CN108256215A - 一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕及其优化设计方法 - Google Patents

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吴智恒
郭伟科
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Abstract

本发明提供了一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕及其优化设计方法，属于龙门加工中心技术领域，包括如下步骤：步骤S1：建立滑枕模型，进行典型工况的动力学分析；步骤S2：确定滑枕的优化区域；步骤S3：定义滑枕的优化区域单元密度为优化变量；步骤S4：根据优化结果设计滑枕结构，并进行尺寸优化和结构检验，若检验合格，则进入下一个步骤，若检验不合格，则回到所述步骤S2；步骤S5：进行尺寸优化，并确定最优结构。本发明能够有效提高滑枕结构刚度，使主轴箱工作更加稳定。同时，可以提高材料的利用率，有效减小滑枕的体积和重量，达到轻量化的效果。

Description

一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕及其优化设计 方法
技术领域
本发明涉及龙门加工中心技术领域，具体而言，涉及一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕及其优化设计方法。
背景技术
近年来汽车、飞机、IT、模具等行业的迅速发展，对加工中心的需求越来越旺盛，尤其是对高档加工中心的需求。我国的机床行业己经形成了一定的规模，近些年一直在高速地发展，但机床的性能不能满足高新技术和国防工业领域、重大装备领域及国民经济支柱领域的发展要求，比如在机床的加工精度方面和机床的加工效率等方面还需要有很大的提高。在机床零部件的结构设计方面，国内设计者主要依靠经验设计或类比设计。设计过程比较粗糙，没有经过详细的计算和分析，而是在零件制造出样件来之后再通过实验验证是否满足要求。若不满足要求则需要修改，修改之后再制造样件。如此反复的过程严重影响了设计效率，不能满足机床行业快速发展的需求。而且设计过程中，由于理论依据不足，设计出来的零件结构不尽合理，材料浪费严重，结构笨重。对于机床上运动的零件而言，需要不断地进行加减速运动，笨重的零件结构严重影响了机床的加速性能，进而影响了机床的加工效率。因此在机床零件的结构设计过程中需要有先进的设计理论和设计方法作指导。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法，以改善现在制造出滑枕的效率低，且滑枕结构不合理导致材料浪费和影响机床性能的问题。
本发明的目的在于提供一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕，以改善现在制造出滑枕的效率低，且滑枕结构不合理导致材料浪费和影响机床性能的问题。
本发明是这样实现的：
基于上述的第一目的，本发明提供了一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法，包括如下步骤：
步骤S1：建立滑枕模型，进行典型工况的动力学分析，获得滑枕的变形和弱点；
步骤S2：确定滑枕的优化区域；
步骤S3：定义滑枕的优化区域单元密度为优化变量，以优化区域的体积为优化目标，以结构变形量为优化约束，基于变密度法实现滑枕结构的拓扑优化；
步骤S4：根据优化结果设计滑枕结构，并进行尺寸优化和结构检验，若检验合格，则进入下一个步骤，若检验不合格，则回到所述步骤S2；
步骤S5：进行尺寸优化，并确定最优结构。
在机床零件的设计过程中对零件进行结构优化设计能够提高机床零件的设计水平和设计效率。拓扑优化技术能够在给定的设计空间内寻求最优的材料分布。通过拓扑优化分析，设计人员可以全面地了解零件的结构和功能特征，可以有针对地对总体结构和具体结构进行设计。尤其是在产品设计初期，仅凭经验和想象进行零件的结构设计是不够。本发明提供了一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法能够有效提高滑枕结构刚度，减小滑枕结构变形量，从而保证主轴箱工作的稳定，同时，可以提高材料的利用率，有效减小滑枕的体积和重量，达到轻量化的效果；进而提高滑枕刚度及保证主轴箱工作的稳定性，降低滑枕结构变形对龙门加工精度的影响，减轻滑枕重量，缩短滑枕生产制造周期，降低加工成本。
在本实施例的一种实施方式中：在所述步骤S1中，动力学分析包括动态动力学和静态动力学。
在本实施例的一种实施方式中：在所述步骤S1中，建立的模型为有限元模型，且在建立模型之前，可以对龙门加工中心进行多体动力学分析，以获得滑枕的边界条件。
在本实施例的一种实施方式中：在所述步骤S1中，采用多体动力学软件对龙门加工中心立柱、横梁、滑枕及主轴箱主要部件进行仿真模拟，获取滑枕在典型工况下的载荷，并将载荷作为滑枕进行有限元分析和拓扑优化的边界条件。
在本实施例的一种实施方式中：在所述步骤S1中，在建立滑枕有限元模型时，需要对模型进行简化，去除模型中不必要的结构，整个模型采用均匀化网格，网格大小要能完全体现模型特征。
在本实施例的一种实施方式中：在所述步骤S2中，设计优化区域时需要结合实际装配要求，把滑枕的拓扑优化有限元模型分为设计区域与非设计区域两部分，对设计区域，其结构包络原始结构的布置空间，使材料在此空间内按优化要求可以重新分布，对于非设计区域，其结构形式与外形均不改变，以保证接头的可装配性不变。
在本实施例的一种实施方式中：在所述步骤S3中，建立拓扑优化有限元模型时需定义目标函数、设计变量和约束条件，目标函数是满足优化约束时，优化区域的材料合理分布、实现优化区域的体积最小化；设计变量是优化区域的单元密度；约束条件即为滑枕结构的允许变形量。
在本实施例的一种实施方式中：在所述步骤S3中，通过拓扑优化计算获得滑枕的单元密度云图，根据最优传力路径选择密度值，确定优化结果，参考此时的单元分布和制造工艺性完成滑枕结构的设计。
在本实施例的一种实施方式中：在所述步骤S4中，对滑枕筋板和孔的尺寸进一步优化以减轻结构重量，并在材料属性、加载方式以及约束条件不变情况下对优化后的滑枕结构进行检验。
基于上述的第二目的，本发明还提供了一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕，包括主体、两个安装板和多个加强筋，所述主体设置有安装槽和多个安装孔，所述安装槽沿所述主体的长度方向延伸，且所述安装槽的两端分别延伸至所述主体两端的端面；多个所述安装孔间隔设置，所述安装孔的轴线沿所述安装槽的宽度方向延伸，且多个所述安装孔分别与所述安装槽连通，所述安装板安装于所述主体，两个所述安装板分别位于所述安装槽的两侧，所述安装板与所述主体的连接处分别设置有多个所述加强筋，多个所述加强筋沿所述主体的长度方向间隔设置。
与现有技术相比，本发明实现的有益效果是：
本发明提供了一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法能够有效提高滑枕结构刚度，减小滑枕结构变形量，从而保证主轴箱工作的稳定，同时，可以提高材料的利用率，有效减小滑枕的体积和重量，达到轻量化的效果；进而提高滑枕刚度及保证主轴箱工作的稳定性，降低滑枕结构变形对龙门加工精度的影响，减轻滑枕重量，缩短滑枕生产制造周期，降低加工成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要实用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出了本发明实施例1提供的基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法的流程图；
图2示出了本发明实施例2提供的滑枕的示意图；
图3示出了本发明实施例2提供的滑枕的剖视图；
图4示出了本发明实施例2提供的滑枕的局部示意图。
图中：101-主体；102-安装槽；103-安装孔；104-安装板；105- 加强筋。
具体实施方式
下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，上面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行了清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以上对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
实施例1
参照图1，本实施例提供了一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法，包括如下步骤：
步骤S1：采用多体动力学软件对龙门加工中心立柱、横梁、滑枕及主轴箱主要部件进行仿真模拟，获取滑枕在典型工况下的载荷，并将载荷作为滑枕进行有限元分析和拓扑优化以获得滑枕的边界条件，建立滑枕有限元模型，然后对模型进行简化，去除模型中不必要的结构，整个模型采用均匀化网格，网格大小要能完全体现模型特征，进行典型工况的静、动力学分析，获得滑枕的变形和弱点；
步骤S2：对滑枕的优化区域进行设计，设计优化区域时需要结合实际装配要求，把滑枕的拓扑优化有限元模型分为设计区域与非设计区域两部分，对设计区域，其结构包络原始结构的布置空间，使材料在此空间内按优化要求可以重新分布，对于非设计区域，其结构形式与外形均不改变，以保证接头的可装配性不变；
步骤S3：建立拓扑优化有限元模型，建立拓扑优化有限元模型时需定义目标函数、设计变量和约束条件，目标函数是满足优化约束时，优化区域的材料合理分布、实现优化区域的体积最小化；设计变量是优化区域的单元密度；约束条件即为滑枕结构的允许变形量，定义滑枕的优化区域单元密度为优化变量，以优化区域的体积为优化目标，以结构变形量为优化约束，基于变密度法实现滑枕结构的拓扑优化，通过拓扑优化计算获得滑枕的单元密度云图，根据最优传力路径选择密度值，确定优化结果，参考此时的单元分布和制造工艺性完成滑枕结构的设计；
步骤S4：对滑枕筋板和孔的尺寸进一步优化以减轻结构重量，并在材料属性、加载方式以及约束条件不变情况下，根据优化结果设计滑枕结构，并进行尺寸优化和结构检验，若检验合格，则进入下一个步骤，若检验不合格，则回到步骤S2；
步骤S5：进行尺寸优化，并确定最优结构。
在机床零件的设计过程中对零件进行结构优化设计能够提高机床零件的设计水平和设计效率。拓扑优化技术能够在给定的设计空间内寻求最优的材料分布。通过拓扑优化分析，设计人员可以全面地了解零件的结构和功能特征，可以有针对地对总体结构和具体结构进行设计。尤其是在产品设计初期，仅凭经验和想象进行零件的结构设计是不够。本实施例提供了一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法能够有效提高滑枕结构刚度，减小滑枕结构变形量，从而保证主轴箱工作的稳定，同时，可以提高材料的利用率，有效减小滑枕的体积和重量，达到轻量化的效果；进而提高滑枕刚度及保证主轴箱工作的稳定性，降低滑枕结构变形对龙门加工精度的影响，减轻滑枕重量，缩短滑枕生产制造周期，降低加工成本。
采用本实施例提出的基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕优化设计方法，对该滑枕结构进行优化设计。
首先，在ADAMS中对龙门加工中心建模并进行多体动力学分析，获得作用在滑枕上的载荷和边界条件，在OptiStruct中建立滑枕有限元模型并进行典型工况的静、动力学分析，获得滑枕的变形和弱点。其次，对滑枕的优化区域进行设计，根据滑枕的装配条件确定滑枕的可优化区域。然后，在OptiStruct中建立滑枕结构拓扑优化有限元模型，定义滑枕的优化区域的单元密度为优化变量，以优化区域的体积最小为优化目标，以主轴箱在滑枕安装部位结构变形量不超过 0.01mm为优化约束，并将ADAMS生成的载荷作为边界条件施加到滑枕拓扑优化有限元模型上，通过迭代运算获得拓扑优化结果。密度值为0.3的拓扑结构云图。
根据拓扑优化结果设计滑枕结构。分别对这两种结构施加所需要的边界条件，计算得到优化前后的最大变形量满足变形约束条件，但与优化前相比，优化后的重量减轻了13％。
实施例2
参照图2至图4，本实施例还提供了一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕，包括主体101、两个安装板104和多个加强筋105，主体101设置有安装槽102和多个安装孔103，安装槽102沿主体101 的长度方向延伸，且安装槽102的两端分别延伸至主体101两端的端面；多个安装孔103间隔设置，安装孔103的轴线沿安装槽102的宽度方向延伸，且多个安装孔103分别与安装槽102连通，安装板104 安装于主体101，两个安装板104分别位于安装槽102的两侧，安装板104与主体101的连接处分别设置有多个加强筋105，多个加强筋105沿主体101的长度方向间隔设置。
本实施例提供的滑枕利用如实施例1提供的方法加工而成，这种滑枕具有结构强度高、体积小且重量轻的优点，将这种滑枕安装到车床后，可以保证主轴箱能稳定工作，降低滑枕结构变形对龙门加工精度的影响，从而缩短生产周期，降低加工成本。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1：建立滑枕模型，进行典型工况的动力学分析，获得滑枕的变形和弱点；
步骤S2：确定滑枕的优化区域；
步骤S3：定义滑枕的优化区域单元密度为优化变量，以优化区域的体积为优化目标，以结构变形量为优化约束，基于变密度法实现滑枕结构的拓扑优化；
步骤S4：根据优化结果设计滑枕结构，并进行尺寸优化和结构检验，若检验合格，则进入下一个步骤，若检验不合格，则回到所述步骤S2；
步骤S5：进行尺寸优化，并确定最优结构。
2.根据权利要求1所述的基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法，其特征在于，在所述步骤S1中，动力学分析包括动态动力学和静态动力学。
3.根据权利要求1所述的基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法，其特征在于，在所述步骤S1中，建立的模型为有限元模型，且在建立模型之前，可以对龙门加工中心进行多体动力学分析，以获得滑枕的边界条件。
4.根据权利要求1所述的基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法，其特征在于，在所述步骤S1中，采用多体动力学软件对龙门加工中心立柱、横梁、滑枕及主轴箱主要部件进行仿真模拟，获取滑枕在典型工况下的载荷，并将载荷作为滑枕进行有限元分析和拓扑优化的边界条件。
5.根据权利要求1所述的基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法，其特征在于，在所述步骤S1中，在建立滑枕有限元模型时，需要对模型进行简化，去除模型中不必要的结构，整个模型采用均匀化网格，网格大小要能完全体现模型特征。
6.根据权利要求1所述的基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法，其特征在于，在所述步骤S2中，设计优化区域时需要结合实际装配要求，把滑枕的拓扑优化有限元模型分为设计区域与非设计区域两部分，对设计区域，其结构包络原始结构的布置空间，使材料在此空间内按优化要求可以重新分布，对于非设计区域，其结构形式与外形均不改变，以保证接头的可装配性不变。
7.根据权利要求1所述的基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法，其特征在于，在所述步骤S3中，建立拓扑优化有限元模型时需定义目标函数、设计变量和约束条件，目标函数是满足优化约束时，优化区域的材料合理分布、实现优化区域的体积最小化；设计变量是优化区域的单元密度；约束条件即为滑枕结构的允许变形量。
8.根据权利要求1所述的基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法，其特征在于，在所述步骤S3中，通过拓扑优化计算获得滑枕的单元密度云图，根据最优传力路径选择密度值，确定优化结果，参考此时的单元分布和制造工艺性完成滑枕结构的设计。
9.根据权利要求1所述的基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕的优化设计方法，其特征在于，在所述步骤S4中，对滑枕筋板和孔的尺寸进一步优化以减轻结构重量，并在材料属性、加载方式以及约束条件不变情况下对优化后的滑枕结构进行检验。
10.一种基于结构拓扑优化的龙门加工中心滑枕，其特征在于，包括主体、两个安装板和多个加强筋，所述主体设置有安装槽和多个安装孔，所述安装槽沿所述主体的长度方向延伸，且所述安装槽的两端分别延伸至所述主体两端的端面；多个所述安装孔间隔设置，所述安装孔的轴线沿所述安装槽的宽度方向延伸，且多个所述安装孔分别与所述安装槽连通，所述安装板安装于所述主体，两个所述安装板分别位于所述安装槽的两侧，所述安装板与所述主体的连接处分别设置有多个所述加强筋，多个所述加强筋沿所述主体的长度方向间隔设置。
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