CN108188190A - 一模多出挤压模具、铝型材挤压系统及熔铸挤出工艺 - Google Patents
一模多出挤压模具、铝型材挤压系统及熔铸挤出工艺 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供了一种一模多出挤压模具，包括模具主体，所述模具主体的进料模孔设置为相互间隔分布的多个独立单孔，各个进料模孔与水平线呈预设夹角摆放设置，所述预设夹角为锐角。本一模多出挤压模具具有提高生产效率同时又保证了产品质量，方便模具修理生产，稳定性更好的优点。
Description
技术领域
本发明属于铝合金挤压模具应用技术领域，涉及一种一模多出挤压模具、铝型材挤压系统及熔铸挤出工艺。
背景技术
随着汽车轻量化的发展趋势，高档汽车厂家对铝型材产品的需求量越来越大，将铝合金用于高要求光亮阳极氧化来装饰汽车外观，对氧化前的原材料要求极高，模具是生产的第一要因，提高生产效率，降低生产成本，保证品质要求迫在眉睫。
如图1所示，传统的挤压模具10，铝合金在模具上是整体进料，模孔11是90°垂直水平线摆放，在实际生产过程中铝合金整体进料挤出过程稳定性差，产品叠加摩擦，如果出现多支料样挤出速度不一致，在模具修理中会用打磨或电焊在定尺工作带周边，影响产品质量。
对此，本申请人结合过往经验不断改善前行，结合实际将模具设计进行优化，设计出一种一模多出挤压模具及应用该挤压模具的铝型材挤压系统，解决铝挤压素材生产中效率提高，保证产品表面品质，生产过程稳定性，模具修理便捷性和可控性的问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种提高生产效率同时又保证了产品质量，方便模具修理生产，稳定性更好的一模多出挤压模具。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种一模多出挤压模具，包括模具主体，所述模具主体的进料模孔设置为相互间隔分布的多个独立单孔，各个进料模孔与水平线呈预设夹角摆放设置，所述预设夹角为锐角。
作为本发明的进一步改进，所述进料模孔按预设阵列分布在模具主体上，所述进料模孔与水平线成15°至40°夹角设置。
一种铝型材挤压系统，包括依次设置的来料装置、熔炼装置、铸造装置、第一锯切装置、上述一模多出挤压模具、矫直装置、第二锯切装置，所述来料装置将铝锭送入熔炼装置，并经铸造装置铸造后送入第一锯切装置，所述第一锯切装置送出短棒产品并由上述一模多出挤压模具挤压出料。
作为本发明的进一步改进，所述铸造装置和第一锯切装置之间设置有用于均质处理的均质机，在第一锯切装置和上述一模多出挤压模具之间设置有预热装置，在一模多出挤压模具和矫直装置之间设置有淬火装置。
一种熔铸挤出工艺，基于上述铝型材挤压系统，其包括以下步骤：
输送铝锭；
熔炼；
铸造；
均质处理；
锯切，锯切后送出短棒产品；
预热处理；
挤出，应用上述一模多出挤压模具实现；
淬火处理；
矫直；
锯切；
时效处理，可进行人工时效处理或自然时效处理；
检验。
基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：本一模多出挤压模具结构设计巧妙，布局紧凑，可以解决铝挤压素材生产中效率提高，保证产品表面品质，生产过程稳定性，模具修理便捷性和可控性的问题；本挤压模具将整体进料改为独立单孔，有效防止铝棒中杂质进入模孔，在修理支料样挤出速度不一致时，只修理模具的进料模孔，使其扩大或减小来控制铝合金在挤压中的填充量，调整其流速；由于只需调整模具进料孔而不涉及定尺工作带，表面质量得到大幅度改善，在实际生产过程中挤出更稳定，提升了生产效率的同时又保证了产品质量；由于传统模具模孔90°垂直水平线摆放，在产品出料后自然叠加表面摩擦碰伤严重，在本挤压模具设计时，将进料模孔与水平线成预设角度夹角摆放，由于将模孔改角度，在出料后可以自然落差，有效避开出料后叠加表面摩擦碰伤，提升表面质量，提高效益，整体挤压模具也方便方便修理，稳定性更好。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：
图1是现有技术中传统挤压模具整体进料的结构示意图。
图2是本发明一较佳实施例中挤压模具一模多出进料的结构示意图。
图3是本发明一较佳实施例中铝型材挤压系统的结构示意图。
图中，10、挤压模具；11、模孔；20、模具主体；21、进料模孔；30、来料装置；40、熔炼装置；50、铸造装置；60、第一锯切装置；70、矫直装置；80、第二锯切装置；90、均质机；100、预热装置；110、淬火装置。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
下面结合图2至图3对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。
如图2所示，本一模多出挤压模具包括模具主体20，所述模具主体20的进料模孔21设置为相互间隔分布的多个独立单孔，各个进料模孔21与水平线呈预设夹角摆放设置，所述预设夹角为锐角。
本挤压模具一模多出，尤其是对模具高要求表面原材料，非常具有独特性。
本发明保护一种一模多出挤压模具结构设计巧妙，布局紧凑，是本申请人结合过往经验不断改善前行，结合实际将模具设计进行优化，设计出的一种改进型挤压模具，可以解决铝挤压素材生产中效率提高，保证产品表面品质，生产过程稳定性，模具修理便捷性和可控性的问题。
具体的，本挤压模具将整体进料改为独立单孔，有效防止铝棒中杂质进入模孔，在修理支料样挤出速度不一致时，只修理模具的进料模孔21，使其扩大或减小来控制铝合金在挤压中的填充量，调整其流速；由于只需调整模具进料孔而不涉及定尺工作带，表面质量得到大幅度改善，在实际生产过程中挤出更稳定，提升了生产效率的同时又保证了产品质量。
而且，由于传统模具模孔90°垂直水平线摆放，在产品出料后自然叠加表面摩擦碰伤严重，在本改进型挤压模具设计时，将进料模孔21与水平线成预设角度夹角摆放，由于将模孔改角度，在出料后可以自然落差，有效避开出料后叠加表面摩擦碰伤，提升表面质量，提高效益，整体挤压模具也方便方便修理，稳定性更好。
在本发明中，进料模孔21按预设阵列分布在模具主体20上，所述进料模孔21与水平线成15°至40°夹角设置；作为进一步的优化方案，优选在本挤压模具设计时，将进料模孔21与水平线成夹角约20°至35°阵列摆放，由于将模孔改角度，在出料后可以自然落差，有效避开出料后叠加表面摩擦碰伤，提升表面质量，提高效益。
结合图3所示，本发明还保护应用上述一模多出挤压模具的铝型材挤压系统，整体结构布局紧凑，工作可靠，效率高，生产过程稳定，保障产品质量，具体的，其包括依次设置的来料装置30、熔炼装置40、铸造装置50、第一锯切装置60、上述一模多出挤压模具、矫直装置70、第二锯切装置80，所述来料装置30将铝锭送入熔炼装置40，并经铸造装置50铸造后送入第一锯切装置60，所述第一锯切装置60送出短棒产品并由上述一模多出挤压模具挤压出料。
进一步的，为使得成品质量更高，保证生产效率和可靠性，优选铸造装置50和第一锯切装置60之间设置有用于均质处理的均质机90，在第一锯切装置60和上述一模多出挤压模具之间设置有预热装置100，在一模多出挤压模具和矫直装置70之间设置有淬火装置110。
本发明还保护基于上述铝型材挤压系统的熔铸挤出工艺，可以满足生产效率提高、生产成本降低、保证成品品质的需求，具体至少包括以下步骤：输送铝锭；熔炼；铸造；均质处理；锯切，锯切后送出短棒产品；预热处理；挤出，应用上述一模多出挤压模具实现；淬火处理；矫直；锯切；时效处理，可进行人工时效处理或自然时效处理；检验出货。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (5)
1.一种一模多出挤压模具，包括模具主体，其特征在于：所述模具主体的进料模孔设置为相互间隔分布的多个独立单孔，各个进料模孔与水平线呈预设夹角摆放设置，所述预设夹角为锐角。
2.根据权利要求1所述的一模多出挤压模具，其特征在于：所述进料模孔按预设阵列分布在模具主体上，所述进料模孔与水平线成15°至40°夹角设置。
3.一种铝型材挤压系统，其特征在于：包括依次设置的来料装置、熔炼装置、铸造装置、第一锯切装置、权利要求1或2所述的一模多出挤压模具、矫直装置、第二锯切装置，所述来料装置将铝锭送入熔炼装置，并经铸造装置铸造后送入第一锯切装置，所述第一锯切装置送出短棒产品并由上述一模多出挤压模具挤压出料。
4.根据权利要求3所述的铝型材挤压系统，其特征在于：所述铸造装置和第一锯切装置之间设置有用于均质处理的均质机，在第一锯切装置和上述一模多出挤压模具之间设置有预热装置，在一模多出挤压模具和矫直装置之间设置有淬火装置。
5.一种熔铸挤出工艺，其特征在于：基于权利要求4所述的铝型材挤压系统，其包括以下步骤：
输送铝锭；
熔炼；
铸造；
均质处理；
锯切，锯切后送出短棒产品；
预热处理；
挤出，应用上述一模多出挤压模具实现；
淬火处理；
矫直；
锯切；
时效处理，可进行人工时效处理或自然时效处理；
检验。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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