CN108225415B - 电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，包括步骤：S1、将电子驻车执行器放置于执行器定位装置上进行定位，然后由顶升装置将执行器定位装置向上顶升，直至执行器定位装置移动到顶升位置；S2、由推拉装置使执行器定位装置移动到检测位置；S3、由执行器压紧装置压紧执行器定位装置上的电子驻车执行器，并将供电插头插入电子驻车执行器的连接器中；S4、将负载装置与电子驻车执行器的动力输出部件连接；S5、对电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线进行检测。本发明电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，可以很方便对电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线进行检测，提高了电子驻车执行器性能检测工作效率。

Description

电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法

技术领域

本发明属于机动车电子驻车制动系统的电子驻车执行器加工设备技术领域，具体地说，本发明涉及一种电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法。

背景技术

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：机动车电子驻车制动系统的电子驻车执行器在装配完成后，需进行性能检测，检测内容包括电子驻车执行器的电流、扭矩和转速等各种参数。传统技术在检测电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线存在检测工作效率低和检测结果准确性不够的缺陷。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，目的是提高电子驻车执行器电流与扭矩特性曲线的检测工作效率。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，采用检测设备，且包括步骤：

S1、将电子驻车执行器放置于检测设备的执行器定位装置上进行定位，然后由检测设备的顶升装置将执行器定位装置向上顶升，直至执行器定位装置移动到顶升位置；

S2、由检测设备的推拉装置使执行器定位装置移动到检测位置；

S3、由检测设备的执行器压紧装置压紧执行器定位装置上的电子驻车执行器，并将供电插头插入电子驻车执行器的连接器中；

S4、将检测设备的负载装置与电子驻车执行器的动力输出部件连接；

S5、对电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线进行检测。

所述执行器定位装置包括定位底板、设置于定位底板上且用于放置电子驻车执行器的定位块和设置于定位块上且用于对电子驻车执行器进行定位的执行器定位销。

所述执行器定位销设置多个且执行器定位销为竖直设置于所述定位块上，电子驻车执行器的壳体具有让执行器定位销插入的孔。

所述顶升装置包括设置于所述定位底板下方且用于对执行器定位装置提供支撑的托板、用于控制托板沿竖直方向进行移动以使所述执行器定位装置在顶升位置和下降位置之间进行切换的顶升气缸、与托板连接的下导向杆以及套设于下导向杆上且位于托板下方的下导向板，下导向板具有让下导向杆插入的下导向孔。

所述执行器压紧装置包括位于所述执行器定位装置上方且用于对电子驻车执行器施加压紧力的上压头总成、设置于上压头总成上且用于使供电插头插入电子驻车执行器的连接器中的插头安装总成和用于控制上压头总成沿竖直方向进行移动的压头驱动总成。

所述插头安装总成包括插头安装座和与插头安装座连接且用于控制插头安装座沿水平方向进行移动的插头驱动气缸，所述供电插头设置于插头安装座上，插头驱动气缸设置于所述上压头总成上。

所述上压头总成包括上部压板、设置于上部压板上且用于对电子驻车执行器施加压紧力的压紧杆以及与上部压板和所述压头驱动总成连接的压头连接板，压紧杆设置多个且压紧杆位于所述定位块的上方，压头驱动总成包括压紧气缸、与压紧气缸和压头连接板连接的导杆连接板、与导杆连接板连接的上导向杆和套设于上导向杆上且位于导杆连接板上方的上导向板，上导向板具有让上导向杆插入的上导向孔。

所述执行器压紧装置还包括设置于所述上压头总成上的打标气缸和与打标气缸连接且用于在电子驻车执行器上进行打标的打标头。

所述负载装置包括可旋转设置的滑动探头、设置于滑动探头上且用于与电子驻车执行器的动力输出部件连接的花键套、用于控制滑动探头沿竖直方向进行移动的探头驱动总成和与滑动探头连接的磁粉制动器。

所述推拉装置包括用于对所述执行器定位装置提供支撑的推拉导向板、与执行器定位装置连接的推拉板和用于控制推拉板沿水平方向移动以使执行器定位装置在检测位置和顶升位置之间进行切换的推拉驱动总成。

本发明电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，可以很方便对电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线进行检测，提高了电子驻车执行器性能检测工作效率，确保产品质量。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是电子驻车执行器性能检测设备的结构示意图；

图2是电子驻车执行器性能检测设备的局部结构示意图；

图3是执行器定位装置的结构示意图；

图4是顶升装置的结构示意图；

图5是执行器压紧装置的结构示意图；

图6是打标总成的结构示意图；

图7是推拉装置的结构示意图；

图8是负载装置的结构示意图；

图9是探头驱动总成的结构示意图；

图10是传动轴与滑动探头的俯视图；

图11是图10中A-A剖视图；

图中标记为：1、检测工作台；2、壳体；3、执行器定位装置；301、定位底板；302、定位块；303、执行器定位销；304、定位槽；305、避让孔；306、推拉销；4、顶升装置；401、托板；402、顶升气缸；403、下导向板；404、下导向杆；5、执行器压紧装置；501、压紧气缸；502、上导向杆；503、上导向板；504、导杆连接板；505、压头连接板；506、上部压板；507、插头驱动气缸；508、插头安装座；509、压紧杆；510、打标气缸；511、打标头；512、供电插头；6、推拉装置；601、推拉板；602、推拉导向板；7、负载装置；701、磁粉制动器；702、滑动探头；703、花键套；704、提升气缸；705、测头导杆； 706、扭矩传感器；707、联轴器；708、传动轴；709、负载支架；710、顶杆； 711、测头导向板；712、测头拨杆；713、提升槽；714、防转凸台；8、连接器。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

本发明提供了一种电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，通过采用专用的检测设备，实现对电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线的检测。如图1至图11所示，该检测设备包括检测工作台1、用于放置电子驻车执行器的执行器定位装置3、用于控制执行器定位装置3在顶升位置和下降位置之间进行切换的顶升装置4、用于控制执行器定位装置3在检测位置和顶升位置之间进行切换的推拉装置6、用于对电子驻车执行器施加压紧力且使供电插头512插入电子驻车执行器的连接器中的执行器压紧装置5以及用于与电子驻车执行器的动力输出部件连接且用于施加负载的负载装置7，顶升装置4、推拉装置6、执行器压紧装置5和负载装置7设置于检测工作台1上，负载装置7位于推拉装置6的下方，执行器压紧装置5位于推拉装置6的上方。

具体地说，本发明的电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法包括如下的步骤：

S1、将电子驻车执行器放置于检测设备的执行器定位装置上进行定位，然后由检测设备的顶升装置将执行器定位装置向上顶升，直至执行器定位装置移动到顶升位置；

S2、由检测设备的推拉装置使执行器定位装置移动到检测位置；

S3、由检测设备的执行器压紧装置压紧执行器定位装置上的电子驻车执行器，并将供电插头插入电子驻车执行器的连接器中；

S4、将检测设备的负载装置与电子驻车执行器的动力输出部件连接；

S5、对电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线进行检测。

电子驻车执行器是用于将电能转化旋转动能，产生使电子驻车制动系统的制动片相对于制动盘沿与制动盘的轴向相平行的方向进行直线移动的驱动力，以使制动片夹紧或松开制动盘。电子驻车执行器主要包括壳体、设置于壳体内部的电机、行星齿轮减速机构、齿轮传动机构和动力输出部件，齿轮传动机构用于将电机产生的动力传递至行星齿轮减速机构，动力输出部件用于将电子驻车执行器产生的旋转动能输出，动力输出部件为齿轮，动力输出部件与行星齿轮减速机构连接。如图1和图2所示，电子驻车执行器的连接器是设置在壳体上，连接器并朝向壳体的外侧伸出，连接器是用于插接供电插头512，连接器的一端与壳体固定连接，连接器的另一端具有让供电插头512插入的开口。壳体的一端与连接器固定连接，壳体的另一端具有一个开口且该开口为圆形，动力输出部件位于壳体的圆形开口中。

如图1至图3所示，执行器定位装置3包括定位底板、设置于定位底板301 上且用于放置电子驻车执行器的定位块302和设置于定位块302上且用于对电子驻车执行器进行定位的执行器定位销303。定位底板301为水平设置，定位底板301由顶升装置4提供定位和支撑作用，定位底板301为矩形平板，定位底板301的长度方向和宽度方向均与水平方向相平行。定位块302固定设置于定位底板301的顶面上，定位块302具有让电子驻车执行器的壳体嵌入的定位槽 304，定位槽304为从定位块302的顶面开始朝向定位块302的内部凹入形成的凹槽，定位槽304与电子驻车执行器的壳体的形状相匹配。执行器定位销303 设置多个且执行器定位销303为竖直设置于定位块302上，壳体具有让执行器定位销303插入的孔。执行器定位销303为竖直设置于定位块302上且执行器定位销303插入定位块302的上方伸出，执行器定位销303的轴线位于竖直面内，定位块302的顶面为用于放置电子驻车执行器的壳体的定位面，执行器定位销303伸出至定位块302的顶面上方，便于嵌入电子驻车执行器的壳体上的孔中，实现对电子驻车执行器的壳体的准确定位。

在本实施例中，如图3所示，执行器定位销303设置两个，执行器定位销 303为圆柱销，两个执行器定位销303处于与定位底板301的长度方向相平行的同一直线上。

如图1至图3所示，执行器定位装置3还包括设置于定位底板上且与推拉装置6连接的推拉销306，推拉装置6具有让推拉销306插入的轴孔，推拉销 306固定设置于定位底板上，推拉销306为竖直设置且推拉销306朝向定位底板的顶面上方伸出，推拉销306的轴线与执行器定位销303的轴线相平行，推拉销306设置多个且所有推拉销306处于与第一方向相平行的同一直线上，第一方向为水平方向且第一方向与定位底板的长度方向相平行，所有执行器定位销 303也处于与第一方向相平行的同一直线上。

执行器定位装置3设置成可在顶升位置和下降位置之间进行切换，顶升装置4用于控制执行器定位装置3在竖直方向上做往复直线运动，下降位置位于顶升位置的下方。当执行器定位装置3处于下降位置时，执行器定位装置3位于下止点位置处，即执行器定位装置3处于最低位置，此时执行器定位装置3 与推拉装置6处于分离状态，推拉销306未插入推拉装置6的轴孔中。当执行器定位装置3处于顶升位置时，执行器定位装置3位于上止点位置处，即执行器定位装置3处于最高位置，此时推拉销306插入推拉装置6的轴孔中，使得执行器定位装置3与推拉装置6处于连接状态，然后推拉装置6可以控制执行器定位装置3在检测位置和顶升位置之间进行切换的推拉装置6。检测位置和顶升位置处于同一高度，检测位置和顶升位置处于与第二方向相平行的同一直线上，第二方向为水平方向且第二方向与第一方向相垂直。顶升装置4和推拉装置6处于与第二方向相平行的同一直线上，推拉装置6可以控制执行器定位装置3在第二方向上做往复直线运动，在执行器定位装置3移动至顶升位置后，推拉装置6可以使执行器定位装置3移动至检测位置。

如图1、图2和图4所示，顶升装置4包括设置于执行器定位装置3下方且用于对执行器定位装置3提供支撑的托板401、用于控制托板401沿竖直方向进行移动的顶升气缸402、与托板401连接的下导向杆404和套设于下导向杆404 上且位于托板401下方的下导向板403，下导向板403具有让下导向杆404插入的下导向孔。托板401与定位底板301相平行且托板401是在定位底板301的下方对定位底板301提供支撑作用，托板401为矩形平板，托板401的长度方向和宽度方向均为水平方向，下导向板403与托板401相平行，下导向板403 与检测工作台1固定连接，下导向板403为矩形平板，下导向板403的长度方向和宽度方向均为水平方向，下导向孔为在下导向板403上沿板厚方向贯穿设置的通孔，下导向杆404为竖直设置，下导向孔为圆孔，下导向杆404为圆杆体，下导向杆404的直径与下导向孔的直径大小相同，下导向杆404穿过下导向孔，下导向杆404并位于托板401的下方，下导向杆404的上端与托板401 固定连接。下导向杆404与下导向板403相配合，对托板401起导向作用，确保托板401沿竖直方向做稳定的直线运动。顶升气缸402位于托板401的下方，顶升气缸402并与下导向板403固定连接，顶升气缸402为竖直设置，顶升气缸402的活塞杆与托板401固定连接，通过顶升气缸402伸缩，控制托板401 及其上的执行器定位装置3沿竖直方向做往复直线运动。

如图4所示，下导向杆404设置相平行的两个，下导向孔也设置两个，各个下导向杆404分别插入一个下导向孔中，顶升气缸402位于两个下导向杆404 之间。

执行器压紧装置5是用于在执行器定位装置3处于检测位置后对执行器定位装置3上的电子驻车执行器施加压紧力，实现电子驻车执行器的固定和通电。如图1、图2和图5所示，执行器压紧装置5包括位于执行器定位装置3上方且用于对电子驻车执行器施加压紧力的上压头总成、设置于上压头总成上且用于使供电插头512插入电子驻车执行器的连接器中的插头安装总成和用于控制上压头总成沿竖直方向进行移动的压头驱动总成。

如图1、图2和图5所示，上压头总成包括上部压板、设置于上部压板上且用于对电子驻车执行器施加压紧力的压紧杆以及与上部压板和压头驱动总成连接的压头连接板，压紧杆设置多个且压紧杆位于定位块的上方，压头驱动总成包括压紧气缸501、与压紧气缸501和压头连接板连接的导杆连接板、与导杆连接板连接的上导向杆502和套设于上导向杆502上且位于导杆连接板上方的上导向板，上导向板具有让上导向杆502插入的上导向孔。上压头总成包括上部压板506、设置于上部压板506上且用于对电子驻车执行器施加压紧力的压紧杆 509以及与上部压板506和压头驱动总成连接的压头连接板505，压紧杆509设置多个且压紧杆509位于定位块302的上方。压头驱动总成包括压紧气缸 501、与压紧气缸501和压头连接板505连接的导杆连接板504、与导杆连接板504连接的上导向杆502和套设于上导向杆502上且位于导杆连接板504 上方的上导向板503，上导向板503具有让上导向杆502插入的上导向孔。上导向板503与下导向板404相平行，上导向板503与检测工作台1固定连接，上导向板503为矩形平板，上导向板503的长度方向和宽度方向均为水平方向，上导向孔为在上导向板503上沿板厚方向贯穿设置的通孔，上导向杆502为竖直设置，上导向孔为圆孔，上导向杆502为圆杆体，上导向杆502的直径与上导向孔的直径大小相同，上导向杆502穿过下导向孔，上导向杆502并位于导杆连接板504的上方，上导向杆502的下端与导杆连接板504固定连接。上导向板503为固定设置，上导向杆502与上导向板503相配合，对导杆连接板504 及上压头总成起导向作用，确保导杆连接板504和上压头总成沿竖直方向做稳定的直线运动。压紧气缸501与下导向板404固定连接，压紧气缸501 为竖直设置，压紧气缸501的活塞杆与导杆连接板504固定连接，通过压紧气缸501伸缩，控制导杆连接板504及上压头总成沿竖直方向做往复直线运动。上导向杆502设置相平行的两个，上导向孔也设置两个，各个上导向杆502 分别插入一个上导向孔中，压紧气缸501位于两个上导向杆502之间。压头连接板505为竖直设置，压头连接板505位于上部压板506和导杆连接板504 之间，上部压板506与导杆连接板504相平行，压头连接板505的上端与导杆连接板504固定连接，压头连接板505的下端与上部压板506固定连接，压头连接板505并与导杆连接板504和上部压板506相垂直，压头连接板505设置相平行的两个且两个压头连接板505之间具有一定的距离，两个压头连接板505 分别在上部压板506的两端与上部压板506固定连接，确保上压头总成与压头驱动总成连接可靠。压紧杆509为竖直设置的杆状构件，压紧杆509朝向上部压板506的下方伸出，压紧杆509的上端与上部压板506固定连接，压紧杆509 的下端端面为用于与电子驻车执行器的壳体接触的压紧面，该压紧面为与竖直方向相垂直的平面，压紧杆509是在电子驻车执行器的壳体上的固定耳处对电子驻车执行器的壳体施加压紧力，电子驻车执行器的壳体是在固定耳处通过螺栓安装在制动钳的钳体上，电子驻车执行器的壳体的固定耳具有让螺栓穿过的螺栓孔，且该螺栓孔也作为让执行器定位销303插入的孔，压紧杆509位于执行器定位销303的上方，压紧杆509的直径大于电子驻车执行器的壳体的固定耳上的螺栓孔的直径。在执行器压紧装置5对电子驻车执行器的壳体施加压紧力后，执行器压紧装置5将电子驻车执行器压紧在定位块302上，执行器压紧装置5和执行器定位装置3相配合，实现电子驻车执行器的定位和固定，压紧杆509的压紧面与电子驻车执行器的壳体的固定耳处的顶面相接触，固定耳的底面并与定位块302的顶面相接触。执行器压紧装置5在电子驻车执行器的壳体的固定耳处对电子驻车执行器施加压紧力，不容易造成电子驻车执行器的损坏，而且确保电子驻车执行器固定可靠。

如图1、图2和图5所示，电子驻车执行器的壳体的固定耳具有两个且两个固定耳为对称布置，压紧杆509也设置两个，两个压紧杆509处于与第一方向相平行的同一直线上且各个压紧杆509分别位于一个执行器定位销303的正上方，两个压紧杆509分别在电子驻车执行器的壳体上的两个固定耳处对电子驻车执行器施加压紧力，使得电子驻车执行器受力均匀，固定可靠。

如图1、图2和图5所示，插头安装总成包括插头安装座508和与插头安装座508连接且用于控制插头安装座508沿水平方向进行移动的插头驱动气缸 507，供电插头512设置于插头安装座508上，插头驱动气缸507设置于上压头总成上。插头驱动气缸507用于控制插头安装座508沿第二方向做往复直线运动，插头驱动气缸507与上部压板506固定连接，插头驱动气缸507为水平设置。供电插头512用于连接线束，供电插头512为竖直设置且供电插头512与插头安装座508固定连接。插头驱动气缸507位于上部压板506的一侧，插头安装座508的一端与插头驱动气缸507的活塞杆固定连接，插头安装座508的另一端与供电插头512连接。在电子驻车执行器完成定位且被执行器定位装置3 携带至检测位置处后，电子驻车执行器上的连接器处于竖直状态且连接器的端部开口向上敞开，而且此时供电插头512处于连接器的正上方，在上压头总成向下移动时，上压头总成可以带动插头安装总成同步向下移动，最终在将电子驻车执行器压紧的同时也使得供电插头512插入连接器中，在供电插头512插入连接器中后，供电插头512与连接器实现电连接，从而在电子驻车执行器进行电流与扭矩特性曲线检测时可对电子驻车执行器的电机进行通电，以使电机进行运转，最终使得动力输出部件转动。

上述结构的执行器压紧装置5，可以很方便的在电子驻车执行器进行电流与扭矩特性曲线检测时实现电子驻车执行器的固定，同时也实现了电子驻车执行器的通电，而且结构紧凑，占用空间小，方便布置，密封可靠性高，确保了电子驻车执行器的性能测试结果的准确性。

如图1、图2、图5和图6所示，执行器压紧装置5还包括设置于上压头总成上的打标气缸510和与打标气缸510连接且用于在电子驻车执行器上进行打标的打标头511。打标气缸510与打标头511组成对检测合格的电子驻车执行器上进行打标的打标总成，打标气缸510固定设置于上部压板506上且打标气缸 510位于两个压头连接板504之间，打标头511与打标气缸510的活塞杆固定连接，打标气缸510用于控制打标头511在竖直方向上做往复直线运动，上部压板506具有让打标头511穿过的通孔，该通孔为在上部压板506上沿板厚方向贯穿设置的圆孔。在电子驻车执行器完成定位且被执行器定位装置3携带至检测位置处后，打标头511处于电子驻车执行器的壳体的正上方，在电子驻车执行器完成电流与扭矩特性曲线检测和其它性能的检测且检测结果为合格时，打标气缸510推动打标头511向下移动，最终打标头511在电子驻车执行器的壳体的表面打标，表示该产品通过性能测试。

如图1、图2、图3和图7所示，推拉装置6包括用于对执行器定位装置3 提供支撑的推拉导向板602、与执行器定位装置3连接的推拉板601和用于控制推拉板601沿水平方向移动以使执行器定位装置3在检测位置和顶升位置之间进行切换的推拉驱动总成。推拉导向板602为固定设置于检测工作台1上，推拉导向板602设置相平行的两个，两个推拉导向板602处于与第一方向相平行的同一直线上，推拉导向板602位于执行器压紧装置5的下方，推拉导向板602 与定位底板301相接触，推拉导向板602的顶面为水平面且推拉导向板602的顶面为与定位底板301接触的导滑面，两个推拉导向板602分别在定位底板301 的长度方向上的一端对定位底板301提供支撑作用。推拉板601为可移动的设置于推拉导向板602上，推拉板601并位于推拉导向板602和定位底板301的上方，推拉板601用于与推拉销306连接，推拉板601具有让推拉销306插入的轴孔，推拉板601为水平设置的平板。推拉驱动总成主要包括推拉驱动气缸，推拉驱动气缸为固定设置于检测工作台1上，推拉驱动气缸与推拉板601连接，推拉驱动气缸用于控制推拉板601沿第二方向做往复直线运动，以使推拉板601 能够控制执行器定位装置3及其上的电子驻车执行器在检测位置和顶升位置之间来回移动。

如图1、图2、图3和图7所示，在本实施例中，推拉销306设置两个，两个推拉销306分别位于定位底板的长度方向上的一端，推拉板601上设置两个轴孔，各个推拉销306分别插入一个轴孔中，轴孔为在推拉板601上沿板厚方向贯穿设置的通孔，以便于推拉销306向上插入轴孔和从轴孔中向下抽出。推拉板601通过两个推拉销306与定位底板301相连接，确保推拉装置6与执行器定位装置3之间连接可靠，而且可以提高执行器定位装置3移动时的稳定性。

如图1、图2、图3和图8所示，负载装置7包括负载支架709、可旋转设置的滑动探头702、设置于滑动探头702上且用于与电子驻车执行器的动力输出部件连接的花键套703、用于控制滑动探头702沿竖直方向进行移动的探头驱动总成和与滑动探头702连接的磁粉制动器701。负载支架709为固定设置于检测工作台1上，负载支架709位于推拉装置6的下方，负载支架709并为竖直设置。滑动探头702为竖直设置，滑动探头702设置成可旋转且可沿竖直方向做往复直线移动，滑动探头702位于推拉装置6的下方，花键套703设置于滑动探头702的上端，花键套703用于与电子驻车执行器的动力输出部件连接，电子驻车执行器的动力输出部件为齿轮，花键套703具有让电子驻车执行器的动力输出部件插入的内花键孔，花键套703套设于动力输出部件上后，花键套703 与动力输出部件和滑动探头702可以同步转动。在电子驻车执行器完成定位且被执行器定位装置3携带至检测位置处后，电子驻车执行器的动力输出部件位于花键套703的正上方，电子驻车执行器的壳体端部的圆形开口处于向下敞开的状态，定位底板301具有让滑动探头702穿过的通孔，定位块302具有让滑动探头702嵌入的避让孔305，该避让孔305与定位底板301上的通孔连通且同轴设置，定位块302上的避让孔305用于与电子驻车执行器的壳体端部的圆形开口对齐，在电子驻车执行器在定位块302上固定后，定位块302上的避让孔 305与电子驻车执行器的壳体的圆形开口处于同轴和连通状态，滑动探头702上的花键套703与电子驻车执行器的壳体端部的圆形开口和动力输出部件处于同轴状态，在探头驱动总成的作用下，滑动探头702向上移动，花键套703与滑动探头702同步运动，最终使花键套703套在电子驻车执行器的动力输出部件上，花键套703与电子驻车执行器的动力输出部件啮合。

如图1、图2、图8至图11所示，探头驱动总成包括与滑动探头702连接的测头拨杆712、用于控制测头拨杆712沿竖直方向进行移动的提升气缸704、与测头拨杆712连接的测头导杆705和套设于测头导杆705上且位于测头拨杆712下方的测头导向板711，测头导向板711具有让测头导杆705插入的导向孔。测头导向板711与测头拨杆712相平行，测头导向板711与负载支架709固定连接，测头导向板711为矩形平板，测头导向板711的长度方向和宽度方向均为水平方向，导向孔为在测头导向板711上沿板厚方向贯穿设置的通孔，测头导杆705为竖直设置，导向孔为圆孔，测头导杆705为圆杆体，测头导杆705 的直径与导向孔的直径大小相同，测头导杆705穿过导向孔，测头导杆705并位于测头拨杆712的下方，测头导杆705的上端与测头拨杆712固定连接。测头导杆705与测头导向板711相配合，对测头拨杆712起导向作用，确保测头拨杆712和滑动探头702沿竖直方向做稳定的直线运动。提升气缸704位于测头拨杆712的下方，提升气缸704并通过顶杆710与测头拨杆712固定连接，顶杆710为竖直设置，提升气缸704为竖直设置，提升气缸704的活塞杆与顶杆710的下端固定连接，顶杆710的上端与测头拨杆712固定连接，通过提升气缸704伸缩，控制测头拨杆712沿竖直方向做往复直线运动，测头拨杆712 同时带动滑动探头702及其上的花键套703沿竖直方向做往复直线运动，实现花键套703与电子驻车执行器的动力输出部件的结合与分离。

如图1、图2、图8至图11所示，测头拨杆712和测头导向板711为水平设置，测头拨杆712和测头导向板711的长度方向与第一方向相平行，测头拨杆712位于推拉装置6的下方，顶杆710位于测头拨杆712与测头导向板711 之间且顶杆710位于滑动探头702与测头导杆705之间。测头导杆705是在测头拨杆712的长度方向上的一端与测头拨杆712连接，滑动探头702是在测头拨杆712的长度方向上的另一端与测头拨杆712连接。作为优选的，滑动探头702为圆柱体，滑动探头702的轴线位于竖直面内，滑动探头702具有让测头拨杆712嵌入的提升槽713，该提升槽713为在滑动探头702的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，测头拨杆712的端部具有让滑动探头702嵌入的配合槽，配合槽为在测头拨杆712上贯穿设置的通槽且配合槽为开口槽，配合槽在测头拨杆712的端面上形成让滑动探头702通过的开口，配合槽优选为U形槽，配合槽的槽宽(该槽宽是在配合槽在第二方向上的宽度尺寸)不小于滑动探头702 的提升槽713处的最小外直径，确保测头拨杆712能够带动滑动探头702沿竖直方向进行移动。滑动探头702嵌入测头拨杆712端部的配合槽中，测头拨杆 712的位于配合槽两侧的部位嵌入滑动探头702的提升槽713中，滑动探头702 与测头拨杆712实现连接，而且滑动探头702能够相对于测头拨杆712进行转动。测头导杆705设置一个，测头导向板711上的导向孔也设置一个，测头导杆705插入导向孔中，提升气缸704和顶杆710设置一个，顶杆710和测头导杆705处于与测头拨杆712的长度方向相平行的同一直线上，顶杆710的长度小于测头导杆705的长度。

上述结构的探头驱动总成结构简单，紧凑，占用空间小，方便布置，在实现滑动探头702的直线运动的同时不影响滑动探头702的转动，可靠性好，稳定性强。

如图1、图2、图8至图11所示，负载装置7还包括扭矩传感器706和套设于滑动探头702上的传动轴708，传动轴708为两端开口且内部中空的圆柱体，传动轴708和滑动探头702为同轴设置，滑动探头702的上端伸出至传动轴708 的上方，传动轴708的下端通过联轴器707与扭矩传感器706连接，磁粉制动器701位于扭矩传感器706的下方且磁粉制动器701通过另一个联轴器707与扭矩传感器706连接，磁粉制动器701位于传动轴708的下方且磁粉制动器701 与传动轴708为同轴设置。磁粉制动器701固定设置于负载支架709上，磁粉制动器701位于测头导向板711的下方，磁粉制动器701用于输出阻力矩，以对电子驻车执行器施加负载。扭矩传感器706与控制器为电连接，扭矩传感器用于测量电子驻车执行器的动力输出部件转动时的输出扭矩和转速的大小。传动轴708为可旋转的设置于测头导向板711上且传动轴708相对于测头导向板 711仅能转动，测头导向板711在竖直方向上对传动轴708起到限位作用。在检测过程中，传动轴708与滑动探头702同步转动，滑动探头702具有防转凸台714，防转凸台714为方形结构且防转凸台714位于传动轴708的内部，传动轴 708具有让防转凸台714插入的限位孔，限位孔的形状与防转凸台714的形状相匹配，限位孔为方形孔，防转凸台714的四个外壁面与限位孔的四个内壁面贴合，在周向上对滑动探头702起到限位作用，从而可以防止滑动探头702与传动轴708之间发生相对转动，确保传动轴708与滑动探头702以及花键套703 能够同步转动，而且在滑动探头702沿轴向进行直线移动时，防转凸台714与限位孔相配合，可以起到导向作用，确保滑动探头702稳定的沿轴向做直线运动。防转凸台714的横截面为正方形(该横截面是指防转凸台714上与竖直方向相垂直的截面)，防转凸台714位于滑动探头702的下端，防转凸台714位于提升槽713的下方，防转凸台714与探头驱动总成相配合，确保了滑动探头702 及且使的花键套703与电子驻车执行器的动力输出部件之间的同轴度，使得花键套703能够准确套在电子驻车执行器的动力输出部件上。

在供电插头512插入电子驻车执行器的连接器中后，通以一定的电流，此电流将使得电子驻车执行器的电机开始运转，同时电子驻车执行器的动力输出部件开始转动，以便于下部的花键套703入动力输出部件；然后提升气缸704 伸长，探头驱动总成推动滑动探头702向上移动，气缸作用类似弹簧，在电子驻车执行器的动力输出部件转动的同时滑动探头702带动花键套703向上移动，最终使得花键套703套在电子驻车执行器的动力输出部件，花键套703与电子驻车执行器的动力输出部件相啮合，电子驻车执行器的电机停止运转，然后可开始对电子驻车执行器进行电流与扭矩特性曲线检测，电流与扭矩特性曲线是用于反映电子驻车执行器的电流与扭矩之间的关系。

在上述步骤S4中，在供电插头512插入电子驻车执行器的连接器中后，对电子驻车执行器的电机进行通电，电子驻车执行器的电机开始运转，电子驻车执行器的动力输出部件开始转动；然后提升气缸704伸长，探头驱动总成推动滑动探头702向上移动，在电子驻车执行器的动力输出部件转动的同时，滑动探头702带动花键套703向上移动，最终使得花键套703套在电子驻车执行器的动力输出部件，花键套703与电子驻车执行器的动力输出部件相啮合，实现负载装置7与电子驻车执行器的动力输出部件连接，最后电子驻车执行器的电机停止运转。

在上述步骤S5中，在对电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线进行检测时，首先磁粉制动器701输入电流，磁粉制动器701开始运转并提供阻力矩，然后对电子驻车执行器的电机进行通电，并使电机的输入电压持续增大，扭矩传感器706持续采集电子驻车执行器的动力输出部件的输出扭矩数据，同时通过电流传感器持续采集输入电子驻车执行器的电机的电流数据，直至电机的输入电压持续增大到设定值后，依据扭矩传感器706采集的输出扭矩和电流数据，绘制电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线。

在绘制出电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线后，若电流与扭矩特性曲线符合要求，则表示检测合格，表示该产品通过电流与扭矩特性曲线测试。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，其特征在于，包括步骤：

S1、将电子驻车执行器放置于检测设备的执行器定位装置上进行定位，然后由检测设备的顶升装置将执行器定位装置向上顶升；

S2、由检测设备的推拉装置使执行器定位装置移动到检测位置；

S3、由检测设备的执行器压紧装置压紧执行器定位装置上的电子驻车执行器，并将供电插头插入电子驻车执行器的连接器中；

S4、将检测设备的负载装置与电子驻车执行器的动力输出部件连接；

S5、对电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线进行检测；

其中，电子驻车执行器主要包括壳体、设置于壳体内部的电机、行星齿轮减速机构、齿轮传动机构和动力输出部件，齿轮传动机构用于将电机产生的动力传递至行星齿轮减速机构，动力输出部件用于将电子驻车执行器产生的旋转动能输出，动力输出部件为齿轮，动力输出部件与行星齿轮减速机构连接；

负载装置包括可旋转设置的滑动探头、设置于滑动探头上且用于与电子驻车执行器的动力输出部件连接的花键套、用于控制滑动探头沿竖直方向进行移动的探头驱动总成、与滑动探头连接的磁粉制动器、负载支架、扭矩传感器和套设于所述滑动探头上且可与滑动探头同步转动的传动轴；

电子驻车执行器的动力输出部件为齿轮，花键套与动力输出部件相啮合，花键套具有让动力输出部件插入的内花键孔；探头驱动总成包括与滑动探头连接的测头拨杆、用于控制测头拨杆沿竖直方向进行移动的提升气缸、与测头拨杆连接的测头导杆和套设于测头导杆上且位于测头拨杆下方的测头导向板，测头导向板具有让测头导杆插入的导向孔，测头导向板与测头拨杆相平行；

在步骤S4中，在供电插头插入电子驻车执行器的连接器中后，对电子驻车执行器的电机进行通电，电子驻车执行器的电机开始运转，电子驻车执行器的动力输出部件开始转动；然后提升气缸伸长，探头驱动总成推动滑动探头向上移动，在电子驻车执行器的动力输出部件转动的同时，滑动探头带动花键套向上移动，最终使得花键套套在电子驻车执行器的动力输出部件，花键套与电子驻车执行器的动力输出部件相啮合，实现负载装置与电子驻车执行器的动力输出部件连接，最后电子驻车执行器的电机停止运转；

在步骤S5中，在对电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线进行检测时，首先磁粉制动器输入电流，磁粉制动器开始运转并提供阻力矩，然后对电子驻车执行器的电机进行通电，并使电机的输入电压持续增大，扭矩传感器持续采集电子驻车执行器的动力输出部件的输出扭矩数据，同时通过电流传感器持续采集输入电子驻车执行器的电机的电流数据，直至电机的输入电压持续增大到设定值后，依据扭矩传感器采集的输出扭矩和电流数据，绘制电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线；

所述滑动探头设置成可旋转且可沿竖直方向做往复直线移动，所述花键套设置于滑动探头的上端；探头驱动总成设置于负载支架上，传动轴的下端通过联轴器与扭矩传感器连接，磁粉制动器位于扭矩传感器的下方且磁粉制动器通过另一个联轴器与扭矩传感器连接；所述滑动探头相对于所述测头拨杆可转动，滑动探头具有让测头拨杆嵌入的提升槽，该提升槽为在滑动探头的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，测头拨杆的端部具有让滑动探头嵌入的配合槽；传动轴为可旋转的设置于测头导向板上且传动轴相对于测头导向板仅能转动，滑动探头具有防转凸台，传动轴具有让防转凸台插入的限位孔，限位孔为方形孔；在滑动探头沿轴向进行直线移动时，防转凸台与限位孔相配合，起到导向作用。

2.根据权利要求1所述的电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，其特征在于，所述执行器定位装置包括定位底板、设置于定位底板上且用于放置电子驻车执行器的定位块和设置于定位块上且用于对电子驻车执行器进行定位的执行器定位销。

3.根据权利要求2所述的电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，其特征在于，所述执行器定位销设置多个且执行器定位销为竖直设置于所述定位块上，电子驻车执行器的壳体具有让执行器定位销插入的孔。

4.根据权利要求2所述的电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，其特征在于，所述顶升装置包括设置于所述定位底板下方且用于对执行器定位装置提供支撑的托板、用于控制托板沿竖直方向进行移动以使所述执行器定位装置在顶升位置和下降位置之间进行切换的顶升气缸、与托板连接的下导向杆以及套设于下导向杆上且位于托板下方的下导向板，下导向板具有让下导向杆插入的下导向孔。

5.根据权利要求2至4任一所述的电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，其特征在于，所述执行器压紧装置包括位于所述执行器定位装置上方且用于对电子驻车执行器施加压紧力的上压头总成、设置于上压头总成上且用于使供电插头插入电子驻车执行器的连接器中的插头安装总成和用于控制上压头总成沿竖直方向进行移动的压头驱动总成。

6.根据权利要求5所述的电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，其特征在于，所述插头安装总成包括插头安装座和与插头安装座连接且用于控制插头安装座沿水平方向进行移动的插头驱动气缸，所述供电插头设置于插头安装座上，插头驱动气缸设置于所述上压头总成上。

7.根据权利要求5所述的电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，其特征在于，所述上压头总成包括上部压板、设置于上部压板上且用于对电子驻车执行器施加压紧力的压紧杆以及与上部压板和所述压头驱动总成连接的压头连接板，压紧杆设置多个且压紧杆位于所述定位块的上方，压头驱动总成包括压紧气缸、与压紧气缸和压头连接板连接的导杆连接板、与导杆连接板连接的上导向杆和套设于上导向杆上且位于导杆连接板上方的上导向板，上导向板具有让上导向杆插入的上导向孔。

8.根据权利要求5所述的电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，其特征在于，所述执行器压紧装置还包括设置于所述上压头总成上的打标气缸和与打标气缸连接且用于在电子驻车执行器上进行打标的打标头。

9.根据权利要求1至4任一所述的电子驻车执行器的电流与扭矩特性曲线检测方法，所述推拉装置包括用于对所述执行器定位装置提供支撑的推拉导向板、与执行器定位装置连接的推拉板和用于控制推拉板沿水平方向移动以使执行器定位装置在检测位置和顶升位置之间进行切换的推拉驱动总成。

Images