CN108276570A - 一种耐油稠化剂的制备方法以及用于油田含油采出水配液的压裂液 - Google Patents

一种耐油稠化剂的制备方法以及用于油田含油采出水配液的压裂液 Download PDF

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Abstract

一种耐油稠化剂的制备方法以及用于油田含油采出水配液的压裂液，按质量百分数计，该压裂液由耐油稠化剂3.00％～5.00％、交联剂1.30％～1.50％、助排剂0.05％～0.20％、破胶剂0.01％～0.10％和油田含油采出水(矿化度为500～100000mg/L，总悬浮物含量为5～500mg/L，总细菌含量为10～105个/L，总含油量为3～5％)组成。该压裂液起粘迅速且稳定性良好，交联冻胶携砂良好，破胶彻底，解决了胍胶和常规聚合物在含油油田采出水中直接配液往往会出现无法起粘、携砂能力有限的问题，为油田绿色开发提供了一种新途径。

Description

一种耐油稠化剂的制备方法以及用于油田含油采出水配液的 压裂液
技术领域
本发明属于油田增产领域，具体涉及一种耐油稠化剂的制备方法以及用于油田含油采出水配液的压裂液。
背景技术
压裂作为油气藏的主要增产、增注措施已得到迅速发展和广泛应用。压裂就是利用压力将地层压开形成裂缝，并用支撑剂将它支撑起来，以减小流体流动阻力的增产、增注措施。压裂的目的就是在地层中形成具有导流能力的裂缝，采用的压裂液在很大程度上决定了压裂效果，同时对压裂液的粘度有一定要求，使其在压裂后能称为低粘度的流体容易返排，以避免对地层中的油气层造成损坏。
水力压裂技术是低渗储层改造的关键技术，水力压裂需要消耗大量淡水，对当地水资源造成影响，而在水资源匮乏地区，这种影响尤为严重。目前国内环保要求显著提高，油田随着开发的深入，综合含水率逐渐上升，大量的采出水无害化处理成本高效率低，如果能使用采出水配制压裂液，对于油田的绿色开发和降本增效意义重大。
使用油田采出水来配制胍胶和常规聚合物压裂液，往往会出现絮凝沉降、腐败变质、无法交联等问题，需要对采出水进行去离子、纳滤等技术深度处理，造成成本高昂，且效率低下，尤其是遇到含有一定原油的油田采出水，配液效果更差。所以需要开发一种能够使用含有一定原油的油田采出水直接配液的新型压裂液，以解决目前油田的环保压力和开发的成本压力。
发明内容
为克服现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种耐油稠化剂的制备方法以及用于油田含油采出水配液的压裂液。
为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
一种耐油稠化剂的制备方法，将苯酚或苯酚衍生物投入反应釜中，调节pH值至5.5～6.5，然后加入催化剂树脂，搅拌下加入烯烃，升温至188～190℃，回流10～14h，降温后压入蒸馏釜内抽真空，得到烷基苯酚馏分；向烷基苯酚馏分中加入碱性催化剂和乳化剂，再通入氮气后加热至135～150℃，在压力为0.1～0.15MPa下加入环氧乙烷，引发聚合反应8～12h，再加入磺化剂，反应至体系粘度超过9mPa·s，继续反应4～8h后冷却至室温，得到溶液，向溶液中加入无水乙醇反复冲洗沉淀，调整pH值至5.0～7.0，得到烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体；将烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵加入到反应釜中，在260～300℃下反应6～9小时，真空干燥，造粒，得到耐油稠化剂。
本发明进一步的改进在于，碱性催化剂的加入量为烷基苯酚馏分质量的0.5～1.5％，乳化剂的加入量为烷基苯酚馏分与碱性催化剂的总质量的0.4％～0.5％，环氧乙烷的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂与乳化剂的总质量的0.03％～0.08％，磺化剂的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂、乳化剂与环氧乙烷的总质量的0.3～0.8％；烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵的质量比为1：(3～5)。
本发明进一步的改进在于，苯酚、催化剂树脂与烯烃的比为1～5mol：0.3～0.5kg：2mol；苯酚衍生物催化剂树脂与烯烃的比为1～5mol：0.3～0.5kg：2mol。
本发明进一步的改进在于，苯酚衍生物为甲基苯酚、乙基苯酚或异丙基苯酚；烯烃为C5～C8非支链烯烃。
本发明进一步的改进在于，采用碳酸氢钠溶液调节pH值至5.5～6.5；催化剂树脂为大孔阳离子交换树脂；乳化剂为聚氧乙烯山梨醇酐单硬脂酸酯、失水山梨醇三油酸酯或仲辛基酚聚氧乙烯醚；碱性催化剂为氢氧化钠、碳酸氢钠或碳酸氢铵；磺化剂为苯磺酸、甲基苯磺酸或甲基苯磺酸钠；真空干燥的温度为102℃～108℃，时间为3～5天。
本发明进一步的改进在于，大孔阳离子交换树脂的型号为D001型或D113型。
一种耐油稠化剂的用于油田含油采出水配液的压裂液，按质量百分数计，包括：
本发明进一步的改进在于，交联剂为两种非离子表面活性剂与一种阴离子表面活性剂复配而成，并且第一种非离子表面活性剂：第二种非离子表面活性剂：阴离子表面活性剂的质量比为(1～5)：(3～7):(11～13)；其中，非离子表面活性剂为平平加9、椰油脂肪酸二乙醇酰胺、辛烷基苯酚聚氧乙烯醚-10中的任意两种；阴离子表活剂为十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠中的一种。
本发明进一步的改进在于，破胶剂为过硫酸铵、过硫酸钾或过硫酸钠；助排剂为氟碳表面活性剂；油田含油采出水的矿化度为500～100000mg/L，总悬浮物含量为5～500mg/L，总细菌含量为10～105个/L，总含油量为3～5％。
本发明进一步的改进在于，氟碳表面活性剂为羧酸盐类氟碳表面活性剂；油田含油采出水在使用前，经过除油过滤器过滤。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果：
本发明采用乳液聚合的方式，通过优选耐油单体，优化合成条件，在苯酚或其衍生物、催化剂树脂和非离子表面活性剂的共同作用下，合成了适用用含油采出水配置压裂液的耐油稠化剂。合成的聚合物属于长直链，支链较少，在水中较为舒展，不会与含有污水的悬浮物进行包裹缠绕，影响聚合物溶胀，同时由苯酚及衍生物及表面活性剂合成的聚合物侧链亲油基团能很好吸附污水中原油，将其对配液影响降到最低。
本发明通过采用油田含油采出水，体系基液起粘迅速且稳定性良好，交联冻胶携砂良好，破胶彻底，同时采用交联剂，形成了油田含油采出水配液的压裂液体系，最大程度解决了胍胶和常规聚合物在含油油田采出水中直接配液往往会出现无法起粘、携砂能力有限的问题，为油田绿色开发提供了一种新途径。本发明的压裂液体系同样适用于含油压裂返排液重复利用。
进一步的，在配液前采用除油过滤器对含油采出水进行过滤，除去杂质。
具体实施方式
下面通过具体实施例进行详细说明。
一种用于油田含油采出水配液的压裂液，按质量百分数计，包括：
其中，所述耐油稠化剂的制备方法如下：将苯酚或苯酚衍生物投入反应釜中，采用碳酸氢钠溶液调节pH值至5.5～6.5，然后加入催化剂树脂，搅拌下加入烯烃，升温至188～190℃，回流10～14h，降温后压入蒸馏釜内抽真空，得到烷基苯酚馏分；向烷基苯酚馏分中加入碱性催化剂，然后加入乳化剂，再通入氮气120～150min后加热至135～150℃，在压力为0.1～0.15MPa下加入环氧乙烷，引发聚合反应8～12h，再加入磺化剂，反应至体系粘度超过9mPa·s，继续反应4～8h后冷却至室温，得到溶液，向溶液中加入无水乙醇反复冲洗沉淀，调整pH值至5.0～7.0，得到烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体；将烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵加入到反应釜中，在260～300℃下反应6～9小时，102℃～108℃下真空干燥3～5天，造粒，得到耐油稠化剂；其中，碱性催化剂的加入量为烷基苯酚馏分质量的0.5～1.5％，乳化剂的加入量为烷基苯酚馏分与碱性催化剂的总质量的0.4％～0.5％，环氧乙烷的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂与乳化剂的总质量的0.03％～0.08％，磺化剂的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂、乳化剂与环氧乙烷的总质量的0.3～0.8％。烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵的质量比为1：(3～5)。
苯酚、催化剂树脂与烯烃的比为1～5mol：0.3～0.5kg：2mol；苯酚衍生物催化剂树脂与烯烃的比为1～5mol：0.3～0.5kg：2mol。
苯酚衍生物为甲基苯酚、乙基苯酚或异丙基苯酚；烯烃为C5～C8非支链烯烃。催化剂树脂为大孔阳离子交换树脂；大孔阳离子交换树脂的型号具体为D001型或D113型。
乳化剂为聚氧乙烯山梨醇酐单硬脂酸酯、失水山梨醇三油酸酯或仲辛基酚聚氧乙烯醚；碱性催化剂为氢氧化钠、碳酸氢钠或碳酸氢铵；磺化剂为苯磺酸、甲基苯磺酸或甲基苯磺酸钠。
交联剂为两种非离子表面活性剂与一种阴离子表面活性剂复配而成，即两种非离子表面活性剂包括第一种非离子表面活性剂和第二种非离子表面活性剂，并且第一种非离子表面活性剂：第二种非离子表面活性剂：阴离子表面活性剂的质量比为(1～5)：(3～7):(11～13)；其中，非离子表面活性剂为平平加9、椰油脂肪酸二乙醇酰胺、辛烷基苯酚聚氧乙烯醚-10中的任意两种；阴离子表活剂为十二烷基硫酸钠(SDS)、十二烷基苯磺酸钠(SDBS)中的一种。
破胶剂为过硫酸铵、过硫酸钾或过硫酸钠。
根据储层温度和施工条件选定种类上述三种破胶剂(过硫酸铵、过硫酸钾或过硫酸钠)中的一种和加量一般为压裂液质量的0.01％～0.10％，特定条件加入一定激活剂。特定条件是指在地层温度低于55℃破胶剂无法正常起作用时，加入压裂液质量的0.01％的激活剂(抗坏血酸)。
助排剂为氟碳表面活性剂。具体的，氟碳表面活性剂为羧酸盐类氟碳表面活性剂。根据具体水质和储层要求选定种类和加量。
油田含油采出水的矿化度为500～100000mg/L，总悬浮物含量为5～500mg/L，总细菌含量为10～105个/L，总含油量(质量含量)为3～5％。
压裂液配液方式为先预处理含油采出水，再加助排剂和耐油稠化剂。改进就是在配液前进行含油采出水进行预处理，其余程序一样，破胶剂在施工过程中加入，其中预处理工艺为用除油过滤器过滤，除油滤芯包括但不仅限于聚酯纤维等。施工过程中何时加入交联剂和破胶剂是本领域技术人员的公知常识。本发明的压裂液体系同样适用于含油压裂返排液重复利用。
实施例1
某三叠系新井(2#)储层埋深1860m，地层温度61℃，2016年4月26日现场按以下配方配制压裂液158m3。
压裂液配方，按质量百分数计，包括：
其中，交联剂选用于质量比平平加9：辛烷基苯酚聚氧乙烯醚-10：十二烷基苯磺酸钠(SDBS)＝1：6：11混合均匀；设计交联体积比为100:4，现场准备5m3。
破胶剂为过硫酸铵，备量75kg。
耐油稠化剂的制备方法如下：将苯酚投入反应釜中，采用碳酸氢钠溶液调节pH值至5.5，然后加入催化剂树脂，搅拌下加入烯烃，升温至188℃，回流10h，降温后压入蒸馏釜内抽真空，得到烷基苯酚馏分；向烷基苯酚馏分中加入碱性催化剂和乳化剂，再通入氮气后加热至135℃，在压力为0.1MPa下加入环氧乙烷，引发聚合反应12h，再加入磺化剂，反应至体系粘度超过9mPa·s，继续反应4h后冷却至室温，得到溶液，向溶液中加入无水乙醇反复冲洗沉淀，调整pH值至7.0，得到烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体；将烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵加入到反应釜中，在280℃下反应8小时，108℃下真空干燥3天，造粒，得到耐油稠化剂；
其中，苯酚、催化剂树脂与烯烃的比为1mol：0.3kg：2mol；碱性催化剂的加入量为烷基苯酚馏分质量的0.5％，乳化剂的加入量为烷基苯酚馏分与碱性催化剂的总质量的0.4％，环氧乙烷的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂与乳化剂的总质量的0.08％，磺化剂的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂、乳化剂与环氧乙烷的总质量的0.6％。烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵的质量比为1：3。
催化剂树脂为D001型大孔阳离子交换树脂；乳化剂为聚氧乙烯山梨醇酐单硬脂酸酯；碱性催化剂为氢氧化钠；磺化剂为苯磺酸；烯烃为C5非支链烯烃。
所用采出水为该井所在作业区的1#联合站，分析测得矿化度为2351mg/L，总悬浮物含量为11mg/L，细菌含量为102个/mL，总含油量为4％，通过罐车拉水至井场，存于配液罐，向配液罐中加入助排剂(羧酸盐类氟碳表面活性剂)和耐油稠化剂，现场配液一切顺利，加入耐油稠化剂后，得到基液，基液在17min时粘度达到18mPa.s，并基本趋于稳定，溶解溶胀性能良好。
该井设计施工排量1.8m3/min，现场通过混砂车液添泵将交联剂注入混砂池，交联冻胶挑挂良好，施工过程中加入破胶剂，施工顺利，压力稳定，完成设计加砂量50m3。压后关井30min开始放喷，取样测得破胶液粘度为4.2mPa.s，破胶彻底。该井累计抽汲8个班，返排率68.1％，试排日产纯油33.1m3，与区块平均水平相当，达到了节约清水和有效利用富余采出水的双重目的。
实施例2
某三叠系新井(1#)储层埋深2260m，地层温度65℃，2016年3月13日现场按以下配方配制压裂液95m3。
压裂液配方，按质量百分数计，包括：
其中，交联剂选用于质量比平平加9：椰油脂肪酸二乙醇酰胺：十二烷基硫酸钠(SDS)＝1:3:12混合均匀；设计交联体积比为100:2-3，现场准备4m3。
破胶剂为过硫酸铵，备量50kg。
耐油稠化剂的制备方法如下：将甲基苯酚投入反应釜中，采用碳酸氢钠溶液调节pH值至6.5，然后加入催化剂树脂，搅拌下加入烯烃，升温至190℃，回流14h，降温后压入蒸馏釜内抽真空，得到烷基苯酚馏分；向烷基苯酚馏分中加入碱性催化剂和乳化剂，再通入氮气后加热至150℃，在压力为0.15MPa下加入环氧乙烷，引发聚合反应10h，再加入磺化剂，反应至体系粘度超过9mPa·s，继续反应6h后冷却至室温，得到溶液，向溶液中加入无水乙醇反复冲洗沉淀，调整pH值至5.0，得到烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体；将烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵加入到反应釜中，在260℃下反应9小时，102℃下真空干燥4天，造粒，得到耐油稠化剂；
其中，甲基苯酚、催化剂树脂与烯烃的比为5mol：0.4kg：2mol；碱性催化剂的加入量为烷基苯酚馏分质量的1.5％，乳化剂的加入量为烷基苯酚馏分与碱性催化剂的总质量的0.5％，环氧乙烷的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂与乳化剂的总质量的0.05％，磺化剂的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂、乳化剂与环氧乙烷的总质量的0.3％。烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵的质量比为1：5。
催化剂树脂为D113型大孔阳离子交换树脂；乳化剂为失水山梨醇三油酸酯；碱性催化剂为碳酸氢钠；磺化剂为甲基苯磺酸；烯烃为C6非支链烯烃。
所用采出水为该井所在作业区的1#联合站，分析测得矿化度为51234mg/L，总悬浮物含量为23mg/L，细菌含量为102个/mL，总含油量为5％，通过罐车拉水至井场，存于配液罐，向配液罐中加入助排剂(羧酸盐类氟碳表面活性剂)和耐油稠化剂，现场配液一切顺利，加入耐油稠化剂后，得到基液，基液在35min时粘度达到21mPa.s，并基本趋于稳定，溶解溶胀性能良好。
该井设计施工排量1.4m3/min，现场通过混砂车液添泵将交联剂注入混砂池，交联冻胶挑挂良好，施工过程中加入破胶剂，施工顺利，压力稳定，完成设计加砂量30m3。压后关井30min开始放喷，取样测得破胶液粘度为1.2mPa.s，破胶彻底。该井累计抽汲13个班，返排率62.1％，试排日产纯油22.4m3，与区块平均水平相当，达到了节约清水和有效利用富余采出水的双重目的。
实施例3
某三叠系新井(3#)储层埋深2481m，地层温度72℃，2016年7月9日现场压裂施工后，因返排液含有放喷原油，不能重复利用，2016年7月13日后按以下配方改造下一层，配制压裂液180m3。
压裂液配方，按质量百分数计，包括：
其中，交联剂选用于质量比平平加9：椰油脂肪酸二乙醇酰胺：十二烷基苯磺酸钠(SDBS)＝1:3:13混合均匀，交联体积比为100:2，现场准备3.5m3。
破胶剂为过硫酸铵，备量58kg。
耐油稠化剂的制备方法如下：将异丙基苯酚投入反应釜中，采用碳酸氢钠溶液调节pH值至6，然后加入催化剂树脂，搅拌下加入烯烃，升温至190℃，回流12h，降温后压入蒸馏釜内抽真空，得到烷基苯酚馏分；向烷基苯酚馏分中加入碱性催化剂和乳化剂，再通入氮气后加热至140℃，在压力为0.12MPa下加入环氧乙烷，引发聚合反应8h，再加入磺化剂，反应至体系粘度超过9mPa·s，继续反应8h后冷却至室温，得到溶液，向溶液中加入无水乙醇反复冲洗沉淀，调整pH值至6.0，得到烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体；将烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵加入到反应釜中，在300℃下反应6小时，105℃下真空干燥5天，造粒，得到耐油稠化剂；
其中，异丙基苯酚、催化剂树脂与烯烃的比为3mol：0.5kg：2mol；碱性催化剂的加入量为烷基苯酚馏分质量的1％，乳化剂的加入量为烷基苯酚馏分与碱性催化剂的总质量的0.5％，环氧乙烷的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂与乳化剂的总质量的0.03％，磺化剂的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂、乳化剂与环氧乙烷的总质量的0.8％。烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵的质量比为1：4。
催化剂树脂为D001型大孔阳离子交换树脂；乳化剂为仲辛基酚聚氧乙烯醚；碱性催化剂为碳酸氢铵；磺化剂为甲基苯磺酸钠；烯烃为C8非支链烯烃。
所用水为该井上一层改造压裂返排液，分析测得矿化度为87333mg/L，总悬浮物含量为25mg/L，细菌含量为103个/mL，总含油量为4.5％，通过罐车拉水至井场，存于配液罐，向配液罐中加入助排剂(羧酸盐类氟碳表面活性剂)和耐油稠化剂，现场配液一切顺利，耐油加入稠化剂后，得到基液，基液在20min时粘度达到21mPa.s，并基本趋于稳定，溶解溶胀性能良好。
该井设计施工排量2.2m3/min，现场通过混砂车液添泵将交联剂注入混砂池，交联冻胶挑挂良好，施工过程中加入破胶剂，施工顺利，压力稳定，完成设计加砂量40m3。压后关井30min开始放喷，取样测得破胶液粘度为3.6mPa.s，并持续降低至1.5mPa.s，破胶彻底。该井累计抽汲9个班，返排率86.7％，试排日产纯油45.0m3，与区块平均水平相当，达到了节约清水和有效利用富余采出水的双重目的。
实施例4
压裂液配方，按质量百分数计，包括：
其中，交联剂选用于质量比平平加9：辛烷基苯酚聚氧乙烯醚-10：十二烷基苯磺酸钠(SDBS)＝5：7：11混合均匀。
破胶剂为过硫酸钾。
耐油稠化剂的制备方法如下：将苯酚投入反应釜中，采用碳酸氢钠溶液调节pH值至5.5，然后加入催化剂树脂，搅拌下加入烯烃，升温至188℃，回流10h，降温后压入蒸馏釜内抽真空，得到烷基苯酚馏分；向烷基苯酚馏分中加入碱性催化剂和乳化剂，再通入氮气后加热至135℃，在压力为0.1MPa下加入环氧乙烷，引发聚合反应12h，再加入磺化剂，反应至体系粘度超过9mPa·s，继续反应4h后冷却至室温，得到溶液，向溶液中加入无水乙醇反复冲洗沉淀，调整pH值至7.0，得到烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体；将烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵加入到反应釜中，在280℃下反应8小时，108℃下真空干燥3天，造粒，得到耐油稠化剂；
其中，苯酚、催化剂树脂与烯烃的比为1mol：0.3kg：2mol；碱性催化剂的加入量为烷基苯酚馏分质量的0.5％，乳化剂的加入量为烷基苯酚馏分与碱性催化剂的总质量的0.4％，环氧乙烷的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂与乳化剂的总质量的0.08％，磺化剂的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂、乳化剂与环氧乙烷的总质量的0.6％。烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵的质量比为1：3。
催化剂树脂为D001型大孔阳离子交换树脂；乳化剂为聚氧乙烯山梨醇酐单硬脂酸酯；碱性催化剂为氢氧化钠；磺化剂为苯磺酸；烯烃为C5非支链烯烃。
油田含油采出水的矿化度为500mg/L，总悬浮物含量为500mg/L，总细菌含量为105个/L，总含油量(质量含量)为3％。
实施例5
与实施例4的区别在于：采用的油田含油采出水的矿化度为100000mg/L，总悬浮物含量为5mg/L，总细菌含量为10个/L，总含油量(质量含量)为5％。其他内容同实施例4。

Claims (10)

1.一种耐油稠化剂的制备方法，其特征在于，将苯酚或苯酚衍生物投入反应釜中，调节pH值至5.5～6.5，然后加入催化剂树脂，搅拌下加入烯烃，升温至188～190℃，回流10～14h，降温后压入蒸馏釜内抽真空，得到烷基苯酚馏分；向烷基苯酚馏分中加入碱性催化剂和乳化剂，再通入氮气后加热至135～150℃，在压力为0.1～0.15MPa下加入环氧乙烷，引发聚合反应8～12h，再加入磺化剂，反应至体系粘度超过9mPa·s，继续反应4～8h后冷却至室温，得到溶液，向溶液中加入无水乙醇反复冲洗沉淀，调整pH值至5.0～7.0，得到烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体；将烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵加入到反应釜中，在260～300℃下反应6～9小时，真空干燥，造粒，得到耐油稠化剂。
2.根据权利要求1所述的一种耐油稠化剂的制备方法，其特征在于，碱性催化剂的加入量为烷基苯酚馏分质量的0.5～1.5％，乳化剂的加入量为烷基苯酚馏分与碱性催化剂的总质量的0.4％～0.5％，环氧乙烷的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂与乳化剂的总质量的0.03％～0.08％，磺化剂的加入量为烷基苯酚馏分、碱性催化剂、乳化剂与环氧乙烷的总质量的0.3～0.8％；烷基酚聚氧乙烯醚羟丙基磺酸盐中间体与亚硫酸氢铵的质量比为1：(3～5)。
3.根据权利要求1所述的一种耐油稠化剂的制备方法，其特征在于，苯酚、催化剂树脂与烯烃的比为1～5mol：0.3～0.5kg：2mol；苯酚衍生物催化剂树脂与烯烃的比为1～5mol：0.3～0.5kg：2mol。
4.根据权利要求1所述的一种耐油稠化剂的制备方法，其特征在于，苯酚衍生物为甲基苯酚、乙基苯酚或异丙基苯酚；烯烃为C5～C8非支链烯烃。
5.根据权利要求1所述的一种耐油稠化剂的制备方法，其特征在于，采用碳酸氢钠溶液调节pH值至5.5～6.5；催化剂树脂为大孔阳离子交换树脂；乳化剂为聚氧乙烯山梨醇酐单硬脂酸酯、失水山梨醇三油酸酯或仲辛基酚聚氧乙烯醚；碱性催化剂为氢氧化钠、碳酸氢钠或碳酸氢铵；磺化剂为苯磺酸、甲基苯磺酸或甲基苯磺酸钠；真空干燥的温度为102℃～108℃，时间为3～5天。
6.根据权利要求5所述的一种耐油稠化剂的制备方法，其特征在于，大孔阳离子交换树脂的型号为D001型或D113型。
7.一种基于权利要求1-6中任意一项所述制备方法制得的耐油稠化剂的用于油田含油采出水配液的压裂液，其特征在于，按质量百分数计，包括：
8.根据权利要求7所述的用于油田含油采出水配液的压裂液，其特征在于，交联剂为两种非离子表面活性剂与一种阴离子表面活性剂复配而成，并且第一种非离子表面活性剂：第二种非离子表面活性剂：阴离子表面活性剂的质量比为(1～5)：(3～7):(11～13)；其中，非离子表面活性剂为平平加9、椰油脂肪酸二乙醇酰胺、辛烷基苯酚聚氧乙烯醚-10中的任意两种；阴离子表活剂为十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠中的一种。
9.根据权利要求7所述的用于油田含油采出水配液的压裂液，其特征在于，破胶剂为过硫酸铵、过硫酸钾或过硫酸钠；助排剂为氟碳表面活性剂；油田含油采出水的矿化度为500～100000mg/L，总悬浮物含量为5～500mg/L，总细菌含量为10～105个/L，总含油量为3～5％。
10.根据权利要求9所述的用于油田含油采出水配液的压裂液，其特征在于，氟碳表面活性剂为羧酸盐类氟碳表面活性剂；油田含油采出水在使用前，经过除油过滤器过滤。
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