CN108264247B - 一种活性石灰的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种活性石灰的生产工艺，涉及建筑材料生产技术领域，包括以下步骤：(1)原料预处理、(2)石灰石粉末的制备、(3)添加剂的制备、(4)混料、(5)煅烧；本发明的活性石灰的生产工艺从所用原料到工艺过程均不添加以及产生任何有害物质，通过在添加剂的添加，以及科学合理的生产工艺，制备出活性高的石灰，同时能在长时间能保持高的活性，其制备工艺简单，可操作性高，且绿色环保，具有较大的社会价值和经济效益。

Description

一种活性石灰的生产工艺
【技术领域】
本发明涉及建筑材料生产技术领域，具体涉及一种活性石灰的生产工艺。
【背景技术】
随着石灰在精细化工、医药卫生、食品领域的广泛应用，其成本价格低廉、易沉降分离残渣、比表面积大、活性高，生产过程快，已得到相关行业充分肯定。石灰生产主要原料是碳酸钙，其裂解反应方程式为：CaCO3＝＝＝＝CaO+CO2；其碳酸钙的含量直接影响煅烧后石灰的质量，其杂质含量的高低、特别是对冶炼、精细化工产品的硫、碳、磷、铅、砷、镉和铬等含量的影响巨大。
活性石灰具有比表面积大、体积密度小、气孔率高、晶粒细小等显著特点。现有的活性石灰生产技术中，石灰的活性度和石灰石分解速度存在矛盾；煅烧温度高，石灰石分解速度快，但石灰活性度较低，甚至过烧而失去活性；而煅烧温度低，虽然石灰石活性度高，但石灰石分解速度慢，煅烧时间长，而煅烧温度低，还有可能造成生烧，同样会降低石灰的活性度。
因此，采用低耗能，生产节能环保，且具有高活性的石灰成为未来的发展方向，而且具有很好的市场前景。
【发明内容】
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种活性石灰的生产工艺，本发明的活性石灰的生产工艺从所用原料到工艺过程均不添加以及产生任何有害物质，通过在添加剂的添加，以及科学合理的生产工艺，制备出活性高的石灰，同时能在长时间能保持高的活性，其制备工艺简单，可操作性高，且绿色环保，具有较大的社会价值和经济效益。
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：
一种活性石灰的生产工艺，所述生产工艺包括以下步骤：
(1)原料预处理：将石灰石原料水洗去杂、晾干，经锤破机破碎至呈直径8-10mm的碎石，锤破机破碎频率为370-420T/h；
(2)石灰石粉末的制备：将步骤(1)获得的碎石输入立磨机研磨、过筛制成粒径为4-6mm的石灰石粉末；
(3)添加剂的制备：取分散剂、改良剂和氯酸盐，按照质量比为2-3:2:1-2的比例混合均匀；
(4)混料：将步骤(2)所得石灰石粉末与步骤(3)所得添加剂加入混料机混合均匀，得到煅烧原料；
(5)煅烧：将煅烧原料和焦炉煤气燃料送入沸腾窑内进行煅烧，然后经过旋风分离器分离并冷却至180-220℃后得活性石灰成品，煅烧温度为900-1120℃，煅烧时间为1-1.5h。
本发明中，进一步地，所述步骤(1)采用的石灰石原料为钙含量高于53％的高品质石灰。
本发明中，进一步地，所述步骤(5)在煅烧前先做以下处理：将煅烧原料经料仓输入高度≥60m的且具有二个以上煅烧区间的预热器进行预热至610-625℃。
本发明中，进一步地，所述步骤(3)中的分散剂由以下重量份的原料组成：有机聚羧酸盐分散剂25-40份、无机聚磷酸盐分散剂10-20份、碳化硅5-10份、松香树脂4-9份和二氯甲烷10-18份。
本发明中，进一步地，所述步骤(3)中的改良剂由以下重量份的原料组成：铬化合物40-60份、乙醇80-100份、硬脂酸3-8份、滑石粉10-15份、载体80-95份、有机硅油7-11份和碱液5-6份。
本发明中，进一步地，所述载体为氧化钙或碳酸钙。
本发明中，进一步地，所述碱液为氢氧化钾溶液或氢氧化钠溶液。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1.本发明的活性石灰的生产工艺从所用原料到工艺过程均不添加以及产生任何有害物质，原料上采用含钙量高的石灰石作为原料，并将原料粒度大小粉碎至4-6mm之间，使得石灰石在在窑内分解快速，减少热量损耗，避免产生生烧，粒度过小，料间孔隙小，热量传递不均匀，局部产生过烧；通过生产对比，采用合适的粒度比，可有效缩短物料停留时间、减少料层损失、改善热传导条件、提高石灰的活性度。另外，本发明在对原料进行煅烧前首先进行预热，有效降低了石灰中硫的含量，进一步降低了功耗，同时提高了石灰石的活性，得到了高效活性石灰。
2.本发明的活性石灰生产工艺中，在石灰粉里添加改良剂，改良剂由铬化合物、乙醇、硬脂酸、滑石粉、载体、有机硅油和碱液组成，添加本发明的改良剂是通过物理的方法，在石灰粉微粒的表面形成一薄膜，以降低石灰粉微粒的表面能，该薄膜以其疏水性和光滑性，解决了普通石灰粉遇水易潮解、流动性差的问题，使石灰粉具有了防水的性能和易于流动的特点，能在较长时间内保持高活性度，从而延长了活性石灰粉的使用时间，提高了活性石灰粉的使用效率，节省了资源。添加本发明后的活性石灰粉活性度高、抗水能力强,且流动性好。
3.本发明的活性石灰生产工艺中，在石灰粉里添加分散剂，以有机聚羧酸盐分散剂和无机聚磷酸盐分散剂作为主要原料，可以降低石灰石浆液的细度和黏度，提高浆液的均一性、稳定性和流动性，加入碳化硅，其流动性强且化学性能稳定，可以提高石灰的稳定性，加入松香树脂具有很好的分散性及粘黏度，能提高原料间有效成分的结合，可以进一步提高活性石灰在加工过程中与其他原料之间的吸附性；二氯甲烷具有很好的调配性和溶解性，可将原料充分混合均匀，加入分散剂有利于提高石灰石浆液的品质。
【具体实施方式】
下面的实施例可以帮助本领域的技术人员更全面地理解本发明，但不可以以任何方式限制本发明。
实施例1
本实施例所提供的一种活性石灰的生产工艺包括以下步骤：
(1)原料预处理：将钙含量高于53％的高品质石灰石原料水洗去杂、晾干，经锤破机破碎至呈直径8mm的碎石，锤破机破碎频率为370T/h；
(2)石灰石粉末的制备：将步骤(1)获得的碎石输入立磨机研磨、过筛制成粒径为4mm的石灰石粉末；
(3)添加剂的制备：取分散剂、改良剂和氯酸盐，按照质量比为2:2:1的比例混合均匀；其中，分散剂由以下重量份的原料组成：有机聚羧酸盐分散剂25份、无机聚磷酸盐分散剂10份、碳化硅5份、松香树脂4份和二氯甲烷10份；改良剂由以下重量份的原料组成：铬化合物40份、乙醇80份、硬脂酸3份、滑石粉10份、载体80份、有机硅油7份和碱液5份；其中的载体为氧化钙或碳酸钙；碱液为氢氧化钾溶液或氢氧化钠溶液；
(4)混料：将步骤(2)所得石灰石粉末与步骤(3)所得添加剂加入混料机混合均匀，得到煅烧原料；
(5)煅烧：将煅烧原料经料仓输入高度≥60m的且具有二个以上煅烧区间的预热器进行预热至610℃，接着将煅烧原料和焦炉煤气燃料送入沸腾窑内进行煅烧，然后经过旋风分离器分离并冷却至180℃后得活性石灰成品，煅烧温度为900℃，煅烧时间为1h。
实施例2
本实施例所提供的一种活性石灰的生产工艺包括以下步骤：
(1)原料预处理：将钙含量高于53％的高品质石灰石原料水洗去杂、晾干，经锤破机破碎至呈直径9mm的碎石，锤破机破碎频率为395T/h；
(2)石灰石粉末的制备：将步骤(1)获得的碎石输入立磨机研磨、过筛制成粒径为5mm的石灰石粉末；
(3)添加剂的制备：取分散剂、改良剂和氯酸盐，按照质量比为3:2:1的比例混合均匀；其中，分散剂由以下重量份的原料组成：有机聚羧酸盐分散剂32份、无机聚磷酸盐分散剂15份、碳化硅7份、松香树脂7份和二氯甲烷14份；改良剂由以下重量份的原料组成：铬化合物50份、乙醇90份、硬脂酸6份、滑石粉12份、载体88份、有机硅油9份和碱液5份；其中的载体为氧化钙或碳酸钙；碱液为氢氧化钾溶液或氢氧化钠溶液；
(4)混料：将步骤(2)所得石灰石粉末与步骤(3)所得添加剂加入混料机混合均匀，得到煅烧原料；
(5)煅烧：将煅烧原料经料仓输入高度≥60m的且具有二个以上煅烧区间的预热器进行预热至618℃，接着将煅烧原料和焦炉煤气燃料送入沸腾窑内进行煅烧，然后经过旋风分离器分离并冷却至200℃后得活性石灰成品，煅烧温度为1000℃，煅烧时间为1.2h。
实施例3
本实施例所提供的一种活性石灰的生产工艺包括以下步骤：
(1)原料预处理：将钙含量高于53％的高品质石灰石原料水洗去杂、晾干，经锤破机破碎至呈直径10mm的碎石，锤破机破碎频率为420T/h；
(2)石灰石粉末的制备：将步骤(1)获得的碎石输入立磨机研磨、过筛制成粒径为6mm的石灰石粉末；
(3)添加剂的制备：取分散剂、改良剂和氯酸盐，按照质量比为3:2:2的比例混合均匀；其中，分散剂由以下重量份的原料组成：有机聚羧酸盐分散剂40份、无机聚磷酸盐分散剂20份、碳化硅10份、松香树脂9份和二氯甲烷18份；改良剂由以下重量份的原料组成：铬化合物60份、乙醇100份、硬脂酸8份、滑石粉15份、载体95份、有机硅油11份和碱液6份；其中的载体为氧化钙或碳酸钙；碱液为氢氧化钾溶液或氢氧化钠溶液；
(4)混料：将步骤(2)所得石灰石粉末与步骤(3)所得添加剂加入混料机混合均匀，得到煅烧原料；
(5)煅烧：将煅烧原料经料仓输入高度≥60m的且具有二个以上煅烧区间的预热器进行预热至625℃，接着将煅烧原料和焦炉煤气燃料送入沸腾窑内进行煅烧，然后经过旋风分离器分离并冷却至220℃后得活性石灰成品，煅烧温度为1120℃，煅烧时间为1.5h。
对比例
一种活性石灰的生产工艺，包括以下步骤：
(1)石灰石细粉的制备：将石灰石粉碎成粉，过100目筛，得到石灰石细粉，备用；
(2)添加剂的制备：分别取煤粉和硅酸钠，将其混合均匀，其中，煤粉灰分<＝6wt.％，粒度为200目，煤粉和硅酸钠的质量比为10:2:5；
(3)混料：将步骤(1)制备的石灰石细粉与步骤(2)制备的添加剂搅拌混合均匀，得到混合料，其中，石灰石细粉与添加剂的质量比为10:0.8；
(4)煅烧：将步骤(3)中的混合料送入窑体重煅烧，煅烧温度为1160℃，煅烧时间为1.6h。
效果验证
为了更清楚的说明本发明的价值，现采用DL/T 1483-2015对上述实施例1-3以及对比例所制备得到的石灰进行理化性质以及性能测试，其结果如下表：
项目 实施例1 实施例2 实施例3 对比例
CaO(wt.％) 93.85 94.12 93.94 85.31
C(wt.％) 0.02 0.01 0.01 0.61
S(wt.％) 0.03 0.04 0.03 0.27
活性度(mL) 502 511 508 412
从上表可看出，实施例1-3的各项指标均优于对比例，本发明使用了多种添加剂并限定其配比，进一步降低了功耗，提高了石灰的活性度，得到的高活性的石灰。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (3)

1.一种活性石灰的生产工艺，其特征在于，所述生产工艺包括以下步骤：
（1）原料预处理：将石灰石原料水洗去杂、晾干，经锤破机破碎至呈直径8-10mm 的碎石，锤破机破碎频率为 370-420T/h；
（2）石灰石粉末的制备：将步骤（1）获得的碎石输入立磨机研磨、过筛制成粒径为4-6mm的石灰石粉末；
（3）添加剂的制备：取分散剂、改良剂和氯酸盐，按照质量比为2-3:2:1-2的比例混合均匀；
所述分散剂由以下重量份的原料组成：有机聚羧酸盐分散剂25-40份、无机聚磷酸盐分散剂10-20份、碳化硅5-10份、松香树脂4-9份和二氯甲烷10-18份；
所述改良剂由以下重量份的原料组成：铬化合物40-60份、乙醇80-100份、硬脂酸3-8份、滑石粉10-15份、载体80-95份、有机硅油7-11份和碱液5-6份；所述载体为氧化钙或碳酸钙，所述碱液为氢氧化钾溶液或氢氧化钠溶液；
（4）混料：将步骤（2）所得石灰石粉末与步骤（3）所得添加剂加入混料机混合均匀，得到煅烧原料；
（5）煅烧：将煅烧原料和焦炉煤气燃料送入沸腾窑内进行煅烧，然后经过旋风分离器分离并冷却至 180-220℃后得活性石灰成品，煅烧温度为900-1120℃，煅烧时间为1-1.5h。
2.根据权利要求1所述的一种活性石灰的生产工艺，其特征在于，所述步骤（1）采用的石灰石原料为钙含量高于53%的高品质石灰。
3.根据权利要求1所述的一种活性石灰的生产工艺，其特征在于，所述步骤（5）在煅烧前先做以下处理：将煅烧原料经料仓输入高度≥60m 的且具有二个以上煅烧区间的预热器进行预热至610-625℃。
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