CN108172704B - 一种动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件，包括金属盖板、玻璃复合材料、树脂及金属极柱，所述玻璃复合材料包括玻璃基体和第二相粒子；所述玻璃复合材料内侧与金属极柱相连；所述玻璃复合材料外侧与金属盖板相连；所述树脂覆盖在玻璃复合材料之上；所述金属盖板与玻璃复合材料相连的底部有向玻璃复合材料一侧收缩的一段圆弧；所述金属极柱与玻璃复合材料相连的部分在剖面图中为一段圆弧；所述金属盖板与玻璃复合材料相连的界面上，金属盖板上形成了一层阳极氧化层。本发明的动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件的结构简单，且制作方法的工艺流程不复杂，整体的生产成本较低。

Description

一种动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件及其制作方法
技术领域
本发明涉及一种电动汽车用锂离子电池技术领域，特别是涉及一种动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件及其制作方法。
背景技术
随着锂离子电动汽车的逐渐普及以及在汽车领域中所占比例越来越大，锂离子电池本身的安全性和耐用性也因此受到越来越大的重视。锂离子电池完成充放电过程必须要在一个无氧和无水的环境中进行，因此锂离子电池由各部件组装完成后需进行密封封装。目前锂离子电池金属极柱与金属外壳之间的封接主要采用的是塑料材质的密封圈或者陶瓷金属化封接的方式。另一方面，由于铝合金在轻量化和高导电率方面的优势，现在锂离子电池金属外壳和极柱均更倾向使用铝合金材质。目前市面上铝合金封接实用化的产品还是局限在塑料或陶瓷金属化封接上。而已有的一些铝合金的玻璃封接组件设计还是存在一定的缺点，且具体方法也未见报导或相关专利等。
塑料密封圈封接存在易老化和不耐外界交变物理场(温度、应力和振动)影响等缺点，特别是塑料的热膨胀系数远大于铝合金材质的电池外壳，这将导致其随着外界温度长期冷热变化后无法保证有效的密封性，进而导致电解液渗漏、电池性能下降等缺陷，因此塑料封接已显露出被市场淘汰的趋势。陶瓷金属化的封接方式由于其有着较好的气密性和长期使用可靠性，已经被一些大型电池厂家所采用，但其整体制作工艺复杂繁琐，成本高昂。而已公布的玻璃封接方案大多结构复杂，且相关结构设计不利于提升整个封接件的耐机械冲击能力和整体可靠性。
专利CN20479338U为了避免铝合金外壳和中间极柱形成短路，在玻璃封接体的下方加入了一个陶瓷垫片，虽然可有效避免短路，但是陶瓷材料和玻璃之间显著的热膨胀系数差异将导致玻璃与陶瓷接触面上产生较多热应力裂纹，进而影响整个玻璃封接件的长期可靠性，另外额外增加一个陶瓷垫片也相应的增加了成本。且此专利中没有玻璃相关的描述。
专利CN205004363U具有与专利CN20479338U相似的结构设计，只是在陶瓷片上额外增加了陶瓷金属化的流程，一方面增加了整个工艺的复杂程度，另一方面将导致成本的继续上升。且此专利中没有玻璃相关的描述。
专利CN104752646A中公布了一种玻璃封接铝合金结构，但是玻璃在高温熔化后有较好的流动性，其所公布的结构将无法保证玻璃形成确定的形状，进而形成有效的封接。另外其设计的结构中，玻璃有多个直角拐角，在受到外力冲击的时候，在拐角处将形成应力集中，极易导致玻璃产生裂纹，进而导致封接失效。且此专利中没有玻璃相关的描述。
发明内容
鉴于上述各类技术或发明的不足，为了解决现有玻璃封接结构设计不合理或者结构设计过于复杂导致成本较高的问题，本发明的目的是提供一种可靠的用于铝合金之间或是铝铜合金之间封接的动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件。
本发明的另一目的是提供一种上述动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件的制作方法。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下：
一种动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件，包括金属盖板、玻璃复合材料、树脂及金属极柱，所述玻璃复合材料包括玻璃基体和第二相粒子；
所述玻璃复合材料内侧与金属极柱相连；所述玻璃复合材料外侧与金属盖板相连；所述树脂覆盖在玻璃复合材料之上；
所述金属盖板与玻璃复合材料相连的底部有向玻璃复合材料一侧收缩的一段第一圆弧；所述金属极柱与玻璃复合材料相连的部分在剖面图中为一段第二圆弧；所述金属盖板与玻璃复合材料相连的界面上，金属盖板上形成了一层第一阳极氧化层；
所述金属极柱可以为纯铝、铝合金或是纯铜材料，当所述金属极柱材质为纯铝或是铝合金时，与玻璃复合材料相连的界面上，纯铝或铝合金极柱上形成了一层第二阳极氧化层；当所述金属极柱材质为纯铜时，与玻璃复合材料相连的界面上，纯铜极柱上形成了氧化层。
优选地，所述金属盖板为纯铝或是铝合金；
优选地，所述树脂为环氧树脂；
优选地，按摩尔占比计，玻璃复合材料中玻璃基体包含或由下列组分组成：
P2O5 50-65％，Li2O 1-15％，Na2O 2-25％，K2O 2-25％，B2O3 0.5-10％，Al2O3 0.1-10％，Fe2O3 0.1-10％，ZnO 0-10％，Bi2O3 0-9％，Er2O3 0-6％，MgO 0.1-6％，Cr2O3 0-5％，Y2O30.1-5％，La2O3 0-5％，Ce2O3 0-5％，ZrO2 0.1-5％，CuO 0-5％，Co2O3 0-4％，Sb2O3 0.1-3％。
优选地，所述金属盖板向玻璃复合材料侧收缩的圆弧半径s为0.4-0.8mm。
优选地，所述金属极柱与玻璃复合材料相连部分为一段圆弧，其角度Q为20-30°。
优选地，玻璃复合材料的高度E为2-3mm。
优选地，所述第二相粒子选自氧化钛、部分稳定的氧化锆、氧化铝、碳化钛或氮化钛中的一种或几种。
一种动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件制作方法，包括如下步骤：
1、制作玻璃复合材料预制体
按照上述玻璃基体的成分，称取确定化学计量比的原料混合均匀，然后将混合好的原料放入氧化铝坩埚中，然后将坩埚放入高温炉中，高温炉以5-7℃/min的升温速率升至1100-1200℃，并在1100-1200℃保温2小时，而后直接将盛有玻璃的坩埚取出，将玻璃水淬。水淬后的玻璃经过烘干后用球磨机球磨，得到中位径为25±2μm的玻璃粉。
接着，配置如下比例的浆料：
1-4wt％有机粘结剂、0.1-0.4wt％脱模剂、2-15wt％第二相粒子和玻璃粉，此浆料通过离心造粒技术制备出玻璃复合材料的球型造粒粉，造粒粉通过压片机压制出对应尺寸的玻璃复合材料坯体，玻璃复合材料坯体放入排胶炉中，排胶炉以2-4℃/min的升温速率升至350-450℃并停留20分钟，随后排胶炉以5-10℃的降温速率降至室温，至此获得合适尺寸的玻璃复合材料预制体。
2、金属盖板和金属极柱的阳极氧化或预氧化
2.1铝或铝合金金属盖板选择性地进行阳极氧化处理，如下：
阳极氧化处理的位置与玻璃复合材料预制体熔融后的位置刚好对应，尤其地，阳极氧化层的厚度为1-5μm，阳极氧化层的高度与玻璃复合材料相同。
2.2铝或铝合金金属极柱选择性地进行阳极氧化处理，如下：
阳极氧化处理的位置与玻璃复合材料预制体熔融后的位置刚好对应，尤其地，阳极氧化层的厚度为1-5μm，阳极氧化层的高度与玻璃复合材料相同。如果金属极柱材质选用纯铜材料时，纯铜极柱需进行预氧化处理，具体步骤如下：
a、将纯铜极柱放入气氛烧结炉中随炉升温，升温速率为5-7℃/min，升至325-355℃并保温10分钟；
b、保温结束时立即将气氛烧结炉抽真空至10-4Pa，同时开始降温至室温，降温速率为8-10℃/min。
3、各部件的组装和封接。
a、先将金属极柱放入石墨基座中，而后将玻璃复合材料预制体套入金属极柱，接着将金属盖板套入玻璃复合材料预制体上，即组装完毕。
b、将步骤a的组装件放入高温炉中，高温炉以5-7℃/min的升温速率升至340-420℃并保温5-10分钟，接着高温炉以4-6℃/min的升温速率升至540-600℃并保温10-20分钟，然后高温炉以4-6℃/min的降温速率降至350-400℃并保温5-15分钟，最后高温炉以5-8℃/min的降温速率降至室温。如果金属极柱的材质为纯铜材料，本步骤全程在氮气气氛下完成。
4、如果金属极柱的材质为铝或铝合金，则直接跳过此步骤。否则按如下步骤操作：
先将密封组件放入0.3-1mol/L的稀盐酸溶液中超声清洗5-15分钟，主要是将纯铜极柱表面未被玻璃复合材料覆盖部分上的氧化层去掉；再将密封组件放入纯水中超声清洗5-15分钟，而后在70℃烘箱中烘干。
5、用环氧树脂喷涂在已密封完成的组件中的玻璃复合材料上，而后在50-80℃的烘箱内固化。
优选地，所述步骤1中玻璃复合材料预制体的外径H小于金属盖板的通孔内径R，尤其是0.05mm<R-H<0.2mm。
优选地，所述步骤1中玻璃复合材料预制体的内径h大于金属极柱的外径r，尤其是0.05mm<h-r<0.2mm。
优选地，所述步骤5中环氧树脂固化后的高度F为0.5-1.5mm。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明的动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件的结构简单，且制作方法的工艺流程不复杂，整体的生产成本较低。
2、由于采用了玻璃复合材料作为铝合金和铝合金、铝合金和纯铜材料的密封材料，本发明的密封组件的泄漏率较低，且玻璃复合材料的耐老化能力更强。
3、本发明在玻璃基体中加入了第二相粒子，玻璃复合材料整体的断裂强度和耐冷热循环能力更强。
4、本发明中玻璃复合材料和金属盖板、金属极柱之间有阳极氧化层或氧化层，增强了玻璃复合材料和金属盖板、金属极柱之间的结合力，进而增强了整个密封组件耐机械冲击的能力和封接气密可靠性。
5、本发明在金属盖板上引入了合适的弧度和特殊的金属极柱结构设计，简单而有效的省去了额外的垫片设计，且能够避免整个密封组件的应力集中。
附图说明
图1是本发明动力电池盖板与铝或铝合金极柱的玻璃密封组件示意图。
图2a和2b分别是本发明金属盖板剖面和俯视示意图。
图3a和3b分别是本发明铝或铝合金金属极柱剖面和俯视示意图。
图4a和4b分别是本发明玻璃复合材料预制体剖面和俯视示意图。
图5是本发明实施例1各部件组装示意图。
图6所示为实施例1中玻璃基体的X射线粉末衍射图谱。
图7是本发明实施例2中动力电池盖板与纯铜极柱的玻璃密封组件示意图。
1：金属盖板11：第一圆弧
21：第一阳极氧化层22：第二阳极氧化层
3：玻璃复合材料31：玻璃基体
32：第二相粒子4：树脂
5：铝或铝合金极柱51：第二圆弧
6：玻璃复合材料预制体7：石墨基座
8：纯铜极柱80：氧化层
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明作进一步具体的描述，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
如图1所示，本发明的一种动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件，其结构主要包括：金属盖板1、玻璃复合材料3、树脂4及铝或铝合金极柱5。所述玻璃复合材料3包括玻璃基体31和第二相粒子32。所述玻璃复合材料3内侧与铝或铝合金极柱5相连；所述玻璃复合材料3外侧与金属盖板1相连。
所述树脂4覆盖在玻璃复合材料3之上；所述金属盖板1与玻璃复合材料3相连的底部有向玻璃复合材料3一侧收缩的一段第一圆弧11；所述铝或铝合金极柱5与玻璃复合材料3相连的部分在剖面图中为一段第二圆弧51。所述金属盖板1与玻璃复合材料3相连的界面上，金属盖板1上形成了一层第一阳极氧化层21。
所述铝或铝合金极柱5与玻璃复合材料3相连的界面上，铝或铝合金极柱5上形成了一层第二阳极氧化层22。
如图1所示，该玻璃复合材料3的高度E为2-3mm，树脂4的高度F为0.5-1.5mm。
如图2a和图2b所示，该金属盖板1与玻璃复合材料3相连的底部有向玻璃复合材料3一侧收缩的一段第一圆弧11，该第一圆弧11的半径s为0.4-0.8mm。
如图3a和图3b所示，所述铝或铝合金极柱5与玻璃复合材料3相连的部分在剖面图中为一段第二圆弧51，该第二圆弧51的角度Q为20-30°。
另外，本发明还提供一种动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件的制作方法，包括如下步骤：
1.制作玻璃复合材料预制体
按摩尔占比计，玻璃复合材料3中玻璃基体包含下列组分：
P2O5 59.6％，Li2O 8％，Na2O 10％，K2O 10％，B2O3 2％，Al2O3 2％，Fe2O3 0.5％，ZnO 6％，Bi2O3 0.2％，MgO 0.5％，Cr2O3 0.1％，Y2O3 0.1％，La2O3 0.2％，Ce2O3 0.3％，Co2O3 0.3％，Sb2O3 0.5％。
按照上述玻璃基体的成分，称取确定化学计量比的原料混合均匀，然后将混合好的原料放入氧化铝坩埚中，然后将坩埚放入高温炉中，高温炉以5-7℃/min的升温速率升至1150℃，并在1150℃保温2小时，而后直接将盛有玻璃的坩埚取出，将玻璃水淬。水淬后的玻璃经过烘干后用球磨机球磨，得到中位径为25±2μm的玻璃粉。
接着配置如下重量百分比例的浆料：
1-4wt％有机粘结剂聚乙烯醇、0.1-0.4wt％脱模剂硬脂酸、5wt％第二相粒子氧化钛和90.6-93.9wt％玻璃粉，此浆料通过离心造粒制备出玻璃复合材料的球型造粒粉，造粒粉通过压片机压制出对应尺寸的玻璃复合材料坯体，玻璃复合材料坯体放入排胶炉中，排胶炉以2-4℃/min的升温速率升至400℃并停留20分钟，随后排胶炉以10℃的降温速率降至室温，至此获得如图4所示的合适尺寸的玻璃复合材料预制体6。
其中所述离心造粒技术为本领域技术人员所公知，其作用在于制造出球型玻璃复合材料造粒粉。
具体地，如图4a和图4b所示，玻璃复合材料预制体6的外径H小于图2a中金属盖板1的通孔内径R，尤其是0.05mm<R-H<0.2mm。图4a中玻璃复合材料预制体6的内径h大于图3中铝或铝合金极柱的外径r，尤其是0.05mm<h-r<0.2mm。
2.金属盖板和金属极柱的阳极氧化或预氧化
金属盖板1选择性地进行阳极氧化处理：阳极氧化处理的位置如图1中第一阳极氧化层21所在的位置，尤其地，第一阳极氧化层21的厚度为1-5μm，第一阳极氧化层21的高度与玻璃复合材料3相同。铝或铝合金金属极柱5选择性地进行阳极氧化处理：阳极氧化处理的位置如图1中第二阳极氧化层22所在的位置，尤其地，第二阳极氧化层22的厚度为1-5μm，第二阳极氧化层22的高度与玻璃复合材料3相同。
其中所述阳极氧化处理工艺为本领域技术人员所公知，其作用在于制造出一定厚度的阳极氧化层。
3.各部件的组装和封接。
a、按照如图5所示的组装方式，依次将铝或铝合金金属极柱5放入石墨基座7中，而后将玻璃复合材料预制体6套入铝或铝合金金属极柱5，接着将金属盖板1套入玻璃复合材料预制体6上，即组装完毕。
b、将步骤a的组装件放入高温炉中，高温炉以5-7℃/min的升温速率升至380℃并保温8分钟，接着高温炉以4-6℃/min的升温速率升至580℃并保温10-20分钟，然后高温炉以4-6℃/min的降温速率降至370℃并保温5-15分钟，最后高温炉以5-8℃/min的降温速率降至室温。
4、用环氧树脂4喷涂在已密封完成的组件中的玻璃复合材料3上，而后在50-80℃的烘箱内固化。在玻璃复合材料3上涂覆一层环氧树脂可有效避免意外的利器碰撞进一步保护玻璃复合材料3。
具体地，所述步骤4中环氧树脂4固化后的高度F为0.5-1.5mm。
图6所示为玻璃基体的X射线粉末衍射图谱，根据图6可知，获得的玻璃基体为典型的非晶态物质，无其他杂质相。
本实施例完成的铝或铝合金金属盖板1和极柱的玻璃密封组件在0.6MPa下不漏气。
实施例2
本实施除下述特征外，其他特征均与实施例1相同。
本实施例中，金属极柱的材质为纯铜材质，具体如下：
如图7所示，一种动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件，包括金属盖板1、玻璃复合材料3、树脂4及纯铜极柱8，所述玻璃复合材料3包括玻璃基体31和第二相粒子32；所述玻璃复合材料3内侧与纯铜极柱8相连；所述玻璃复合材料3外侧与金属盖板1相连；所述树脂4覆盖在玻璃复合材料3之上。
所述金属盖板1与玻璃复合材料3相连的底部有向玻璃复合材料3一侧收缩的一段第一圆弧11。所述纯铜极柱8与玻璃复合材料3相连的部分在剖面图中为一段第二圆弧51。
所述金属盖板1与玻璃复合材料3相连的界面上，金属盖板1上形成了一层第一阳极氧化层21。所述纯铜极柱8与玻璃复合材料3相连的界面上，纯铜极柱8上形成了一层氧化层80。
一种动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件制作方法的步骤除下述特征外，其他与实施例1相同。
2.金属盖板和金属极柱的阳极氧化或预氧化
金属盖板1选择性地进行阳极氧化处理，如下：
如图7所示，阳极氧化处理的位置如图7中第一阳极氧化层21所在的位置，尤其地，第一阳极氧化层21的厚度为1-5μm，第一阳极氧化层21的高度与玻璃复合材料3相同。还未氧化的纯铜极柱8需进行预氧化处理，具体步骤如下：
a、将还未氧化的纯铜极柱8放入气氛烧结炉中随炉升温，升温速率为5-7℃/min，升至325-355℃并保温10分钟；
b、保温结束时立即将气氛烧结炉抽真空至10-4Pa，同时开始降温至室温，降温速率为8-10℃/min。
4、先将密封组件放入0.3-1mol/L的稀盐酸溶液中超声清洗5-15分钟，主要是将纯铜极柱8表面未被玻璃复合材料3覆盖部分上的氧化层去掉；再将密封组件放入去离子水中超声清洗5-15分钟，而后在70℃烘箱中烘干。
本实施例完成的铝或铝合金盖板和纯铜极柱的玻璃密封组件在0.6MPa下不漏气。
实施例3
本实施例与实施例1的不同点是：玻璃复合材料3中的第二相粒子为碳化钛；密封组件其他其他结构及制作工艺过程均相同。
实施例4
本实施例与实施例1的不同点是：玻璃复合材料3中的第二相粒子为氮化钛；密封组件其他其他结构及制作工艺过程均相同。
实施例5
本实施例与实施例1的不同点是：玻璃复合材料3中的第二相粒子为为部分稳定的氧化锆；密封组件其他其他结构及制作工艺过程均相同。
实施例6
本实施例与实施例2的不同点是：玻璃复合材料3中的第二相粒子为氧化铝；密封组件其他其他结构及制作工艺过程均相同。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件，其特征在于：包括金属盖板、玻璃复合材料、树脂及金属极柱，所述玻璃复合材料包括玻璃基体和第二相粒子；
所述玻璃复合材料内侧与金属极柱相连；所述玻璃复合材料外侧与金属盖板相连；所述树脂覆盖在玻璃复合材料之上；
所述金属盖板与玻璃复合材料相连的底部有向玻璃复合材料一侧收缩的一段第一圆弧；所述金属极柱与玻璃复合材料相连的部分为一段第二圆弧；所述金属盖板与玻璃复合材料相连的界面上，金属盖板上形成了一层第一阳极氧化层；
所述金属极柱为纯铝、铝合金或是纯铜材料，当所述金属极柱材质为纯铝或是铝合金时，与玻璃复合材料相连的界面上，纯铝或铝合金极柱上形成了一层第二阳极氧化层；当所述金属极柱材质为纯铜时，与玻璃复合材料相连的界面上，纯铜极柱上形成了氧化层；
上述动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件是由以下工艺步骤制成：
1)制作玻璃复合材料预制体
按照玻璃基体的成分，称取确定化学计量比的原料混合均匀，然后将混合好的原料放入氧化铝坩埚中，然后将坩埚放入高温炉中，高温炉以5-7℃/min的升温速率升至1100-1200℃，并在1100-1200℃保温2小时，而后直接将盛有玻璃的坩埚取出，将玻璃水淬；水淬后的玻璃经过烘干后用球磨机球磨，得到中位径为25±2μm的玻璃粉；
接着配置如下比例的浆料：
1-4wt％有机粘结剂、0.1-0.4wt％脱模剂、2-15wt％第二相粒子和80.6-96.9wt％玻璃粉，此浆料通过离心造粒技术制备出玻璃复合材料的球型造粒粉，造粒粉通过压片机压制出对应尺寸的玻璃复合材料坯体，玻璃复合材料坯体放入排胶炉中，排胶炉以2-4℃/min的升温速率升至350-450℃并停留20分钟，随后排胶炉以5-10℃的降温速率降至室温，至此获得合适尺寸的玻璃复合材料预制体；
2)金属盖板和金属极柱的阳极氧化或预氧化
21)铝或铝合金金属盖板选择性地进行阳极氧化处理；
22)铝或铝合金金属极柱选择性地进行阳极氧化处理；
3)各部件的组装和封接；
a、先将金属极柱放入石墨基座中，而后将玻璃复合材料预制体套入金属极柱，接着将金属盖板套入玻璃复合材料预制体上，即组装完毕；
b、将步骤a的组装件放入高温炉中，高温炉以5-7℃/min的升温速率升至340-420℃并保温5-10分钟，接着高温炉以4-6℃/min的升温速率升至540-600℃并保温10-20分钟，然后高温炉以4-6℃/min的降温速率降至350-400℃并保温5-15分钟，最后高温炉以5-8℃/min的降温速率降至室温；如果金属极柱的材质为纯铜材料，本步骤全程在氮气气氛下完成；
步骤21)中，阳极氧化处理的位置与玻璃复合材料预制体熔融后的位置刚好对应，阳极氧化层的厚度为1-5μm，阳极氧化层的高度与玻璃复合材料相同；
步骤22)中，阳极氧化处理的位置与玻璃复合材料预制体熔融后的位置刚好对应，阳极氧化层的厚度为1-5μm，阳极氧化层的高度与玻璃复合材料相同；
如果金属极柱材质选用纯铜材料时，纯铜极柱需进行预氧化处理，具体步骤如下：
a、将纯铜极柱放入气氛烧结炉中随炉升温，升温速率为5-7℃/min，升至325-355℃并保温10分钟；
b、保温结束时立即将气氛烧结炉抽真空至10-4Pa，同时开始降温至室温，降温速率为8-10℃/min；
步骤4)如果金属极柱的材质为铝或铝合金，则直接跳过此步骤；
否则按如下步骤5)操作：
先将密封组件放入0.3-1mol/L的稀盐酸溶液中超声清洗5-15分钟，主要是将纯铜极柱表面未被玻璃覆盖部分上的氧化层去掉；再将密封组件放入纯水中超声清洗5-15分钟，而后在70℃烘箱中烘干。
2.根据权利要求1所述的动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件，其特征在于：所述金属盖板为纯铝或是铝合金；所述树脂为环氧树脂。
3.根据权利要求1所述的动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件，其特征在于：按摩尔占比计，所述玻璃基体包含下列组分：
P2O550-65％，Li2O 1-15％，Na2O 2-25％，K2O 2-25％，B2O30.5-10％，Al2O30.1-10％，Fe2O30.1-10％，ZnO 0-10％，Bi2O30-9％，Er2O30-6％，MgO 0.1-6％，Cr2O30-5％，Y2O30.1-5％，La2O30-5％，Ce2O30-5％，ZrO20.1-5％，CuO 0-5％，Co2O30-4％，Sb2O30.1-3％。
4.根据权利要求1所述的动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件，其特征在于：所述金属盖板向玻璃复合材料侧收缩的第一圆弧半径s为0.4-0.8mm；所述金属极柱与玻璃复合材料相连部分为一段第二圆弧，其角度Q为20-30°。
5.根据权利要求1所述的动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件，其特征在于：所述玻璃复合材料的高度E为2-3mm。
6.根据权利要求1所述的动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件，其特征在于：所述第二相粒子选自氧化钛、部分稳定的氧化锆、氧化铝、碳化钛或氮化钛中的一种或几种。
7.根据权利要求1所述的动力电池盖板与极柱的玻璃密封组件，其特征在于：
用环氧树脂喷涂在已密封完成的组件中的玻璃复合材料上，而后在50-80℃的烘箱内固化；所述步骤1)中，玻璃复合材料预制体的外径H小于金属盖板的通孔内径R；所述步骤1)中玻璃复合材料预制体的内径h大于金属极柱的外径r；所述步骤5中，环氧树脂固化后的高度F为0.5-1.5mm。
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