CN108178424B - 一种双回流活性污泥床污水处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种双回流活性污泥床污水处理方法，具有缓冲能力强，脱氮、除磷效果好的特点。A段反应区包括A段预反应区、A段主反应区和A段沉淀区，B段反应区包括B段主反应区和B段沉淀区；A段预反应区、A段主反应区和B段主反应区设置曝气系统；A段沉淀区中的污泥回流至A段预反应区，B段沉淀区中的污泥回流至A段预反应区和B段主反应区；污水进入A段预反应区，与A段沉淀区回流的污泥、B段沉淀区回流的污泥混合后进入A段主反应区，在A段主反应区反应后进入A段沉淀区；A段沉淀区中发生泥水分离，A段沉淀区的上清液进入B段主反应区，在B段主反应区反应后进入B段沉淀区进入泥水分离，B段沉淀区的上清液作为处理后的污水排出。

Description

一种双回流活性污泥床污水处理方法

技术领域

本发明属于环保技术领域，涉及一种双回流活性污泥床污水处理方法。

背景技术

目前常用污水处理工艺如下：

1、传统活性污泥法；2、序批式活性污泥法(SBR工艺)；3、间歇式循环延时曝气活性污泥法(ICEAS工艺)；4、间歇进水周期循环式活性污泥法(CAST)；5、连续进水分离式周期循环延时曝气工艺(IDEA)；6、连续进水周期循环曝气活性污泥法(CASS)；7、缺氧(厌氧)/好氧活性污泥生物脱碳工艺(A/O工艺)；8、AB法；9、氧化沟工艺(OD)。

常用工艺技术分析

污水的微生物处理技术是1912年英国科学家发现和应用的，经过近百年的发展，在工艺上不断完善和改进，目前已经成为污水处理的成熟和完善的技术，在污水处理领域得到广泛应用，微生物具有来源广、繁殖速度快、对环境的适应性强等特点，是一种节能、高效的污水处理技术。采用这种技术处理污水的方法统称为活性污泥法。

活性污泥法是自然界水体自净过程的浓缩和强化，通过对活性污泥中的微生物在人工条件下的驯化和培养，使之大量快速繁殖，进行新陈代谢。污水中的大部分污染因子就在微生物的代谢过程中被利用进行一系列的复杂的氧化还原反应最终转变为无害的无机物和水，从而使污水得到净化。在水质净化的同时，剩余活性污泥也随之产生，为后期的污泥处理增加了负担。

以上列举的常用污水处理工艺都是在活性污泥法的基础上进行强化和改进形成新的处理工艺，不同的工艺存在不同的优势和弊端，现将常用工艺的主要缺陷归纳如下：结构复杂，设备较多，运行维护费用高；污泥浓度低，系统抗冲击能力差；吨水投资比例高，占地面积大；自动运行条件不成熟，大部分采用半自动或手动运行模式；运行管理人员多，人工成本高；剩余污泥量大，处理、处置费用高。

最近十年左右开发应用的新技术大致分为三类：

MBR膜处理技术:即生化处理的末端通过中空纤维膜进行过滤处理，得到了较好的出水水质，省去了复杂的三级处理。优点是出水水质好、占地面积小、多项指标能达到排放标准，缺点是运行费用高、更换清洗维修频繁且费用高、一次性投资高、对总氮总磷去除率偏低需要化学手段辅助完成，同时膜表面结垢严重又大大缩短MBR膜的使用寿命；

固定生物膜技术:是在生物反应池内悬挂或特殊结构固定填料或特殊载体供微生物附着栖息的技术，优点是占地面积小、无污泥膨胀现象、污泥产量减少、出水相对稳定，缺点是传质效果差、抗冲击能力差、易堵塞维修困难、脱氮除磷效果差需要化学辅助完成，出水SS超标，必须经过絮凝沉淀或机械过滤等后序处理工艺才能确保出水达标，增加运行费用；

MBBR生物膜技术:MBBR工艺是由挪威KaldnesMijecpteknogi公司与SINTEF研究机构联合开发的一种污水处理工艺，其吸收了传统流化床和生物接触氧化法两种工艺的优点，具有良好的脱氮除磷效果。目前，该工艺在国外已成功应用于工业废水和生活污水的处理，在我国也开始投入市场应用。

MBBR工艺原理及特点：污水连续经过MBBR反应器内的悬浮填料并逐渐在填料内外表面形成生物膜，通过生物膜上的微生物作用，使污水得到净化。MBBR反应器既具有传统生物膜法耐冲击负荷、泥龄长、剩余污泥少的特点，又具有活性污泥法的高效性和运转灵活性，与其他工艺相比，MBBR具有以下特点：(1)反应器中污泥浓度较高，(2)水头损失小，无需反冲洗，一般不需回流。(3)作为MBBR工艺核心的悬浮填料具有好氧和厌氧代谢活性，可良好地脱氮除磷。

MBBR工艺在运行中易出现的问题：在实际操作中，经常出现由于整个池内进气分布不均匀而导致局部填料堆积的现象；反应池的出水口要设置格栅板在运行调试过程中易出现格栅堵塞的问题；出水SS超标，原因是大量脱落的生物膜碎片由于沉降性差会随水流带出系统，影响出水效果，必须经过絮凝沉淀或机械过滤等后序处理工艺才能确保出水SS达标，增加运行费用。

综上所述，发明人在多年污水处理运行管理的基础上进行实验总结和技术积累，结合其它工艺技术的优点，在资深专家的指导和帮助下，经过多次中试实验终于研究开发出新的高负荷污水处理工艺——双回流活性污泥床工艺技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种双回流活性污泥床污水处理方法，A段、B段各自对应回流，B段可以回流至A段补充脱氮微生物量，能延长泥龄，有利于脱氮、除磷，具有缓冲能力强，脱氮、除磷效果好的特点。

本发明是通过以下技术方案来实现：

一种双回流活性污泥床污水处理方法：设置相互隔离的A段反应区和B段反应区，其中，A段反应区包括相互分隔的A段预反应区、A段主反应区和A段沉淀区，B段反应区包括相互分隔的B段主反应区和B段沉淀区；A段预反应区、A段主反应区和B段主反应区设置曝气系统；

A段沉淀区中的污泥回流至A段预反应区，B段沉淀区中的污泥回流至A段预反应区和B段主反应区；

待处理污水进入A段预反应区，与A段沉淀区回流的污泥、B段沉淀区回流的污泥混合后进入A段主反应区，在A段主反应区反应后进入A段沉淀区；

A段沉淀区中进行泥水分离，A段沉淀区的上清液进入B段主反应区，在B段主反应区反应后进入B段沉淀区进行泥水分离，B段沉淀区的上清液作为处理后的污水排出。

优选地，A段主反应区中反应时间为2.0～4.0h。

优选地，A段沉淀区中泥水分离时间为1.0～2.0h。

优选地，B段主反应区中反应时间为2.0～4.0h。

优选地，B段沉淀区中泥水分离时间为2.0～3.0h。

优选地，污水原水经过格栅过滤，并调节pH值至6～9，得到待处理污水，待处理污水进入A段预反应区。

优选地，剩余污泥从A段沉淀区排出。

优选地，A段主反应区中混合液悬浮固体浓度为5000～6000mg/L；A段沉淀区的上清液的环境监测氧参数为0.5～1.0mg/L。

优选地，B段主反应区中混合液悬浮固体浓度为6000～10000mg/L；B段沉淀区的上清液的环境监测氧参数为2.0～4.0mg/L。

与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：

本发明提供的双回流活性污泥床污水处理方法，为一种改进的AB工艺(吸附-生物降解工艺，Adsorption--Biodegradation)，A段反应区包括相互分隔的A段预反应区、A段主反应区和A段沉淀区，B段反应区包括相互分隔的B段主反应区和B段沉淀区，在A段预反应区、A段主反应区和B段主反应区设置曝气系统以发生生化反应，在A段沉淀区和B段沉淀区进行泥水分离并为污泥循环提供污泥；其中，A段、B段各自进行污泥回流，实现污泥的循环；B段污泥可以回流至A段补充脱氮微生物量，能延长泥龄，有利于脱氮、除磷，具有缓冲能力强，脱氮、除磷效果好的特点。

进一步地，A段主反应区反应时间长达2.0～4.0h，有利于强化脱氮、减少污泥量、减少臭味挥发；相应的缩短了B段主反应区反应时间，能更好地缩短停留时间降低能耗。

附图说明

图1为本发明的双回流活性污泥床反应器的结构原理图。

图2-1为本发明的双回流活性污泥床反应器的俯视图。

图2-2为本发明的双回流活性污泥床反应器的剖视图。

图3为本发明的一种双回流活性污泥床污水处理方法流程图。

其中：1为提升泵，2为水泵流量传感器，3为鼓风机，4、5、6为风机流量传感器，7为溶解氧传感器，8为污泥浓度传感器，9为液位传感器，10为PH传感器，11为控制器，12为A段预反应区，13为A段主反应区，14为A段沉淀区，15为A段气提回流系统，16为B段主反应区，17为曝气系统，18为B段沉淀区，19为B段气提回流系统，20为污泥储池，21为进水口，22为出水口，23为调节阀，24为放空阀。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明做进一步的详细说明，所述是对本发明的解释而不是限定。

本发明的目的是提供一种高负荷污水处理工艺技术—双回流活性污泥床工艺技术，本工艺技术的发明是在传统AB工艺的基础上进行改进升级，既保留了传统AB工艺的优点又增加了许多新功能。

AB工艺即生物吸附氧化法(Adsorption Biodegradation,简称AB工艺)，属于两段活性污泥法,整个工艺分为A段和B段,其中A段为吸附段,B段为生物氧化段。整个工艺中,A段之前一般不设初沉池,以便充分利用原污水存在的微生物和有机物,促进有效稳定地运行。其优点为:第一,与单段系统相比,微生物群体完全隔开的两段系统能取得更佳和更稳定的处理效果；第二,对于一个连续工作的A段,由外界连续不断的接种具有很强繁殖能力和抗环境变化能力的短世代原核微生物(其世代时间为20min,相当于每天72个世代),使处理工艺的稳定性大大提高了。A段对污染物的去除主要是通过A段活性强、世代周期短的细菌絮凝吸附作用和生物降解作用来对水中的悬浮固体和溶解性有机物去除,其中絮凝、吸附起主导作用。

A段反应机理主要包括以下几个方面:第一,絮凝、沉淀机理。污水中已存在大量适应污水的微生物,这些微生物具有自发絮凝性,形成自然絮凝剂。当污水中的微生物进入A段曝气池时,在A段内原有的菌胶团的诱导促进下,很快絮凝在一起,絮凝物结构与菌胶团类似,是污水中有机物质脱稳吸附。第二,吸附机理。原核生物体积小,比表面积大,细菌繁殖速度快,活性强,并且通过酶解作用,改变了悬浮物、胶体颗粒及大分子化合物的表面结构性质,造成了A段活性污泥对水中有机物和悬浮物较吸附能力。第三,吸收生物氧化机理。污水中溶解性物质一般通过扩散途径,穿过细胞膜而被细菌细胞吸收。大部分底物如氨基酸、单糖和阳离子是由酶输入细胞的,通常生物在吸附以后,必须对细胞表面进行再生。

A段反应机理的过程包括:第一,经细菌水解酶的作用,脂肪、蛋白质和碳水化合物被水解成低分子量的片断。第二,部分蛋白质、碳水化合物的水解,水解产物形成带正、负电荷的有凝聚功能的聚合物,称之为絮凝助剂。它可以通过表面作用力使水中悬浮物和胶体颗粒脱稳。第三,大分子脂肪酸和金属氢氧化物的疏水化,水化反应生成的疏水性物质对溶解性的有机物也有较强的吸附力。第四,悬浮物和胶体颗粒脱稳。第五,溶解性有机物被吸附。第六,形成有良好沉淀能力的宏观絮体。第七,在中间沉淀池内进行泥水分离。在A段中,有机物绝大部分是以吸附、吸收的形式被去除的占总去除量的90％左右,而氧化作用只占很小比例,约10％左右。一般城市生活污水所含的BOD5和CODcr约50％以上是由悬浮固体(SS)形成的,而A段对非溶解性有机物包括悬浮物质和胶体物质的去除率很高,即A段BOD5和CODcr的去除率很高。

B段去除有机污染物的机理与普通活性污泥法基本一致，以低负荷、长泥龄的参数运行，对有机物以吸收、氧化为主，剩余污泥量很少。

传统AB工艺的缺点：

传统的AB工艺运行时部分氨氮、磷和COD一起被A段快速生长的微生物通过吸附作用带入A段剩余污泥中，进入B段的废水中的COD含量少、氨氮约10～30mg/L，另外A段污泥经消化处理后产生具有较高氨氮含量的浓缩液(一般为0.5～1.5kgN/L)，总体上BOD5/TN很难达到反硝化对碳源的需求水平而成为AB工艺在脱氮过程中遇到的障碍。因此，传统AB工艺在脱氮除磷时必须采取控制A段的COD去除率，或在反硝化段添加碳源并增加B段硝化运行级数和控制硝化液回流量等烦琐措施才能实现达标排放。

本发明的改进原理为：

1、氨氮厌氧氧化工艺和短程硝化

1.1氨氮厌氧氧化工艺

氨氮厌氧氧化(ANAMMOX)是1995年荷兰Delft技术大学Mulder等在研究生物反硝化时发现氨氮和硝酸盐同时消失的现象后开发的一种新的处理工艺。研究表明，化能自养型细菌可以在无分子态氧的条件下以CO₂(CO₃ ^2-)作为碳源、NO^2-为电子受体、NH⁴⁺作为电子供体，将NH⁴⁺和NO^2-共同转化为N²。这一反应过程的发现为利用生物法处理高氨氮、低BOD的废水找到了一条最优的途径。理论上利用这一原理将比传统工艺节省62.5％的O₂[如式(1)、(2)所示],同时不需任何外加碱度和有机物(反硝化菌的碳源和电子供体)。氨氮厌氧氧化反应过程如式(3)，该反应是一个自发的过程。

传统脱氮过程：

NH⁴⁺+2O₂+0.83CH₃OH→0.5N₂+3.17H₂O+H⁺+0.83CO₂(1)

亚硝酸盐型硝化+氨的厌氧氧化过程：

NH⁴⁺+0.75O₂→0.5N₂+1.5H₂O+H⁺ (2)

NH⁴⁺+NO^2-→N₂+2H₂O(ΔG＝-358kJ/mol) (3)

该反应的微生物属自养型厌氧细菌，生长速率非常低，但将氨氮厌氧转化的能力非常高，可以达到4.8kgTN/(m³·d^-1)，最佳运行条件：温度为10～43℃，pH值为6.7～8.3。

1.2短程硝化工艺

如何使反应控制在亚硝酸型硝化阶段(即实现短程硝化)是本项工艺改进的关键。DO在0.5mg/L以下时利用生物膜或活性污泥中的亚硝酸盐氧化菌和自养型氨厌氧氧化菌的氧亲和力差异及物质传输的限制，就会有选择性地限制亚硝酸盐氧化菌的生长，这可以通过控制生物量及污泥颗粒的直径而实现的，即在一个单一反应器内通过亚硝酸盐去除高浓度氨氮，其反应见式(4)：

NH⁴⁺+1.5O₂→NO^2-+H₂O+2H⁺(ΔG＝-260.2kJ/mol) (4)

研究表明，亚硝酸盐在硝化系统中富集的自养型氨厌氧氧化菌可以适应高浓度的亚硝酸盐(＞1g/L，pH值为7)，该工艺非常适合高浓度氨氮废水(＞0.5g/L)的脱氮。

2、AB工艺的改进及优点

2.1改进思路

将传统的AB工艺进行改进，利用短程硝化反硝化与氨氮厌氧氧化的联合实现脱氮，这种工艺在减少基建投资和运行成本的同时还能保证稳定、高效的脱氮除磷效果。

2.2改进的方法

将A段的停留时间适当延长，增加污泥停留时间，控制DO在0.5～1.0mg/L之间，使反硝化菌群大量增值，使有机负荷和氨氮负荷适当降低，保障B段的低负荷；满足出水达标的前提下将B段的停留时间适当缩短，进一步降低能耗和节约投资成本。

2.3改进后工艺的优点

改进后的AB工艺除具有传统AB工艺的特点外，还增加了以下优点：

①整个过程需要更少的供氧量(理论上减少了62.5％)；

②不需要外加碳源(BOD)，从根本上解决了现有的污水处理厂普遍因碳源不足而脱氮除磷效率低的问题；

③污泥消化性能好，A段吸附的COD经污泥消化转化为甲烷(0.5kg甲烷/kgCOD)，并且由于氨氮厌氧氧化微生物世代期长而从总体上减少了剩余污泥产量；

④通过A段吸附的有机物在污泥厌氧消化中提供短链脂肪酸强化了污泥释磷的效果，结合后续的生物或化学除磷过程使废水中磷的去除更彻底；

⑤氨氮厌氧氧化段氮的转化率理论上可达到0.25kgN/(kgSS·d)，是传统活性污泥反硝化速率[0.012kgTN/(kgSS·d)]的20倍，大大提高了脱氮效率；

⑥由于负荷高，水力停留时间短，节省了占地面积和基建投资并实现了污水与污泥消化渗滤液一同高效处理，是城市污水处理厂未来处理工艺发展的新方向。

2.4改进的过程

通过下面表1进行对比，可以清晰了解对传统AB工艺改进的过程和改进后的效果：

表1：DRSB工艺与AB工艺比较

通过表2同传统工艺进行综合比较，可以清晰表现各个工艺的优缺点。

表2 工艺比较表

实施例1

如图1、图2-1和图2-2所示，本发明提供一种双回流活性污泥床反应器，包括呈长方体卧式结构的设备本体，设备本体内部包括相互分隔的A段反应区和B段反应区，其中，

A段反应区包括相互分隔的A段预反应区12、A段主反应区13和A段沉淀区14，A段预反应区12设置进水口21，进水口21连接提升泵1；A段预反应区12与A段主反应区13之间通过折流板和导流板形成的引流通道连接，A段主反应区13与A段沉淀区14与B段主反应区16通过连接孔连接；

B段反应区包括相互分隔的B段主反应区16和B段沉淀区18，其中，A段沉淀区14上端通过管道连接B段主反应区16底部，B段主反应区16和B段沉淀区18之间通过连接孔连接；B段沉淀区18上侧设置出水堰槽，出水堰槽连接出水口22；

设备本体还设置有A段气提回流系统15、B段气提回流系统19和曝气系统17，其中，A段气提回流系统15进口端连接A段沉淀区14底部，A段气提回流系统15出口端连接进水口21，B段气提回流系统19进口端连接B段沉淀区18底部，B段气提回流系统19设置第一出口端和第二出口端，第一出口段连接进水口21，第二出口端连接B段主反应区16；

曝气系统17包括鼓风机3和与鼓风机3连接的曝气器，曝气器分别设置在A段预反应区12底部、A段主反应区13底部和B段主反应区16底部；鼓风机3还分别连接A段气提回流系统15进口端和B段气提回流系统19进口。

其中，引流通道包括折流板底端与设备本体底端的间隙、折流板与导流板之间的间隙和导流板与设备本体顶端的间隙。

其中，A段沉淀区14的横截面从上向下逐渐缩小。

其中，B段沉淀区18的横截面从上向下逐渐缩小。

其中，在进水口21与提升泵1之间设置流量计。

鼓风机3与B段主反应区16底部的曝气器之间、鼓风机3与A段气提回流系统15进口端之间和鼓风机3与B段气提回流系统19进口端之间分别设置流量计。

其中，在A段预反应区12设置PH传感器10；在A段主反应区13设置溶解氧传感器7和污泥浓度传感器8；在B段主反应区16设置溶解氧传感器7和污泥浓度传感器8。

其中，B段气提回流系统19第一出口端和第二出口端分别设置调节阀23。

在一种可行的实现方式中，双回流活性污泥床反应器还包括控制器11和检测器系统，检测器系统包括：

设置在A段预反应区12的PH传感器10；

设置在A段主反应区13的溶解氧传感器7和污泥浓度传感器8；

设置在B段主反应区的溶解氧传感器7和污泥浓度传感器8；

设置在鼓风机3与B段主反应区16底部的曝气器之间的风机流量传感器；

设置在鼓风机3与A段气提回流系统15进口端之间的风机流量传感器；

设置在鼓风机与B硝化段气提回流系统19进口端之间的风机流量传感器；

设置在进水口21与提升泵1之间的水泵流量传感器2。

检测器系统的各个传感器分别与控制器11电连接；

提升泵1和鼓风机3分别与控制器11电连接。

在A段沉淀区14底端设置放空阀24.

如图3所示，污水(原水)经过粗细格栅后进入集水池(或调节池)由提升泵经过流量计进入混合预处理系统，与A、B段回流污泥混合后进入A段反应区(停留时间约2.0～4.0h)，大部分有机污染物在此阶段被微生物吸附并降解，微生物以反硝化菌群为优势菌群；混合液进入A段沉淀区进行泥水分离(停留时间约1.0～2.0h)，污泥通过回流系统到进水端；上清液经管道进入B段反应区，(停留时间约2.0～4.0h)，在此段有机污染物被微生物再次氧化分解，主要微生物以硝化菌为优势菌群；混合液进入B段泥水分离区进行沉淀分离(停留时间约2.0～3.0h)，污泥回流至B段，剩余污泥回流至A段进水端；上清液通过上部出水堰槽排出系统，出水可以达到一级A排放标准(总停留时间为7～13h)。

根据用户需要出水进入深度处理系统后可以达到地表水标准或回用。

剩余污泥进入污泥处理系统，定期脱水处理或外运处置。

运行控制要点：进水PH值控制在6～9；A段反应区的MLSS(混合液悬浮固体浓度)控制在5000～6000mg/L，出水DO(环境监测氧参数)控制在0.5～1.0mg/L；B段反应区的MLSS控制在6000～10000mg/L，出水DO控制在2.0～4.0mg/L；总出水SS(悬浮固体浓度)控制在5mg/L以下。

自动运行控制方式：进水pH值设定范围时自动停止提升泵进水并报警(设备故障时也报警)，提升泵同时受集水池(或调节池)液位控制；风机受出水DO控制，超出DO仪表设定范围时停止运行或通过变频调节风量(有效节约能耗)；自动排泥阀受出水SS控制，超过SS仪表设定的上限值时，自动打开排泥阀(停留时间可调)；所有控制点及参数设定均由PLC系统控制并将数据同步上传至APP终端进行远程操控。

实施例2

第一部分：设计实验装置

本发明提供的反应器(设备本体)尺寸：L×W×H＝2500×1500×1800，V_有效＝6m³，卧式结构，配套设备有进水提升泵、鼓风机和控制系统，污泥回流采用气提法完成，操作简单。最大处理能力Q＝24m³/d，总HRT＝6hr。

进水采用某城市生活污水处理厂格栅前原水；出水没有经过深度处理直接排入污水处理厂集水池。

第二部分：实验操作

本设备本体(图3中粗线框内部分)共分为两大部分五个单元，A段由三个单元组成，分别是预处理区、主反应区和沉淀区；B段由两个单元组成，分别是主反应区和沉淀区。废水进水前处理系统、污泥处理系统属于常规工艺，相差不大，在此不再详述。

工艺单元主要作用介绍：污水自提升泵经过流量计后进入本工艺的A段预反应区，在此与A段沉淀区的回流污泥及B段沉淀区的回流污泥混合后进行快速反应过程；此过程与传统AB法中的A段相似，混合液进入A段主反应区后继续降解和反硝化反应，此时由B段沉淀区的回流污泥中的硝化菌和剩余溶解氧跟A段进水中的氨氮进行硝化反应，当溶解氧很快消耗完之后反硝化菌就利用原水中的碳源进行反硝化反应；最终达到同步硝化反硝化作用使氨氮、总氮在此被大量去除；混合液进入沉淀区进行泥水分离，沉淀浓缩后的污泥回流到进水端重复上述循环过程，当污泥浓度超过设定最高值时，控制系统自动打开排泥阀门(放空阀24)排出部分污泥至污泥储池20；上清液进入B段主反应区，剩余的有机污染物在此进行彻底降解，由于此段的有机负荷和氨氮负荷低、污泥浓度高、停留时间较长、曝气量较大，所以微生物的代谢较充分、生化反应进行比较彻底；混合液进入沉淀池进行泥水分离，沉淀浓缩后污泥回流到B段主反应区的前端重复上述反应过程，当污泥浓度超过设定最高值时，控制系统自动打开排泥阀门排出部分污泥至A段进水端补充微生物及溶解氧；工艺系统的所有污泥回流和排泥系统都是由气提装置实现，减少机电设备，保证了运行的可靠性及减少维修成本。B段沉淀区上清液通过出口达标排放或根据需要进入深度处理系统。

实施例3

本发明提供的双回流活性污泥床反应器及处理方法的试运行部分数据展示在表3中：

表3：部分实验数据

备注：出水总磷很少超标，当微生物驯化到一定程度时，可以无需化学辅助除磷。

试运行表明，本发明提供的一种双回流活性污泥床反应器及双回流活性污泥法具有很高的处理效率，能高效降解有机物，减小COD，能够高效的去除废水中的氮。

Claims (7)

1.一种双回流活性污泥床污水处理方法，其特征在于，包括呈长方体卧式结构的设备本体，设备本体内部设置相互隔离的A段反应区和B段反应区，其中，A段反应区包括相互分隔的A段预反应区(12)、A段主反应区(13)和A段沉淀区(14)，A段预反应区(12)设置进水口(21)，进水口(21)连接提升泵(1)；A段预反应区(12)与A段主反应区(13)之间通过折流板和导流板形成的引流通道连接，A段主反应区(13)与A段沉淀区(14)与B段主反应区(16)通过连接孔连接；

B段反应区包括相互分隔的B段主反应区(16)和B段沉淀区(18)；A段沉淀区(14)上端通过管道连接B段主反应区(16)底部，B段主反应区(16)和B段沉淀区(18)之间通过连接孔连接；B段沉淀区(18)上侧设置出水堰槽，出水堰槽连接出水口(22)；

A段预反应区、A段主反应区和B段主反应区设置曝气系统；

设备本体还设置有A段气提回流系统(15)和B段气提回流系统(19)，A段气提回流系统(15)进口端连接A段沉淀区(14)底部，A段气提回流系统(15)出口端连接进水口(21)，B段气提回流系统(19)进口端连接B段沉淀区(18)底部，B段气提回流系统(19)设置第一出口端和第二出口端，第一出口端连接进水口(21)，第二出口端连接B段主反应区(16)；

A段沉淀区中的污泥回流至A段预反应区，B段沉淀区中的污泥回流至A段预反应区和B段主反应区；

待处理污水进入A段预反应区，与A段沉淀区回流的污泥、B段沉淀区回流的污泥混合后进入A段主反应区，在A段主反应区反应后进入A段沉淀区；

A段沉淀区中进行泥水分离，A段沉淀区的上清液进入B段主反应区，在B段主反应区反应后进入B段沉淀区进行泥水分离，B段沉淀区的上清液作为处理后的污水排出；

A段主反应区中反应时间为2.0～4.0h，B段主反应区中反应时间为2.0～4.0h。

2.如权利要求1所述的双回流活性污泥床污水处理方法，其特征在于，A段沉淀区中泥水分离时间为1.0～2.0h。

3.如权利要求1所述的双回流活性污泥床污水处理方法，其特征在于，B段沉淀区中泥水分离时间为2.0～3.0h。

4.如权利要求1所述的双回流活性污泥床污水处理方法，其特征在于，污水原水经过格栅过滤，并调节pH值至6～9，得到待处理污水，待处理污水进入A段预反应区。

5.如权利要求1所述的双回流活性污泥床污水处理方法，其特征在于，剩余污泥从A段沉淀区排出。

6.如权利要求1所述的双回流活性污泥床污水处理方法，其特征在于，A段主反应区中混合液悬浮固体浓度为5000～6000mg/L；A段沉淀区的上清液的环境监测氧参数为0.5～1.0mg/L。

7.如权利要求1所述的双回流活性污泥床污水处理方法，其特征在于，B段主反应区中混合液悬浮固体浓度为6000～10000mg/L；B段沉淀区的上清液的环境监测氧参数为2.0～4.0mg/L。