CN108246996A - 一种提高铸机切割定尺合格率的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种提高铸机切割定尺合格率的方法，包括通过将扇形段的驱动辊的计数作为依据，将此数据经过通讯传送到铸流控制系统和铸机切割机控制系统中进行数据与逻辑处理，进行坯长测定计算，作为切割定尺的测量方式。本发明提供的提高铸机切割定尺合格率的方法，提高了铸机切割定尺合格率，降低了炼钢生产成本，改造成本低不影响正常的生产节奏，同时对设备精度没有额外要求，具有良好的推广价值。

Description

一种提高铸机切割定尺合格率的方法

技术领域

本发明涉及冶金控制技术领域，尤其涉及一种提高铸机切割定尺合格率的方法。

背景技术

切割定尺对于板坯合格率来说是一个重要指标，一旦定尺合格率较低，不但会造成严重的板坯质量事故和钢铁料浪费，而且经济损失比较严重。对连铸机的正常生产产生不利影响，并且因消耗较高拉高了炼钢生产成本。因此，如何提高定尺合格率成为铸机工段的生产重要指标。

目前，铸机切割机在切割定尺时，采用测量辊用于测量板坯长度存在很多问题，包括测量辊热胀冷缩、编码器同轴度不好、测量辊压紧不够、编码器信号干扰、测量辊周期性磨损等问题引起的的量误差，导致测量辊定尺存在不准的现象，合格率较低并出现非定尺坯，造成严重的板坯质量事故，造成经济损失。另外，生产中测量辊的热胀冷缩、现象，同时，一旦生产中压紧力度不够，冷却不好等容易导致测量辊的误差较大等现象。并且由于生产中板坯与测量辊长期接触，存在磨损，如果测量辊轴承润滑不好则产生严重的摩擦，导致设备出现故障，维修维护成本增加。

因此，本领域的技术人员致力于开发一种提高铸机切割定尺合格率的方法，以改善上述现有技术中板坯切割定尺的不足。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是现有技术中铸机切割机在切割定尺时，存在板坯定尺不准，板坯定尺合格率低。

为实现上述目的，本发明提供了一种提高铸机切割定尺合格率的方法，包括通过将扇形段的驱动辊的计数作为依据，将此数据经过通讯传送到铸流控制系统和铸机切割机控制系统中进行数据与逻辑处理，进行坯长测定计算，作为切割定尺的测量方式。

进一步地，所述提高铸机切割定尺合格率的方法，包括以下步骤：

步骤1、将连接在扇形段驱动辊拉矫机电机尾部的编码器检测的电机数据，通过其变频器将数据传输至铸流控制系统；

步骤2、将铸流PLC中的数据，通过拉矫机编码器计算的拉速、热坯浇铸跟踪长度以及浇铸模式通过以太网的方式通讯发送至切割机PLC；

步骤3、将步骤2传送至切割机控制系统的检测数据进行逻辑处理，根据逻辑处理得到热坯测量定尺程序，使用热坯测量定尺程序对板坯进行切割定尺。

进一步地，所述步骤3中，逻辑处理包括铸坯坯头检测程序，定尺计算程序，切割与压紧严开始切割程序，切割坯头程序和热坯测量程序；

进一步地，所述步骤3步骤具体包括：

在浇铸模式下，热坯跟踪值达到切割机可切范围内时坯长计数开始，根据设定值开始切割保证坯头的正切切割；

再将拉速进行量程转换，并且计算出每100ms内热坯前行的距离，将此进行数据累加得到热坯长度值，如果长度值达到设定定尺长度后切割机气缸自动压紧开始切割；

通过切割机气缸压紧后对当前热坯长度清零，反复重复上述工作，结合定尺误差补偿得出热坯测量的定尺计算程序。

在本发明较佳实施方式中，所述步骤1中，电机数据来源于铸机扇形段驱动电机编码器，当检测出编码器故障，则进行自动切换无故障的扇形段驱动，保证了在线连续生产率。

本发明提高铸机切割定尺合格率的方法依据的原理为：拉矫机带动扇形段驱动辊运转拉动热坯向前移动，拉矫机电机转动一圈板坯向前行走的距离是固定的，通过拉矫机编码器采集电机转动圈数，利用扇形段夹送辊的直径d米，减速机的减速比，与拉矫机每分钟转动的圈数R转/min，得出板坯的拉速：V＝πdR/m/min；利用拉速来计算板坯前行的长度：S＝Vt＝πdRt/m；应用于程序中将拉速转换单位为mm/100ms，V＝1000πdR/600mm/100ms，再通过累加得到板坯长度。

采用以上方案，本发明公开的一种提高铸机切割定尺合格率的方法，具有以下技术效果：

本发明提供的提高铸机切割定尺合格率的方法，利用铸机本体扇形段驱动辊冷却效果好，接触面积大，并且定期更换的特性，保证了驱动辊的检测精度，提高了数据的可靠性，大大提高了铸机切割定尺合格率，减少事故停机率，保障了连铸机的正常生产，降低了炼钢生产成本；

通过采用本发明提供的提高铸机切割定尺合格率的方法进行板坯的切割，有利于提高板坯产品定尺合格率和成材率，大大降低了能耗，对常规铸机切割机切割定尺均有借鉴和指导意义，适用范围广；

本发明提供的提高铸机切割定尺合格率的方法，通过调整优化数据采集，传输，修改通讯及相关程序实现了提高板皮定尺率，具有改造成本低，维护率低，数据准确可靠等优，在同类行业中具有良好的推广价值；

综上所述，本发明提供的提高铸机切割定尺合格率的方法，提高了铸机切割定尺合格率，降低了炼钢生产成本，改造成本低不影响正常的生产节奏，同时对设备精度没有额外要求，具有良好的推广价值。

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1是本发明技术方案流程图；

具体实施方式

以下参考说明书附图介绍本发明的多个优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本发明可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本发明的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。

本发明所述PLC为可编程逻辑控制器

实施例

提高铸机切割定尺合格率的方法，包括以下步骤；

建立数据块，将模式，拉速，浇铸长度等信息写入数据块，并统一计算单位：将铸流PLC中的数据，通过拉矫机编码器计算的拉速、热坯浇铸跟踪长度以及浇铸模式通过以太网的方式通讯发送至切割机PLC，同时提高通讯速率以保证数据更新的实时性，在程序中同时进行设定，一旦检测到编码器数据检测故障，则进行自动切换，保证连续生产；铸流与切割机数据通讯程序中设定通讯速率为300ms，保证数据传输的效率，同时保证网络负荷稳定；

在切割机PLC中做出切割坯头程序和热坯测量程序。在浇铸模式下，热坯跟踪值达到切割机可切范围内时坯长计数开始，根据设定值开始切割保证坯头的正切切割。再将拉速进行量程转换，并且计算出每100ms内热坯前行的距离，将此进行数据累加得到热坯长度值，如果长度值达到设定定尺长度后切割机气缸自动压紧开始切割。通过切割机气缸压紧后对当前热坯长度清零，反复重复上述工作，结合定尺误差补偿得出热坯测量定尺程序。

在2015生产中采用本实施例的热坯测量定尺程序，通过实际生产中进行测量检测，通过热坯测量值，与设定坯长进行对比；待板坯冷却后进行测量对比，统计及板坯定尺合格率。与2014年未采用本技术方案的生产相比较连铸坯非定尺产品率；

如下表1和表2所示，相对于2014年出现连铸坯非定尺产品平均率为2.3％，2015年采用本实施例技术方案后，连铸坯非定尺产品平均率降至为0.2％；表明，本发明提高铸机切割定尺合格率的方法大大提高了铸机切割定尺合格率，保障了连铸机的正常生产，降低了炼钢生产成本。

表1 2014年连铸坯非定尺

表2 2015年连铸坯非定尺

综上所述，本发明提高铸机切割定尺合格率的方法，显著降低了连铸坯非定尺产品发生几率，提高产品合格成材率，提高了产品质量，减低了能耗。

本发明其他实施方式的提高铸机切割定尺合格率的方法具有与上述相似的有益效果。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (4)

1.一种提高铸机切割定尺合格率的方法，其特征在于，包括通过将扇形段的驱动辊的计数作为依据，将此数据经过通讯传送到铸流控制系统和铸机切割机控制系统中进行数据与逻辑处理，进行坯长测定计算，作为切割定尺的测量方式。

2.如权利要求1所述方法，其特征在于，所述提高铸机切割定尺合格率的方法，包括以下步骤：

步骤1、将连接在扇形段驱动辊拉矫机电机尾部的编码器检测的电机数据，通过其变频器将数据传输至铸流控制系统；

步骤2、将铸流PLC中的数据，通过拉矫机编码器计算的拉速、热坯浇铸跟踪长度以及浇铸模式通过以太网的方式通讯发送至切割机PLC；

步骤3、将步骤2传送至切割机控制系统的检测数据进行逻辑处理，根据逻辑处理得到热坯测量定尺程序，使用热坯测量定尺程序对板坯进行切割定尺。

3.如权利要求2所述方法，其特征在于，所述步骤3中，逻辑处理包括铸坯坯头检测程序，定尺计算程序，切割与压紧严开始切割程序，切割坯头程序和热坯测量程序。

4.如权利要求2所述方法，其特征在于，所述步骤3步骤具体包括：

在浇铸模式下，热坯跟踪值达到切割机可切范围内时坯长计数开始，根据设定值开始切割保证坯头的正切切割；

再将拉速进行量程转换，并且计算出每100ms内热坯前行的距离，将此进行数据累加得到热坯长度值，如果长度值达到设定定尺长度后切割机气缸自动压紧开始切割；

通过切割机气缸压紧后对当前热坯长度清零，反复重复上述工作，结合定尺误差补偿得出热坯测量的定尺计算程序。