CN108254961A - 一种显示面板、显示模组及显示装置 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例提供一种显示面板、显示模组及显示装置，涉及显示技术领域，能够解决现有技术中因将整个显示面板直接安装在胶框的承载墙上而导致产品的信赖性低的问题；该显示面板，包括对合的显示用基板和阵列基板，以及位于显示用基板和阵列基板之间的液晶层，显示面板包括多个边侧；在多个边侧中的至少一个第一边侧，阵列基板凸出于显示用基板；在多个边侧中除第一边侧以外的至少一个第二边侧，显示用基板具有凸出于阵列基板的凸出部。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板、显示模组及显示装置。
背景技术
TFT-LCD(Thin Film Transistor Liquid Crystal Display，薄膜晶体管-液晶显示器)作为一种平板显示装置，因其具有体积小、功耗低、无辐射以及制作成本相对较低等特点，而越来越多地被应用于高性能显示领域当中。
参考图1，液晶显示器中的显示面板01一般包括：彩膜基板011、阵列基板02、以及位于彩膜基板011和阵列基板02之间的液晶层03；由于液晶层03中液晶分子的流动性，实际在制作过程中，需要在阵列基板02和彩膜基板011边缘位置进行采用封框胶031进行密封，以将液晶分子密封在两者之间；对于显示面板而言，在封框胶以内的区域为有效显示区AA(Active Area)，在封框胶位置处构成该显示面板的边框C1(参考图2)。
在此基础上，对于在液晶显示器的实际组装中，可以参考图2，一般需要将显示面板100与背光模组300安装至胶框200上形成显示模组，并在产品整体完成组装后，需要进行信赖性测试，例如，高低温测试、ESD(Electro Static Discharge)测试等。
在此情况下，参考图2，由于现有技术中，显示面板100与胶框200进行组装时，是将整个显示面板100安装至胶框的承载墙的顶部，这样一来，在后续的信赖性测试时，显示面板在侧面位置处容易发生损坏；例如，在进行ESD测试时，静电容易击穿封框胶，导致显示面板失效，从而使得产品的良品率较低。
发明内容
本发明的实施例提供一种显示面板、显示模组及显示装置，能够解决现有技术中因将整个显示面板直接安装在胶框的承载墙上而导致产品的信赖性低的问题。
为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：
本发明实施例一方面提供一种显示面板，包括对合的显示用基板和阵列基板，以及位于所述显示用基板和所述阵列基板之间的液晶层，其特征在于，所述显示面板包括多个边侧；在所述多个边侧中的至少一个第一边侧，所述阵列基板凸出于所述显示用基板；在所述多个边侧中除所述第一边侧以外的至少一个第二边侧，所述显示用基板具有凸出于所述阵列基板的凸出部。
进一步的，所述多个边侧中除所述第一边侧以外的每一边侧均为所述第二边侧，所述显示用基板在每一所述第二边侧均具有凸出于所述阵列基板的凸出部。
进一步的，所述凸出部的宽度为0.35mm～0.5mm。
进一步的，在所述第二边侧，所述显示用基板的边缘到所述显示面板的有效显示区的距离小于或等于0.75mm。
本发明实施例另一方面还提供一种显示模组，包括胶框、安装在所述胶框上的背光模组以及前述的显示面板，所述显示面板中，阵列基板相对于显示用基板靠近所述背光模组；其中，所述显示用基板上的凸出部搭接在所述胶框的承载墙上，且两者在搭接位置处固定粘结。
进一步的，所述显示用基板上的凸出部搭接在所述胶框的承载墙的顶部，且所述显示用基板的外边缘不超出所述承载墙的外侧壁。
进一步的，所述胶框在所述承载墙的底部设置有朝向内侧延伸的延伸部。
进一步的，所述背光模组包括导光板以及设置在所述导光板上的光学膜片组；所述光学膜片组与所述延伸部搭接。
进一步的，在所述显示面板的第二边侧，所述背光模组与所述显示面板通过遮光胶带进行粘合，所述遮光胶位于所述阵列基板的边缘以内。
本发明实施例再一方面还提供一种显示装置，包括前述的显示模组。
本发明实施例提供一种显示面板、显示模组及显示装置，包括对合的显示用基板和阵列基板，以及位于所述显示用基板和阵列基板之间的液晶层，该显示面板包括多个边侧；在多个边侧中的至少一个第一边侧，阵列基板凸出于显示用基板；在多个边侧中除第一边侧以外的至少一个第二边侧，显示用基板具有凸出于阵列基板的凸出部。
这样一来，相比于现有技术中直接将整个显示面板搭接在胶框上而言，本发明中，显示面板中的显示用基板(例如，彩膜基板)沿至少一个边侧(第二边侧)设置有凸出于阵列基板的凸出部，这样一来，在将该显示面板与胶框进行组装时，可以将显示面板沿凸出部位置搭接在胶框的承载墙上，从而使得位于显示用基板内侧包括阵列基板在内的部件均位于胶框内侧，在此情况下，胶框对阵列基板起等部件起到很好的保护作用，进而使得产品的信赖性大幅提高；尤其是针对ESD测试效果更为明显，由于胶框的保护作用，很大程度上避免了静电穿封框胶而导致显示面板失效的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术中的显示面板的结构示意图；
图2为现有技术中的显示模组的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的一种显示面板的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的一种显示模组的结构示意图。
附图标记：
01-显示用基板；011-彩膜基板；02-阵列基板；03-液晶层；031-封框胶；10-凸出部；100-显示面板；20-遮光胶带；200-胶框；201-承载墙；202-延伸部；300-背光模组；301-导光板；302-光学膜片组。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供一种显示面板，参考图3，该显示面板100包括对合的显示用基板01和阵列基板02，以及位于显示用基板01和阵列基板02之间的液晶层(图3中未示出)。
此处应当理解到，在上述阵列基板为常规的阵列基板的情况下，上述显示用基板可以是彩膜基板；在上述阵列基板为COA(Color Filter On Array)阵列基板(也即滤色层和黑矩阵均制作在阵列基板上)的情况下，上述显示用基板上无需制作滤色层和黑矩阵；本发明对此不作限定，实际中根据显示面板的需求选择设置相应的阵列基板和显示用基板即可。
在此基础上，对于显示面板而言，如图3所示，一般均包括多个边侧，并且在多个边侧中的至少一个第一边侧L1，阵列基板02凸出于显示用基板01；对于该凸出部分，本领域的技术人员应当理解到，一般用于绑定(Bonding)驱动IC等；此外，如图3所示，在多个边侧中除第一边侧L1以外的至少一个第二边侧L2，显示用基板01具有凸出于阵列基板02的凸出部10。
具体的，上述阵列基板02凸出于显示用基板01的第一边侧L1的个数不作限定，可以是两个，也可以是一个；例如，针对栅极驱动电路为GOA(Gate Driver on Array，阵列基板行驱动)电路的情况下，仅需要针对绑定源极驱动IC的设置设计一个第一边侧(例如图3中示出的情况，阵列基板仅在一个侧边凸出显示用基板)；针对栅极驱动电路和源极驱动电路均采用驱动IC的情况下，此时则可以针对栅极驱动IC和源极驱动IC的设置设计两个第一边侧(即阵列基板在两个边侧凸出显示用基板)。
在此基础上，对于本发明中，显示用基板01具有凸出于阵列基板02的凸出部10的第二边侧而言，该第二边侧是指在显示面板中除了上述阵列基板02凸出于显示用基板01的第一边侧L1的至少一个边侧，显示用基板01具有凸出于阵列基板02；当然，该第二侧边可以是一个，也可以是多个，实用中根据需要选择设置；一般优选的，如图3所示(显示用基板01上的虚线为该显示用基板与阵列基板重叠的区域)，在显示面板的多个边侧中除第一边侧以外的每一边侧均为第二边侧，显示用基板在每一第二边侧均具有凸出于阵列基板的凸出部，从而最大程度的保证产品的信赖性；当然，图3仅是示意的以该显示面板中，仅具有一个第一边侧L1(也即阵列基板02仅在一个边侧凸出于显示用基板01)；其余边侧(三个边侧，大部分显示面为矩形)均为第二边侧L2，也即其余边侧显示用基板01均具有凸出于阵列基板02。
基于此，相比于现有技术中直接将整个显示面板搭接在胶框上而言，本发明中，显示面板中的显示用基板(例如，彩膜基板)沿至少一个边侧(第二边侧)设置有凸出于阵列基板的凸出部，这样一来，在将该显示面板与胶框进行组装时，可以将显示面板沿凸出部位置搭接在胶框的承载墙上，从而使得位于显示用基板内侧包括阵列基板在内的部件均位于胶框内侧，在此情况下，胶框对阵列基板起等部件起到很好的保护作用，进而使得产品的信赖性大幅提高；尤其是针对ESD测试效果更为明显，由于胶框的保护作用，很大程度上避免了静电穿封框胶而导致显示面板失效的问题。
此处需要说明的是，上述阵列基板凸出于显示用基板，以及显示用基板凸出于阵列基板的实际中，可以采用激光切割的方式完成，也可以采用刀轮切割的方式完成，本发明对此不作限定，根据实际的需要选择即可。
进一步的，对于显示面板的第二边侧中，位于显示用基板01上的凸出部10而言，参考图4，该凸出部10的宽度W1一般设置为0.35mm～0.5mm；其中，此处凸出部10的宽度是指，凸出部沿垂直第二边侧延伸方向上的尺寸。
具体的，如果该凸出部的宽度大于0.5mm，凸出部的宽度过大，必然造成显示面板的整体边框增加，不利于现有的显示装置的窄边框设计；如果该凸出部的宽度小于0.35mm，凸出部的宽度过小，在后续显示面板与胶框进行组装时，使得显示面板通过凸出部与胶框的固定搭接位置过小，造成两者之间不能可靠固定，因此，实际中优选的，可以设置凸出部的宽度一般设置为0.35mm～0.5mm。
更进一步的，由于显示面板的边框C1越来越小，参考图2，采用现有技术中直接将整个显示面板搭接在胶框顶部的设置方式，无法可靠的将显示面板与胶框进行搭接(也即搭接宽度过小)，对此现有技术中显示面板与胶框之间仅能采用侧面涂胶的安装方式进行固定粘结，由于采用侧面涂胶的安装方式需要对产品进行保压，不仅影响产品的良率，而且还大大影响了工作效率。
基于此，采用本发明中的显示面板设计方式，通过设置显示面板在第二侧边位置处，显示用基板01凸出于阵列基板02，在此情况下，参考图4，针对显示面板100在第二边侧L2(也即设置有凸出部10的边侧)显示用基板01的边缘到显示面板的有效显示区AA(ActiveArea)的距离(W1+W2)小于或等于0.75mm的情况下，尤其是该距离小于0.6mm的情况下，采用本发明中在显示用基板01上设置凸出部10的设计更为适用；也即相比于现有技术中，针对窄边框的显示面板，因仅能通过侧面涂胶的方式与胶框固定带来的各种局限性(例如，良品率低、效率低、信赖性低等)，而采用本发明中的设计方案即可避免。
本发明实施例还提供一种显示模组，如图4所示，包括胶框200、安装在胶框200上的背光模组300以及前述的显示面板100，且显示面板100中，阵列基板02相对于显示用基板01靠近背光模组300；其中，显示用基板01上的凸出部10搭接在胶框200的承载墙201上，且两者在搭接位置处固定粘结；一般优选的，通过遮光胶带(也可称为黑黑胶带)进行固定粘结，从而使得位于显示用基板内侧包括阵列基板在内的部件均位于胶框内侧，在此情况下，胶框对阵列基板起等部件起到很好的保护作用，进而使得产品的信赖性大幅提高；尤其是针对ESD测试效果更为明显，由于胶框的保护作用，很大程度上避免了静电穿封框胶而导致显示面板失效的问题。
此处需要说明的是，对于本发明中设计方案，不仅适用于胶框产品，同样适用于包括胶铁框的产品，本发明对此不作具体限定，实际中根据产品的需求，可以选择胶框，也可以选择胶框与胶铁框。
进一步的，考虑到实际的安装，参考图4，一般优选的，显示用基板01上的凸出部10搭接在胶框200的承载墙201的顶部，且显示用基板01的外边缘不超出承载墙201的外侧壁，这样一来，便于显示面板100与胶框200之间的组装，并且通过设置显示用基板01的外边缘不超出承载墙201的外侧壁，也即显示用基板01的外边缘不易与其他器件之间发生碰撞，从而能够降低因后续使用过程中因显示面板发生位移而造成显示用基板的边缘受损的现象的发生。
此外，还应当理解到，采用本发明中的设计方案，产品的信赖性大幅提升，基于此，在保证产品满足实际的信赖性需求的同时，在实际的制作中，本发明中的承载墙201的厚度D1可以比现有的胶框(参考图2)的厚度适当小一点，例如，可以设置为承载墙的厚度D1为0.25mm～0.35mm。
在此基础上，实际中为了保证胶框的稳定性以及强度，如图4所示，胶框200在承载墙201的底部设置有朝向内侧延伸的延伸部202，从而使得胶框200底部的尺寸增加，进而保证了整个胶框的稳定性以及强度；其中，应当理解到，此处“内侧”必然是指胶框朝向有效显示区的一侧。
进一步的，对于上述延伸部202而言，实际中，针对显示面板的边框(W1+W2)小于0.75mm的情况下(例如0.6mm)，优选的，上述延伸部202朝向内侧的延伸长度D2为0.1mm～0.2mm；具体的，若延伸部202朝向内侧延伸长度D2小于0.1mm，对整个胶框的稳定性以及强度的增加作用不明显，若延伸部202朝向内侧延伸长度D2大于0.2mm，必然导致导光板的尺寸受到影响，会造成有效显示区的尺寸降低。
当然，此处应当理解到，对于显示面板的边框(W1+W2)大于0.75mm时，可以尽可能的增加上述延伸部202延伸长度D2，也即尽可能的将延伸部202向导光板301延伸；当然，导光板301的边缘应超出有效显示区AA，以保证向有效显示区提供正常的背光。
另外，对于背光模组300而言，一般包括导光板301以及设置在导光板301上的光学膜片组302；该光学膜片组302一般从下到上依次为散射片、下棱镜、上棱镜；在胶框200包括延伸部202的基础上，本发明优选的，如图4所示，光学膜片组302与延伸部202搭接，也即光学膜片组302将覆盖导光板301与胶框200之间的间隙(安装间隙)，从而提高了采用上述显示模组的显示装置在边缘位置的出光均匀性，进而提高了显示品质。
当然，在此情况下，位于导光板302背离显示面板100一侧的反射片也可以与胶框200的底部(包括延伸部)之间通过较大的粘结区域很好的进行粘结。
更近一步的，本发明优选的，如图4所示，在显示面板的第二边侧(也即设置凸出部的边侧)，背光模组300与显示面板100通过遮光胶带20进行粘合，该遮光胶带20位于阵列基板02的边缘以内。
这样一来，相比于现有技术中，参考图2，将遮光胶带粘贴在胶框200以及背光模组300上，通过显示面板100的组装，将显示面板、背光模组以及胶框三者进行粘结；应当理解到，显示面板的上、下表面一般分别贴附有上偏光片、下偏光片，在此情况下，由于遮光胶带受到的约束较多(三个部件的约束)，很容易造成显示面板的下偏光片发生褶皱；相比之下，本发明中将胶框与彩膜基板在凸出部位置处进行粘结，通过仅在阵列基板的边缘以内设置遮光胶带，将显示面板与背光模组两部分进行粘结，从而减小了遮光胶带受到的约束，进而降低了下偏光片发生褶皱的几率；当然，还应当理解到，在阵列基板的边缘以内设置遮光胶带还能够防止出现边缘亮线问题。
本发明实施例还提供一种显示装置，包括前述的显示模组，同样也包括前述的显示面板，具有与前述实施例提供的显示面板相同的结构和有益效果。由于前述实施例已经对显示面板的结构和有益效果进行了详细的描述，此处不再赘述。
需要说明的是，在本发明实施例中，显示装置具体至少可以包括液晶显示面板，例如该显示面板可以应用至液晶显示器、液晶电视、数码相框、手机或平板电脑等任何具有显示功能的产品或者部件中。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种显示面板，包括对合的显示用基板和阵列基板，以及位于所述显示用基板和所述阵列基板之间的液晶层，其特征在于，所述显示面板包括多个边侧；
在所述多个边侧中的至少一个第一边侧，所述阵列基板凸出于所述显示用基板；
在所述多个边侧中除所述第一边侧以外的至少一个第二边侧，所述显示用基板具有凸出于所述阵列基板的凸出部。
2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述多个边侧中除所述第一边侧以外的每一边侧均为所述第二边侧，所述显示用基板在每一所述第二边侧均具有凸出于所述阵列基板的凸出部。
3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述凸出部的宽度为0.35mm～0.5mm。
4.根据权利要求1-3任一项所述的显示面板，其特征在于，在所述第二边侧，所述显示用基板的边缘到所述显示面板的有效显示区的距离小于或等于0.75mm。
5.一种显示模组，其特征在于，包括胶框、安装在所述胶框上的背光模组以及权利要求1-4任一项所述的显示面板，所述显示面板中，阵列基板相对于显示用基板靠近所述背光模组；
其中，所述显示用基板上的凸出部搭接在所述胶框的承载墙上，且两者在搭接位置处固定粘结。
6.根据权利要求5所述的显示模组，其特征在于，所述显示用基板上的凸出部搭接在所述胶框的承载墙的顶部，且所述显示用基板的外边缘不超出所述承载墙的外侧壁。
7.根据权利要求5所述的显示模组，其特征在于，所述胶框在所述承载墙的底部设置有朝向内侧延伸的延伸部。
8.根据权利要求7所述的显示模组，其特征在于，所述背光模组包括导光板以及设置在所述导光板上的光学膜片组；
所述光学膜片组与所述延伸部搭接。
9.根据权利要求5所述的显示模组，其特征在于，在所述显示面板的第二边侧，所述背光模组与所述显示面板通过遮光胶带进行粘结，所述遮光胶位于所述阵列基板的边缘以内。
10.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求5-9任一项所述的显示模组。
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