，在室温下冷却20min，然后加入159.8g苯二亚甲基二异氰酸酯，在800rpm条件下搅拌10min均匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化10h，得材料9。
将100份PS颗粒料和60份材料9以及抗氧剂1010，偶联剂KH560混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至180摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料9。
实施例10
将聚四亚甲基醚二醇1600g，1,4-丁二醇18g，1H,1H-七氟丁基丙烯酞胺768.4g加入容器中，使用高速搅拌器在1000rpm的条件下搅拌10min，在室温下冷却10min，然后加入175g二苯甲烷二异氰酸酯，在500rpm条件下搅拌0.5min均匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化10h，得材料10。
将100份PC颗粒料和50份材料10以及抗氧剂1010，偶联剂KH550混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至180摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料10。
实施例11
将聚乙二醇700g，1,6-己二醇35.4g，烯丙基五氟苯171.7g加入容器中，使用高速搅拌器在1000rpm的条件下搅拌10min，在室温下冷却20min，然后加入237.5g二苯甲烷二异氰酸酯，在500rpm条件下搅拌8min均匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化10h，得材料11。
将100份PMMA颗粒料和10份材料11混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至180摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料11。
实施例12
将聚己二酸丁二醇酯二醇600g，二丙二醇53.6g，乙烯基七氟丁酸酯165.7g加入容器中，使用高速搅拌器在1000rpm的条件下搅拌10min，在室温下冷却20min，然后加入155.4g异佛尔酮二异氰酸酯，在700rpm条件下搅拌均3min匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化10h，得材料12。
将100份PVC颗粒料和25份材料12以及抗氧剂1010，偶联剂KH550混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至195摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料12。
实施例13
将聚烯烃二醇650g，1,6-己二醇59g，烯丙基七氟异丙基醚243.13g加入容器中，使用高速搅拌器在1000rpm的条件下搅拌12min，在室温下冷却12min，然后加入327.5g二环己基甲烷二异氰酸酯，在600rpm条件下搅拌均4min匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化10h，得材料13。
将100份PU颗粒料和10份材料13以及抗氧剂1010，偶联剂KH550混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至180摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料13。
实施例14
将脂肪酸二聚体二醇513g，双酚A11.4g，烯丙基七氟异丙基醚146.5g加入容器中，使用高速搅拌器在1000rpm的条件下搅拌10min，在室温下冷却15min，然后加入143g1,6-己二异氰酸酯，在500rpm条件下搅拌均4min匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化10h，得材料14。
将100份PMMA颗粒料和10份材料14以及抗氧剂1010，偶联剂KH550混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至180摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料14。
实施例15
将脂肪酸二聚体二醇513g，双酚A11.4g，1H,1H-七氟丁基丙烯酞胺234.5g加入容器中，使用高速搅拌器在1000rpm的条件下搅拌10min，在室温下冷却18min，然后加入143g1,6-己二异氰酸酯，在500rpm条件下搅拌7min均匀后放入熟化箱内97摄氏度温度下熟化10h，得材料15。
将100份PP颗粒料和60份材料15以及偶联剂KH550混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至180，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料15。
实施例16
将脂肪酸二聚体二醇513g，双酚A11.4g，全氟环戊烯240.6g加入容器中，使用高速搅拌器在1000rpm的条件下搅拌10min，在室温下冷却14min，然后加入197.4g苯二亚甲基二异氰酸酯，在500rpm条件下搅拌6min均匀后放入熟化箱内100摄氏度温度下熟化10h，得材料16。
将100份PE颗粒料和40份材料16混合均匀，将螺杆挤出机机筒温度升温至180摄氏度，然后将上述混合料加入挤出机混合挤出，通过造粒机造粒，冷却干燥，即得耐磨自润滑复合材料16。
对比例1：
在100升反应釜中，用氮气消除聚合釜中的空气，然后加入80升脱氧的蒸馏水和0.1g引发剂过硫酸铵，再加入1％HCL作为活化剂，冷却并抽真空后加入四氟乙烯，在搅拌下保持釜内温度40～80摄氏度和压力0.6MPa。反应结束后，冷却高压釜，回收未反应的单体。聚合物为白紫色粉末或纤维状物，经过滤、洗涤、干燥后得到耐磨自润滑复合材料聚四氟乙烯产品。
性能测试：
材料的拉伸强度和断裂伸长率按照国际标准ISO/DIS 37-1990测定，磨损率按照国家标准GB3960测定。摩擦系数按照国际标准ISO 8295-1995测定。材料20-100℃的线性膨胀系数按照国家标准GB1036测定。实施例和比较例的测试数据如表1。
表1
由上表可以看出，本发明中制备的材料同对比例即目前市场上常用的聚四氟乙烯相比，本发明的材料强度都要高于比较例，具有较高的摩擦系数，但同时却具有较低的磨损率，并且材料的制作成本也得到了降低。

Claims (10)

1.一种耐磨自润滑复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将多元醇和含氟有机材料混合高速搅拌得到第一混合物；(2)向第一混合物中加入异氰酸酯继续搅拌后得到第二混合物；(3)将第二混合物在95～100℃的条件下熟化6～12h、破碎后得到自润滑材料；(4)按照重量比为100:(1～70)取热塑性树脂材料和自润滑材料混合得到共混料，送挤出机挤出、造粒机造粒后冷却干燥，即得自润滑复合材料，
其中，所述异氰酸酯和多元醇的熔点不高于150℃；所述含氟有机材料的熔点不高于150℃且在20℃时运动粘度为0.75～100000mm2/s。
2.如权利要求1所述的耐磨自润滑复合材料的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)所述异氰酸酯和多元醇合计70～85重量份，且异氰酸酯和多元醇的化学计量比为0.7～1.25:1；所述含氟有机材料为15～30重量份。
3.如权利要求1所述的耐磨自润滑复合材料的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中挤出温度为180-220℃。
4.如权利要求1-3任一项所述的耐磨自润滑复合材料的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中所述多元醇和含氟有机材料的混合高速搅拌速度为1000～1500rpm，时间为8-12min，分散温度为80～100℃；所述步骤(2)中加入氰酸酯后的搅拌速度为500～800rpm,时间为0.5-10min。
5.如权利要求4所述的耐磨自润滑复合材料的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)将得到的所述第一混合物在室温下冷却10～20min，然后再加入异氰酸酯。
6.如权利要求1-3任一项所述的耐磨自润滑复合材料的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中所述含氟有机材料为有机化合物分子中与碳原子直接相连的氢被氟取代的一类化合物。
7.如权利要求6所述的耐磨自润滑复合材料的制备方法，其特征在于，所述含氟有机材料为烯丙基七氟丁酸酯、烯丙基七氟异丙基醚、烯丙基1H,1H-十五氟辛基醚、烯丙基五氟苯、烯丙基全氟庚酸酯、烯丙基全氟壬酸酯、烯丙基全氟辛酸酯、烯丙基四氟乙基醚和烯丙基三氟乙酸酯、双(六氟异丙基)衣康酸酯、双(六氟异丙基)马来酸酯、双(全氟辛基)衣康酸酯、双(全氟辛基)马来酸酯、双(三氟乙基)衣康酸酯、双(2,2,2-三氟乙基)马来酸酯、单全氟辛基马来酸酯、单全氟辛基衣康酸酯、2-(N-丁基全氟辛烷磺酞胺基)丙烯酸乙酯、1H,1H,7H-十二氟庚基丙烯酸酯、三氢全氟庚基丙烯酸酯、1H,1H,7H-十二氟庚基甲基丙烯酸酯、三氢全氟庚基甲基丙烯酸酯、1H,1H,11H-二十氟十一烷基丙烯酸酯、三氢全氟十一烷基丙烯酸酯、1H,1H,11H-二十氟十一烷基甲基丙烯酸酯、三氢全氟十一烷基甲基丙烯酸酯、2-(N-乙基全氟辛烷磺酞胺基)丙烯酸乙酯、2-(N-乙基全氟辛烷磺酞胺基)甲基丙烯酸乙酯、1H,1H,2H,2H-十七氟癸基丙烯酸酯、1H,1H,2H,2H-十七氟癸基甲基丙烯酸酯、1H,1H-七氟丁基丙烯酞胺、1H,1H-七氟丁基丙烯酸酯、1H,1H-七氟丁基甲基丙烯酞胺、1H,1H-七氟正丁基甲基丙烯酸酯、1H,1H,9H-十六氟壬基丙烯酸酯、1H,1H,9H-十六氟壬基甲基丙烯酸酯、2,2,3,4,4,4-六氟丁基丙烯酸酯、2,2,3,4,4,4-六氟丁基甲基丙烯酸酯、六氟异丙基丙烯酸酯、1H,1H,5H-八氟戊基甲基丙烯酸酯、2,2,3,3,3-五氟丙基丙烯酸酯、2,2,3,3,3-五氟丙基甲基丙烯酸酯、全氟环己基丙烯酸甲酯、全氟环己基甲基丙烯酸甲酯、全氟庚氧基聚(丙氧基)丙烯酸酯、全氟庚氧基聚(丙氧基)甲基丙烯酸酯、全氟辛基丙烯酸酯、1H,1H-全氟辛基丙烯酸酯、1H,1H-全氟辛基甲基丙烯酸酯、六氟异丙基甲基丙烯酸酯、全氟环戊烯、4-乙烯基节基六氟异丙基醚、4-乙烯基节基全氟辛酸酯、乙烯基七氟丁酸酯、乙烯基全氟庚酸酯、乙烯基全氟壬酸酯、乙烯基全氟辛酸酯、乙烯基三氟乙酸酯、六氟异丙基衣康酸酯、十三氟-1,1,2,2-四氢辛基-1,1-甲基二甲氧基硅烷以及十三氟-1,1,2,2-四氢辛基-1-二甲基甲氧基硅烷中的至少一种。
8.如权利要求1所述的耐磨自润滑复合材料的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中所述异氰酸酯为亚甲基双-4,4’-环己基异氰酸酯、环己基二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、己二异氰酸酯、亚丙基-1,2-二异氰酸酯、四亚甲基-1,4-二异氰酸酯、1,6-己二异氰酸酯、十二烷-1,12-二异氰酸酯、环丁烷-1,3-二异氰酸酯、环己烷-1,3-二异氰酸酯、环己烷-1,4-二异氰酸酯、1-异氰酸酯基-3,3,5-三甲基-5-异氰酸酯基甲基环己烷、甲基环己烯二异氰酸酯、己二异氰酸酯的三异氰酸酯、2,4,4-三甲基-1,6-己烷二异氰酸酯的三异氰酸酯、己二异氰酸酯的脉二酮、乙二异氰酸酯、2,2,4-三甲基己二异氰酸酯、2,2,4-三甲基己二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷二异氰酸酯(MDI)、脲二酮改性的MDI、碳二亚胺改性的MDI以及其中任意一种的衍生物、低聚体或改性体中的至少一种。
9.如权利要求1所述的耐磨自润滑复合材料的制备方法，其特征在于，所述多元醇由聚合物多元醇和小分子多元醇组成，其中，聚合物多元醇的添加量不小于小分子多元醇的添加量。
10.如权利要求1所述的耐磨自润滑复合材料的制备方法，其特征在于，所述小分子多元醇为乙二醇、1,2-丙二醇、1,3-丙二醇、1,2-丁二醇、1,3-丁二醇、2-甲基-1,3-丙二醇、1,4-丁二醇、新戊二醇、1,5-戊二醇、3-甲基-1,5-戊二醇、1,6-己二醇、二甘醇、二丙二醇以及三丙二醇中的至少一种；所述聚合物多元醇为聚醚型、聚酯型或它们的混合物或共聚物中的至少一种。
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