CN108177337B - 立体列印装置与立体列印方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种立体列印装置与立体列印方法，所述立体列印装置包括盛槽、注料模块、平台、固化模块以及控制模块。盛槽的内底具有成型区与脱离区，成型区与脱离区呈阶梯状，且成型区高于脱离区。注料模块包括储存槽以及与储存槽相连的注料管，成型材料用以填充于注料模块，且通过注料管行经成型区而将成型材料涂布于成型区。平台可移动地设置于盛槽内底的上方。固化模块设置于盛槽或平台旁，且固化模块用以固化平台与成型区之间的成型材料而在平台上形成固化层。控制模块电性连接盛槽与平台中的至少其一、注料模块及固化模块，且控制模块驱动盛槽与平台进行相对运动。其能在列印的过程中同时进行注料且能有效分离固化层，因而提高列印效率。

Description

立体列印装置与立体列印方法
技术领域
本发明涉及一种立体列印装置与立体列印方法，且尤其涉及一种具有注料模块的立体列印装置与立体列印方法。
背景技术
随着科技的日益发展，许多利用逐层建构模型等加成式制造技术(additivemanufacturing technology)来建造物理三维(three-dimensional,3-D)模型的不同方法已纷纷被提出。一般而言，加成式制造技术是将利用电脑辅助设计(computer-aideddesign,CAD)等软件建构的3-D模型的设计数据转换为连续堆叠的多个薄(准二维)横截面层。
目前已发展出许多可以形成多个薄横截面层的方式。举例来说，在液态成型材中设置移动平台，并依据3-D模型的设计数据建构的X-Y-Z坐标驱动光源沿着X-Y坐标移动照射液态成型材，从而将液态成型材固化出正确的横截面层形状。接着，随着移动平台沿Z轴移动，液态成型材便可在逐层固化及堆叠的状态下进而形成立体物件。
发明内容
本发明提供一种立体列印装置与立体列印方法，其能在列印的过程中同时进行注料且能有效分离固化层，因而提高列印效率。
本发明的立体列印装置，包括盛槽、注料模块、平台、固化模块以及控制模块。盛槽的内底具有成型区与脱离区，成型区与脱离区呈阶梯状，且成型区高于脱离区。注料模块包括储存槽以及与储存槽相连的注料管，成型材料用以填充于注料模块，且通过注料管行经成型区而将成型材料涂布于成型区。平台可移动地设置于盛槽内底的上方。固化模块设置于盛槽或平台旁，且固化模块用以固化平台与成型区之间的成型材料而在平台上形成固化层。控制模块电性连接盛槽与平台中的至少其一、注料模块及固化模块，且控制模块驱动盛槽与平台进行相对运动，以让平台可切换地对应成型区与脱离区，其中当平台对应地移离成型区或对应地移向成型区时，注料模块涂布成型材料于成型区。
本发明的立体列印方法，适用于前述立体列印装置，以在平台列印出立体物件，立体列印方法包括提供成型材料至成型区；接着，固化平台与成型区之间的成型材料以形成固化层；之后，驱动盛槽或平台，使盛槽与平台进行相对运动，而使固化层脱离成型区而移至脱离区；以及再次驱动盛槽或平台，使平台对应成型区，其中当平台从成型区移至脱离区时，或当平台从脱离区移回成型区时，驱动注料模块涂布成型材料于成型区。
基于上述，在本发明所提供的实施例中，通过在立体列印装置的盛槽内底区分为呈阶梯状的成型区与脱离区，其中以较高的成型区作为固化层的形成区域，而后以盛槽与平台之间进行相对运动以利用剪力将固化层从成型区剥离，以利于后续进行次一层固化层的成型动作。并且，由于立体列印装置上配置有注料模块，因而在列印过程中进行相对运动的同时，注料模块中的注料管能将成型材料涂布于成型区的表面，以继续固化堆叠次一固化层。也就是说，通过本发明所提供的立体列印装置及立体列印方法，在每次列印时，注料模块仅需要对要列印的那层进行注料，且能通过列印过程中所产生的相对运动，同时进行注料的动作，因而列印效率得以有效地提高。
为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图作详细说明如下。
附图说明
图1是依据本发明一实施例的一种立体列印装置的侧视图。
图2是图1的立体列印装置的局部示意图。
图3A及图3B分别示出本发明不同实施例的注料模块的局部示意图。
图4是本发明一实施例的立体列印方法的流程图。
图5是应用本发明一实施例的立体列印方法的局部状态俯视图。
图6A至图6F是应用本发明一实施例的立体列印方法的局部状态俯视图。
图7是依据本发明另一实施例的一种立体列印装置的局部示意图。
图8示出本发明另一实施例的注料管的配置示意图。
附图标号说明：
100、700：立体列印装置；
110、710：盛槽；
112、512、612、712：成型区；
114、514、714：脱离区；
614a：第一脱离区；
614b：第二脱离区；
116、716：涂层；
120、520、620、720：平台；
130、730：固化模块；
140、740：控制模块；
150、750：注料模块；
152、752：储存槽；
154、554、654、754：注料管；
156：滚珠；
158：孔洞；
160：立体物件；
170：泵浦；
556、656：成型材料；
560、660a、660b：固化层；
632：固化光源；
C1、C2：中心轴；
P1、P2：成型平面；
S401、S402、S403、S404：步骤。
具体实施方式
有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图的各实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的方向用语，例如：“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“底”、“顶”等，仅是参考附加附图的方向。因此，使用的方向用语是用来说明，而并非用来限制本发明。并且，在下列各实施例中，相同或相似的元件将采用相同或相似的标号。
图1是依据本发明一实施例的一种立体列印装置的侧视图，图2是图1的立体列印装置的局部示意图，在此省略盛槽。请同时参考图1与图2，在本实施例中，立体列印装置100包括盛槽110、平台120、固化模块130、控制模块140以及注料模块150。盛槽110的内底呈阶梯状，具有成型区112与脱离区114，且成型区112高于脱离区114。此外，成型区112的表面设置有涂层116，其例如是聚四氟乙烯(polytetrafluoroethene,PTFE)或聚二甲基硅氧烷(polydimethylsiloxane,PDMS)。注料模块150包括储存槽152以及注料管154，其中储存槽152与注料管154相连接，成型材料用以填充于注料模块150，且注料管154上具有滚珠或孔洞，而适于将成型材料铺置于成型区112的表面，其中，注料管154设置于对应盛槽110的脱离区114上方，本实施例的注料管154在非列印状态时，注料管154不会与成型区112接触。图1的注料模块150是以省略构件的方式示出，于后会有进一步的揭示。平台120可移动地设置于盛槽110内底的上方。固化模块130设置在盛槽110旁或平台120旁而用以固化平台120与盛槽110之间的成型材料，以在平台120上形成至少一固化层，固化层经由逐层地固化堆叠后，最终可形成立体物件160。控制模块140电性连接平台120与盛槽110的至少其中之一、注料模块150及固化模块130，以驱动盛槽110与平台120进行相对运动，让平台120的列印区域可切换地对应成型区112与脱离区114。在此所述“对应”是指平台120上的列印区域可在不同时间移至盛槽110的成型区112的正上方或脱离区114的正上方，其中，平台120与成型区112之间可通过控制模块140的控制而调整至所需的相对距离。
在此，立体列印装置100例如是光固化成型(stereo lithography,SL)装置或数字化光处理(digital light processing,DLP)装置，成型材料例如是光敏树脂，因此通过控制模块140驱动固化模块130，例如是固化光源，照射并使成型材料得以固化并成型于平台120的列印区域上。但本发明并不限于此，任何能达成上述形成立体物件的材料与对应的积层制造手段，皆可适用于此。基于此，本实施例通过固化模块130而使成型材料在平台120的成型平面P1上逐层地固化堆叠，同时搭配盛槽110与平台120之间的相对运动，而最终形成立体物件160。
另外，本发明并未限制固化模块130的数量及其相对于盛槽110的位置，虽然本实施例将固化模块130示出于盛槽110下方，但其实质上能依据成型所需条件而对应配置，即，在固化模块130能有效提供成型材料固化成型在平台120上，以配合平台120由下而上(bottom-up)的抬升动作而逐渐形成立体物件的前提下，固化模块130能位在盛槽110旁或平台120旁的适当位置。
注料模块150的作用在于将注料模块150内部的成型材料涂布于成型区112的表面以利于后续形成固化层，因此注料模块150主要包括储存槽152以及注料管154，其设置方式大致上可分为两种形式：储存槽设置于注料管的上方以及储存槽设置于注料管的下方。若是将储存槽设置于注料管的上方，注料模块内部的成型材料由于重力的影响，可顺利地从储存槽流向注料管，而不需要额外的增压或是动力装置将成型材料排出；若是将储存槽设置于注料管的下方，则储存槽或注料管需要另外连接至泵浦，而使用泵浦将成型材料从储存槽抽至注料管。在本实施例中，图2仅为例示性地将注料模块150的储存槽152示出于盛槽110的下方，且储存槽152与位于其上方的注料管154相连通，因而可通过泵浦170将位于注料模块150内部的成型材料从储存槽152抽至注料管154，再经由注料管154上所具有的滚珠或孔洞使成型材料得以流出而涂布于成型区112的表面。然而，本发明不限于此，注料模块150也可选择将储存槽152设置于注料管154的上方，或是设置于相对盛槽110的其他位置，也就是说，任何能将成型材料涂布于成型区112表面的手段皆可适用于此。
值得说明的是，在列印的过程中，当完成前一次的列印而欲形成次一固化层之前，需先将成型材料涂布于成型区112的表面上才能继续列印，由于注料模块150的注料管154上具有滚珠或孔洞，位于注料模块150内部的成型材料可借此流出而涂布于成型区112的表面上。图3A及图3B分别示出本发明不同实施例的注料模块的局部示意图，图3A为注料管154上具有滚珠时的情形，图3B为注料管154上具有孔洞时的情形。
在一实施例中，如图3A中所示，注料管154上可具有多个滚珠156可滚动地且可移动地设置于注料管154的凹槽，并且在滚珠156未受到其他作用力的情况下，可作为阻挡物而不让位于注料模块150内部的成型材料流出，而在列印的过程中，当注料管154行经待注入成型材料的区域时，在本实施例中例如是成型区112的表面，通过驱动注料模块150的注料管154向下压，此时滚珠156受到成型区112的表面推挤而向上移，在滚珠156离开原本的位置后，滚珠156与其所在的凹槽之间会出现间隙，如此，位于注料管154内部的成型材料即可顺利向外流出(在图3A中，滚珠156旁示出向下的小箭头即表示成型材料经由滚珠156与其所在的凹槽之间的间隙向外流出的方向)。也就是说，图3A的实施例是通过驱动注料管154朝向成型区112的表面压置，使得滚珠156紧靠成型区112而朝向注料管154内缩，换言之，当驱动注料管154抵压于盛槽的内底时，能够内缩滚珠156于其所在的凹槽，便可让成型材料流出而涂布于成型区112的表面。相对地，当注料完毕后，抬升注料管154以使滚珠156复位于其所在的凹槽，可使成型材料不再继续流出。所述滚珠式的注料管适于前述图1、图2所示的注料模块150，以让注料模块150在非列印状态时能完全移离盛槽110的内底的高阶部。
在另一实施例中，如图3B中所示，注料管154上可具有多个孔洞158，利用将注料管154与盛槽110的底部紧贴，此时孔洞158的开口紧抵盛槽110的内底，可使孔洞158被封闭而不让位于注料模块150内部的成型材料流出，而在列印的过程中，当注料管154行经待注入成型材料的区域时，在本实施例中例如是成型区112的表面，通过驱动注料模块150的注料管154向上抬升，使注料管154与成型区112之间产生间隙，此时孔洞158不再被封闭，因而成型材料可顺利流出。也就是说，图3B的实施例是通过驱动注料管154向上抬升以离开成型区112的表面，使得孔洞158向外开放，便可将成型材料涂布于成型区112的表面。在此所述孔洞式注料管则适用于另一未示出的实施例，也就是如图2所示的成型区116仅占盛槽110的内底的高阶部的局部，而让孔洞式注料管在未使用时能维持其在高阶部的位置(非成型区)并紧抵其上，以阻绝成型材料流出。
在其他实施例中，注料管154上的孔洞158也可由喷嘴(未示出)代替，因此可通过泵浦170加压使成型材料从喷嘴流出，而所述喷嘴式注料管则适用于图2所示实施例的状态。
根据本发明提出的立体列印方法，图4是本发明一实施例的立体列印方法的流程图，适用于前述所揭示的立体列印装置，以在平台上列印出一立体物件。立体列印装置100包括盛槽110、平台120、固化模块130、控制模块140以及注料模块150。此处有关立体列印装置100的相关叙述请参考前述实施方式，在此不再重复赘述。请同时参照图2及图4，首先，进行步骤S401，提供成型材料至成型区112，接着进行步骤S402，固化平台120与成型区112之间的成型材料以形成固化层。成型材料例如是液态的光敏树脂，因此，当成型材料经由固化模块130所提供的固化光源照射后，将会固化并成型于平台120上，而形成固化层。进一步来说，仅有被固化光源照射的区域会发生固化，而固化光源照射的区域会依照所欲形成的立体物件形状的剖面层状设计来决定，并非全面性的照射，因而在步骤S402中，发生固化反应的位置仅位于平台120与成型区112之间含有成型材料的区域。待固化层形成后，再进行步骤S403，控制模块140驱动盛槽110或平台120，使盛槽110与平台120进行相对运动，而使固化层脱离成型区112而移至脱离区114。之后，进行步骤S404，再次驱动盛槽110或平台120，使平台120对应成型区112，其中当平台120从成型区112移至脱离区114时，或当平台120从脱离区114移回成型区112时，驱动注料模块150涂布成型材料于成型区112。
特别说明的是，此处所指的相动运动例如是旋转、平移、移近、远离或其组合，举例来说，控制模块140可以驱动盛槽110相对于平台120平移，因而在步骤S402中所形成的固化层便能随着平台120平移，而从成型区112脱离并移至对应于脱离区114的位置，且由于呈阶梯状的盛槽110内底结构，因而固化层实质上是悬置在脱离区114的上方。据此，在进行列印时，盛槽110与平台120之间会进行多次的相对运动，使得平台120会重复切换对应于成型区112或对应于脱离区114的状态，因此，每当平台120从成型区112移至脱离区114时，或是当平台120从脱离区114移回成型区112时，通过同步驱动注料模块150，使得注料模块150的注料管154在行经成型区112时将成型材料涂布于成型区112，相关的列印步骤将于其后详述。此外，前述设置于成型区112表面的涂层116有助于降低固化层与成型区112之间的粘滞力及摩擦力，而让固化层顺利地从成型区112剥离。据此，所述相对平移运动让固化层能通过剪力脱离盛槽110的内底，而避免需沿中心轴C1，即正向(normal to)于成型区112施力，而浪费较多的制程时间。
图5是应用本发明一实施例的立体列印方法的局部状态俯视图。在图5中，平台520是相对于盛槽所设置的结构，其上具有可形成固化层560的列印区域，且平台520上的列印区域可经由平台与盛槽之间的相对运动切换地对应成型区512与脱离区514，在此将平台520以虚线示出以利于辨识。在本实施例中，注料管554设置于平台520与具有成型区512与脱离区514的盛槽之间，且注料管554固定于平台上，但本发明不限于此，在其他未示出的实施例中，注料管554也可以设置为相对于盛槽或平台移动。本实施例的立体列印方法可以参照前述图4中的步骤S401至步骤S404来进行，并且通过重复步骤S401至步骤S404最终可形成立体物件。特别地是，在步骤S401中，提供成型材料至成型区512的方法还包括下列步骤(此处所示为已完成前一次的列印形成固化层560后，而欲形成次一固化层之前的状态)：先驱动盛槽相对于平台520移动(在图5中所示移动方向为向左)，使平台520的列印区域对应至脱离区514，此时，在前一次列印过程中形成的固化层560也同时脱离成型区512而移至脱离区514；接着，再次驱动盛槽相对于平台520移动(在图5中所示移动方向为向右)，使平台520的列印区域对应至成型区512。特别地是，在盛槽相对于平台520向右移动的过程中，可以驱动注料模块进行填料，详细而言，当注料管554行经成型区512时，可将成型材料556涂布于成型区512，并且当成型材料556涂布完成后，可通过进行步骤S402固化成型材料556以形成次一固化层。此处利用注料管554将成型材料556涂布于成型区512的相关叙述类似于前述实施方式，在此不再重复赘述。
图6A至图6F是应用本发明一实施例的立体列印方法的局部状态俯视图。在图6A至图6F中，平台620是相对于盛槽所设置的结构，其上具有可形成第一固化层660a与第二固化层660b的列印区域，且平台620上的列印区域可经由平台与盛槽之间的相对运动切换地对应成型区612、第一脱离区614a以及第二脱离区614b，在此将平台620以虚线示出以利于辨识。在本实施例中，成型区612位于第一脱离区614a与第二脱离区614b之间，注料管654设置于平台620与具有成型区612、第一脱离区614a以及第二脱离区614b的盛槽之间，且注料管654固定于平台上，而固化光源632为可移动式。
本实施例的立体列印方法可以参照前述图4中的步骤S401至步骤S404来进行，并且通过重复步骤S401至步骤S404最终可形成立体物件。详细而言，在步骤S401至步骤S404的列印过程中还包括下列步骤(此处所示为已完成前一次注料，而欲继续进行列印的状态)：请参照图6A至图6B，成型区612上已预先涂有成型材料656，接着，移动固化光源632并固化平台620与成型区612之间的成型材料656以形成第一固化层660a，此时固化光源632从对应于第一脱离区614a与成型区612的交接处移动至对应于第二脱离区614b与成型区612的交接处而与注料管654的位置重叠；之后，如图6C所示，驱动盛槽或平台620，使盛槽与平台620相对移动，而使第一固化层660a脱离成型区612而移至第一脱离区614a，同时，在移动的过程中，注料管654行经成型区612，而将成型材料656涂布于成型区612；接下来请参照图6D，再次移动固化光源632，将固化光源632移动并固化平台620与成型区612之间的成型材料656以形成第二固化层660b，此时固化光源632从对应于第一脱离区614a与成型区612的交接处移动至对应于第二脱离区614b与成型区612的交接处；之后，驱动盛槽或平台620，使盛槽与平台620相对远离，而使第二固化层660b与成型区612之间产生空隙。换言之，当盛槽与平台620相对远离后，可以使第二固化层660b脱离成型区612，但此时第二固化层660b仍然悬置在成型区612的上方。最后，如图6E至图6F所示，再次驱动盛槽或平台620，使盛槽与平台620同时或依序相对移动且远离，而使第二固化层660b脱离成型区而移至第二脱离区614b。此外，在所述过程(图6E至图6F)中，也能驱动平台与盛槽相对远离(形成上述空隙)并同时对成型区612再次涂布成型材料。此处利用注料管654将成型材料涂布于成型区612的相关叙述类似于前述实施方式，在此不再重复赘述。
图7是依据本发明另一实施例的一种立体列印装置的局部示意图。在其他实施例中，如图7所示，立体列印装置700包括盛槽710、平台720、固化模块730、控制模块740以及注料模块750。盛槽710的内底呈阶梯状，具有成型区712与脱离区714，其中成型区712高于脱离区714，且成型区712的表面设置有涂层716，其类似于图2实施例中的涂层116。平台720可移动地设置于盛槽710内底的上方，通过固化模块730可使成型材料在平台720的成型平面P2上逐层地固化堆叠，同时搭配盛槽710与平台720之间的相对运动，而最终形成立体物件。
详细而言，盛槽710的内底呈圆形轮廓而受控以中心轴C2旋转，成型区712与脱离区714相对于圆形轮廓所占盛槽710的内底的旋转角度分别为180度(也就是成型区712与脱离区714分别相对于圆形盛槽710的圆周角是180度)，也即让平台720的成型平面P2上的列印区域能随着盛槽720单次旋转180度而在对应成型区712与对应于脱离区714的状态之间进行切换。
注料模块750包括储存槽752以及注料管754，其中储存槽752与注料管754相连接，成型材料用以填充于注料模块750，且注料管754上具有滚珠或孔洞，而适于将成型材料涂布于成型区712的表面，其中，注料管754设置于对应盛槽110的脱离区114上方，换言之，在非列印状态时，注料管754不会与成型区712接触，类似于前述实施例，其所适用的是喷嘴式注料管或滚珠式注料管。特别是，注料管754设置于平台720与盛槽710之间，且注料管754的延伸方向沿圆形轮廓的径向设置。在图7的实施例中，注料管754示出在盛槽710上对应的长度为圆形轮廓的半径，但本发明并不以此为限，例如注料管754在盛槽710上对应的长度也可为圆形轮廓的直径，换言之，本发明并未限制注料管754在盛槽710上对应的长度，其实质上可根据成型所需条件而对应配置。举例来说，图8示出本发明另一实施例的注料管的配置示意图，此处省略示出大部分的构件，仅示出注料管754a与盛槽710的相对关系，注料管754a在盛槽710上对应的长度可小于圆形轮廓的半径，因此，当进行列印时，控制模块能够驱动注料管754a沿着圆形轮廓的径向移动(如图8中的箭头所示)，以涂布成型材料。其他立体列印装置的元件以及相关叙述，例如控制模块740以及固化模块730，可参考前述实施方式，在此不再重复赘述。
本实施例的立体列印方法可以参照前述图4中的步骤S401至步骤S404来进行，并且通过重复步骤S401至步骤S404最终可形成立体物件。详细而言，图7所揭示的实施例相较于图2来说，其最大的差异在于盛槽的形状及其内底的配置，因而使得注料模块750在立体列印装置700上的配置方式，以及在进行步骤S403时，盛槽710与平台720所进行的相对运动方式也不相同。举例来说，控制模块740可以驱动盛槽710相对于平台720旋转，因而在步骤S402中所形成的固化层便能随着平台720旋转，而从成型区712脱离并移至对应于脱离区714的位置，且由于呈阶梯状的盛槽710内底结构，因而固化层实质上是悬置在脱离区714的上方。进一步来说，在步骤S401至步骤S404的列印过程中还包括下列步骤：驱动盛槽710或平台720，使盛槽710与平台720相对转动，且在转动的过程中，注料管754行经成型区712，而将成型材料涂布于成型区712；接着，固化平台720与成型区712之间的成型材料以形成固化层；之后，驱动盛槽710或平台720，使盛槽710与平台720相对转动，而使固化层脱离成型区712而移至脱离区714。
综上所述，本发明所提供的立体列印方法适用于前述所揭示的立体列印装置，通过在立体列印装置的盛槽内底区分为呈阶梯状的成型区与脱离区，其中以较高的成型区作为固化层的形成区域，而后以盛槽与平台之间进行相对运动以利用剪力将固化层从成型区剥离，以利于后续进行次一层固化层的成型动作。并且，由于立体列印装置上配置有注料模块，因而在列印过程中进行相对运动的同时，注料模块中的注料管能将成型材料涂布于成型区，以继续固化堆叠次一固化层。也就是说，通过本发明所提供的立体列印装置及立体列印方法，在每次列印时，注料模块仅需要对要列印的那层进行注料，且能通过列印过程中所产生的相对运动，同时进行注料的动作，因而列印效率得以有效地提高。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (19)

1.一种立体列印装置，包括：
盛槽，其内底具有成型区与脱离区，所述成型区与所述脱离区呈阶梯状，且所述成型区高于所述脱离区；
注料模块，包括储存槽以及与所述储存槽相连的注料管，成型材料用以填充于所述注料模块，且通过所述注料管行经所述成型区而将所述成型材料涂布于所述成型区；
平台，可移动地设置于所述盛槽内底的上方；
固化模块，设置于所述盛槽或所述平台旁，且所述固化模块用以固化所述平台与所述成型区之间的成型材料而在所述平台上形成固化层；以及
控制模块，电性连接所述盛槽与所述平台中的至少其一、所述注料模块及所述固化模块，且所述控制模块驱动所述盛槽与所述平台进行相对运动，以让所述平台可切换地对应所述成型区与所述脱离区，其中所述平台适于往复移动于所述成型区与所述脱离区之间，当所述平台由所述成型区移向所述脱离区时，所述注料模块行经所述成型区并涂布所述成型材料于所述成型区，当所述平台由所述脱离区移向所述成型区时，所述注料模块移离所述成型区。
2.根据权利要求1所述的立体列印装置，其中所述储存槽设置于所述注料管的上方，而适于使位于所述注料模块内部的所述成型材料从所述储存槽流向所述注料管。
3.根据权利要求1所述的立体列印装置，其中所述储存槽设置于所述注料管的下方，且所述储存槽或所述注料管连接至泵浦而适于将位于所述注料模块内部的所述成型材料从所述储存槽抽至所述注料管。
4.根据权利要求1所述的立体列印装置，其中所述注料管上具有孔洞，所述孔洞的开口紧抵所述盛槽的内底，当所述注料管行经所述成型区时，驱动所述注料管上移而使所述注料管与所述成型区之间产生间隙，以让所述成型材料流出。
5.根据权利要求1所述的立体列印装置，其中所述注料管上具有滚珠，所述滚珠可滚动地且可移动地设置于所述注料管的凹槽，以让所述注料管行经所述成型区时，所述滚珠紧靠所述成型区而朝向所述注料管内缩，以将所述成型材料涂布于所述成型区。
6.根据权利要求1所述的立体列印装置，其中所述脱离区包括第一脱离区以及第二脱离区，且所述成型区位于所述第一脱离区与所述第二脱离区之间，所述注料管设置于所述平台与所述盛槽之间，其中所述注料模块行经所述成型区的模式包括所述控制模块驱动所述盛槽相对于所述注料模块移动，或所述控制模块驱动所述注料模块相对于所述盛槽移动。
7.根据权利要求1所述的立体列印装置，其中所述盛槽的内底呈圆形轮廓而受控以中心轴进行旋转，所述注料管设置于所述平台与所述盛槽之间，且所述注料管的延伸方向沿所述圆形轮廓的径向设置。
8.根据权利要求7所述的立体列印装置，其中所述成型区与所述脱离区相对于所述圆形轮廓所占的旋转角度分别是180度。
9.根据权利要求1所述的立体列印装置，其中所述注料模块行经所述成型区的模式包括，所述控制模块驱动所述盛槽相对于所述注料模块移动，或所述控制模块驱动所述注料模块相对于所述盛槽移动。
10.根据权利要求1所述的立体列印装置，其中所述立体列印装置为光固化成型装置或数字化光处理装置。
11.一种立体列印方法，适用于如根据权利要求1所述的立体列印装置，以在所述平台列印出立体物件，所述立体列印方法包括：
提供所述成型材料至所述成型区；
固化所述平台与所述成型区之间的所述成型材料以形成所述固化层；
驱动所述盛槽或所述平台，使所述盛槽与所述平台进行相对运动，而使所述固化层脱离所述成型区而移至所述脱离区；以及
再次驱动所述盛槽或所述平台，使所述平台对应所述成型区，其中所述平台适于往复移动于所述成型区与所述脱离区之间，当所述平台由所述成型区移向所述脱离区时，所述注料模块行经所述成型区并涂布所述成型材料于所述成型区，当所述平台由所述脱离区移向所述成型区时，所述注料模块移离所述成型区。
12.根据权利要求11所述的立体列印方法，其中所述相对运动包括旋转、平移、移近、远离或其组合。
13.根据权利要求11所述的立体列印方法，其中所述储存槽设置于所述注料管的上方，而适于使位于所述注料模块内部的所述成型材料从所述储存槽流向所述注料管。
14.根据权利要求11所述的立体列印方法，其中所述储存槽设置于所述注料管的下方，且所述储存槽或所述注料管连接至泵浦而适于将位于所述注料模块内部的所述成型材料从所述储存槽抽至所述注料管。
15.根据权利要求11所述的立体列印方法，其中所述注料管上具有孔洞，所述立体列印方法还包括：
驱动所述注料管抵靠所述成型区，以使所述孔洞紧抵所述盛槽的内底；以及
驱动所述注料管相对于所述盛槽的内底向上抬升，而使所述注料管与所述成型区之间产生间隙，以让所述成型材料流出而涂布于所述成型区。
16.根据权利要求11所述的立体列印方法，其中所述注料管上具有滚珠，所述滚珠可滚动地且可移动地设置于所述注料管的凹槽，所述立体列印方法还包括：驱动所述注料管抵压于所述盛槽的内底，以内缩所述滚珠于所述凹槽，并让所述成型材料流出而涂布于所述成型区；以及
抬升所述注料管，以使所述滚珠复位于所述凹槽并阻隔所述成型材料流出所述注料管。
17.根据权利要求11所述的立体列印方法，其中所述脱离区包括第一脱离区以及第二脱离区，且所述成型区位于所述第一脱离区与所述第二脱离区之间，所述固化层包括第一固化层以及第二固化层，所述注料管设置于所述平台与所述盛槽之间，所述立体列印方法还包括：
驱动所述注料管与所述盛槽而产生相对移动，以让所述注料管行经所述成型区，而将所述成型材料涂布于所述成型区；
固化所述平台与所述成型区之间的所述成型材料以形成所述第一固化层；
驱动所述盛槽与所述平台而产生相对移动，而使所述第一固化层脱离所述成型区而移至所述第一脱离区；
驱动所述注料管与所述盛槽而产生相对移动，所述注料管从对应于所述第一脱离区移动至对应于所述第二脱离区，且在移动的过程中，所述注料管行经所述成型区，而将所述成型材料涂布于所述成型区；
固化所述平台与所述成型区之间的所述成型材料以形成所述第二固化层；以及
驱动所述盛槽与所述平台而产生相对移动，而使所述第二固化层脱离所述成型区而移至所述第二脱离区。
18.根据权利要求17所述的立体列印方法，其中所述第一固化层与所述第二固化层分别位在所述平台的不同处。
19.根据权利要求11所述的立体列印方法，其中所述盛槽的内底呈圆形轮廓而受控以中心轴进行旋转，所述成型区与所述脱离区相对于所述圆形轮廓所占的旋转角度分别是180度，所述注料管设置于所述平台与所述盛槽之间，且所述注料管的延伸方向沿所述圆形轮廓的径向设置，所述立体列印方法还包括：
驱动所述盛槽或所述平台，使所述盛槽与所述平台相对转动，且在转动的过程中，所述注料管行经所述成型区，而将所述成型材料涂布于所述成型区；
固化所述平台与所述成型区之间的所述成型材料以形成所述固化层；以及
驱动所述盛槽或所述平台，使所述盛槽与所述平台相对转动，而使所述固化层脱离所述成型区而移至所述脱离区。
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