CN108168679A - 一种连铸机大包称重传感器的远程校称系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种连铸机大包称重传感器的远程校称系统和方法，该系统包括：固设于连铸机的大包臂的多个称重传感器、通过称重接线盒与每个称重传感器电连接的PLC校称控制器。PLC校称控制器包括电源箱以及依次电连接的称重数据采集模块、称重预判模块、称重报警模块和远程校称模块。PLC校称控制器还包括采集所述大包臂位置信号的数字量输入模块，数字量输入模块与称重预判模块电连接；PLC校称控制器还包括与远程校称模块电连接的称重模拟量信号输入模块，称重模拟量信号输入模块与称重数据采集模块电连接。利用上述系统和方法，确保大包钢水称重采集的准确，提高了钢水成坯率和铸坯合格率，经济效益显著提升。

Description

一种连铸机大包称重传感器的远程校称系统和方法

技术领域

本发明属于冶金行业炼钢生产计量技术领域，具体地，本发明涉及一种连铸机大包称重远程校称的方法及系统。

背景技术

在炼钢过程中，开浇前首先执行放包和坐包过程。放包是指通过连铸机的行车放大包到两个大包臂(A臂或B臂)的任意一个上。然后执行大包转包浇注过程：大包向下方的中包倾斜倾倒大包中的钢水。随着钢水的流出，大包的净重逐渐降低。放包到浇注完成期间，大包的状态称为坐包。当浇注结束后，大包从大包臂上调走，称为吊包。在实际炼钢过程中，A臂和B臂交替完成放包、转包和吊包过程，A臂上的大包放包后，B臂上的大包转到受包位准备放包；A臂上的大包转包中，B臂上的大包完成放包坐包；A臂上的大包吊包时，B臂上的大包转包浇注。

目前，大包钢水重量采集都是通过安装在大包臂——A臂或B臂两侧前端和后端共4个称重传感器进行实时大包重量采集。然后将A臂或B臂的4个称重传感器分别采集的大包实时重量累加后取平均值得到大包总重量，再减去皮重即为钢水净重的实际数值。此实际数值作为炼钢过程中的生产参数，起到指导生产的作用。然而，在连铸机生产的过程中由于现场环境恶劣，称重传感器容易遭受烘烤，并且行车在每炉钢包的放包和吊包过程中，均容易砸到称重传感器或者称重传感器的线路，造成称重传感器及其线路的损坏。一旦称重传感器出现故障，其采集的钢水重量即会出现零点漂移和大包坐包开浇前的满包钢水包重量称量不准确的现象。炼钢过程中无论是A臂还是B臂，均涉及到大包放包前的零点是否漂移、大包坐包开浇前的满包钢水包重量值是否和理论值相同以及吊包后是否出现零点漂移的问题。零点漂移是指，当大包放包前和吊包后称重传感器采集到的零点重量是否偏移。而炼钢的一个浇次包括从转炉到炉钢的吹炼、再到精炼炉以及再到连铸生产，是一个连续性的过程，一个浇次中包括若干炉钢水大包的放包、坐包和吊包过程。每一炉钢水的零点漂移和大包坐包开浇前的满包钢水包重量称量错误均会导致整个浇次钢水重量严重失真，影响连铸机正常开浇和大包正常下渣。

所以大包重量采集的检测必须是一个持续性的检测，检测的目的是及时校正传感器采集的大包重量。目前，每当出现满包钢水包称重不准或零点漂移时，都需要工作人员爬到大包称重平台上对称重传感器进行称重标定作业，标定作业过程称为校称。具体的操作为：通过连接线一端接到称重模板上，另一端接笔记本电脑上。大包臂的浇注过程持续进行，零点校称和满包钢水的校称工作具有及时性和随机性需求。按照现有的校称方法，这就要求工作人员随时关注且及时到达大包称重平台，这样不仅浪费大量的人力和物力，而且标定步骤繁琐，容易操作失误，造成校称不及时或不正确，从而延长了处理称重不准的时间，影响到连铸机的正常生产。

发明内容

本发明提供一种连铸机大包称重远程校称的方法及系统，已解决现有的校称方法繁琐和不及时的问题。

第一方面，本发明提供了一种连铸机大包称重传感器的远程校称系统，包括：固设于连铸机的大包臂的多个称重传感器、通过称重接线盒与每个称重传感器电连接的PLC校称控制器，所述PLC校称控制器包括电源箱以及依次电连接的称重数据采集模块、称重预判模块、称重报警模块和远程校称模块，所述称重数据采集模块通过称重接线盒与每个称重传感器电连接。所述PLC校称控制器还包括采集所述大包臂位置信号的数字量输入模块，所述数字量输入模块与所述称重预判模块电连接。所述PLC校称控制器还包括与所述远程校称模块电连接的称重模拟量信号输入模块，所述称重模拟量信号输入模块与所述称重数据采集模块电连接。

优选的，在上述连铸机大包称重传感器的远程校称系统中，所述PLC校称控制器还包括与所述远程校称模块电连接的数字量输出模块，所述数字量输出模块与断路器控制模块连接，所述断路器设置在称重接线盒和称重数据采集模块之间。

优选的，在上述连铸机大包称重传感器的远程校称系统中，所述称重接线盒包括通过电源信号线与PLC电源箱连接的电源信号端子排；通过第一数据信号线与称重数据采集模块连接的第一数据信号端子排；通过第二数据信号线与模拟量输入模块连接的第二数据端子排；通过第三数据线与数字量输入模块连接的第三数据端子排。

第二方面，本发明提供了一种连铸机大包称重传感器的远程校称方法，包括以下步骤：

连铸机大包坐包前，通过固设于连铸机大包壁上的多个称重传感器分别采集当前称重数据；判断所述当前称重采集数据是否为零，如果否，则断开多个称重传感器的数据信号传输通道，且通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为“0”值，如果是，则继续采集当前称重数据；

当大包坐包后，通过固设于连铸机大包壁上的多个称重传感器分别采集当前称重数据；判断所述当前称重采集数据是否为理论满包重量，如果否，则断开多个称重传感器的数据信号传输通道，且通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为所述理论满包重量，如果是，则继续接受当前称重数据；

当大包浇注结束后，通过固设于连铸机大包壁上的多个称重传感器分别采集当前空包位称重数据；

判断所述当前空包位称重采集数据是否为零，如果否，则通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为“0”值。

优选的，在上述连铸机大包称重传感器的远程校称方法中，当判断当前称重采集数据不为零或者不为理论满包重量之后，还包括：

向校称终端发送确认请求信息，所述确认请求信息携带有大包状态信息和当前称重采集数据信息；

接收端发送的确认信息，如果确认信息为确认发生零点漂移，则通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为“0”值；如果确认信息为确认满包重量错误，则通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为所述理论满包重量。

综上所述，本发明提供的连铸机大包称重传感器的远程校称系统，确保大包钢水称重采集的准确，降低了钢水计量误差，避免了钢水下渣，提高了钢水成坯率和铸坯合格率，经济效益显著提升。远程校称提高校称效率，做到校称及时准确，取代了普通校称标定时容易操作失误和繁琐步骤等的弊端。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种连铸机的结构示意图；

图2为本发明提供的连铸机大包称重远程校称系统的结构示意图；

图3为本发明提供的连铸机大包称重远程校称系统的一种PLC控制柜内端子排的结构示意图；

其中:1-大包臂，2-称重传感器，3-称重接线盒。

具体实施方式

请参考图1，该图示出了一种连铸机的结构，为异形坯连铸机，一个大包回转台包括两个对称设置的大包臂1，可以分别称为A臂和B臂。A臂或B臂上均固定设置一套4个称重传感器2。在炼钢过程中的放包-坐包-浇注-吊包过程中，通过称重传感器采集大包钢水的重量。其中，如背景技术所述，在炼钢过程中，由于现场环境恶劣，称重传感器容易出现称重偏差，造成采集的重量不准确。本发明提供一种远程校称方式，所谓远程是指利用指通过编写程序和人机交互画面。如图1中所示的数据线将称重传感器的称重数据接入称重接线盒，然后利用远离称重传感器的PLC控制柜对该称重接线盒的直接控制，实现间接控制称重传感器的目的，而不需要像现有的校称方法一样，需要工作人员爬到大包称重平台上对称重传感器进行称重标定作业。

本发明提供了一种连铸机大包称重传感器的远程校称系统，包括固设于连铸机的大包臂1的多个称重传感器2、通过称重接线盒与每个称重传感器电连接的PLC校称控制器。请结合图2，该图示出了本发明提供的连铸机大包称重远程校称系统的结构。如图所示，PLC校称控制器包括电源箱以及依次电连接的称重数据采集模块、称重预判模块、称重报警模块和远程校称模块。以下以图1中的异形坯连铸机为例说明本发明提供的远程校称系统。每套称重传感器均和各自的称重数据采集模块连接，即图1中异形坯连铸机的PLC控制器包括两个称重数据采集模块，共用一个远程校称模块对两个称重数据采集模块进行校称。需要说明的是，也可以将如图2所示的校称系统的结构应用于其他不同的连铸机中。

该PLC控制器设置在上述远离大包称重台的PLC控制柜中。所述称重数据采集模块通过称重接线盒与每个称重传感器电连接。当大包未坐包前，称重传感器采集将实时采集数据通过称重接线盒传送至称重数据采集模块。所述PLC校称控制器还包括采集所述大包臂位置信号的数字量输入模块，所述数字量输入模块与所述称重预判模块电连接。在实际操作中，数字量输入模块以“0”或者“1”的数字量信息表示两个大包臂的运动状态。这些数字量信息通过操作工根据实际运动状态切换。例如，A臂大包到位未坐包前，数字量输入为“0，”A臂大包坐包，数字量输入切换为“1”。称重预判模块收到称重数据采集模块和数字量输入模块发送来的实时数据信息和大包实时状态信息，结合这两种信息得出称重采集是否发生称重采集不准的结论。例如，数字量输入为“0”，代表当A臂大包未坐包前，称重预判模块开始判断A臂大包的称重数据采集模块发送的重量是否正确，如果是零吨，则认为零点准确，不必再远程清零的校称，直接可以等待钢水包坐包。反之，如果不是零吨，则认为称重称零点出现了漂移，称重数据采集不成功，需要进行远程校称步骤，等待校称结束后才能开始钢水坐包的步骤。

对应上述提到的远程清零的校称步骤，本发明提供的连铸机大包称重远程校称系统的工作过程为：称重预判模块将判断结果发送至称重报警模块，称重报警模块生成报警信息、并将报警信息发送至远程校称模块，报警信息携带有大包位置状态信息和当前称重数据实时信息。

所述PLC校称控制器还包括与所述远程校称模块电连接的称重模拟量信号输入模块，所述称重模拟量信号输入模块与所述称重数据采集模块电连接。当远程校称模块收到报警信息后，生产校称信息，校称信息携带有大包位置状态信息和当前称重数据实时信息。远程校称模块将校称信息发送至称重模拟量信号输入模块，以便后者将与所述大包状态信息相对应的正确称重数据发送至称重数据采集模块，以校正此前不正确的称重数据。

校称方法包括但不限于以下方式：所述PLC校称控制器还包括与所述远程校称模块电连接的数字量输出模块，所述数字量输出模块与断路器控制模块连接，所述断路器设置在称重接线盒和称重数据采集模块之间。以图1中的异形坯连铸机为例，断路器为两个，分别是设置在A臂的一套称重传感器和称重数据采集模块之间的K1，和设置在B臂的一套称重传感器和称重数据采集模块之间的K2，称重远程校称模块通过向数字量输出模块发出校称信息，使得数字量输出模块输出数字量信号来控制断路器K1或K2断开，切断称重传感器和称重数据采集模块之间的连接。再通过向称重模拟量信号输入模块发出校称信息，使得称重模拟量信号输入模块将模拟量信号给定称重数据采集模块的正确信号，实现远程校称。

综上所述，本发明提供的连铸机大包称重传感器的远程校称系统，确保大包钢水称重采集的准确，降低了钢水计量误差，避免了钢水下渣，提高了钢水成坯率和铸坯合格率，经济效益显著提升。远程校称提高校称效率，做到校称及时准确，取代了普通校称标定时容易操作失误和繁琐步骤等的弊端。

上述技术方案中，远程校称系统的各个模块之间的数据传输通过称重接线盒3中的各个数据线完成称重传感器和PLC控制柜之间的远程连接和数据传输。称重接线盒包括通过电源信号线与PLC电源箱连接的电源信号端子排，该电源信号端子排中可以接入称重传感器的电源线，依次将现场两个大包臂称重传感器正、负电源线接到校正接线盒的此电源信号端子排。通过第一数据信号线与称重数据采集模块连接的第一数据信号端子排。通过第二数据信号线与模拟量输入模块连接的第二数据端子排；通过第三数据线与数字量输入模块连接的第三数据端子排。可见，称重接线盒的端子的设置提供了PLC控制器对称重传感器的远程控制过程涉及的各个数据信号的接收端。与此称重接线盒相对应的PLC柜内的端子排结构设计可以为如图3所示的结构。包括X1、X2、X3和X4四个端子排，每个端子排均包括1-4个端子接口。以图1中的异形坯的PLC远程校称的接线为例说明。PLC柜内端子排X1的1、2端子连接A臂大包称重接线盒的正、负信号线，X1的3、4端子连接A臂大包称重接线盒的正、负电源线。X2的1、2端子连接B臂大包称重接线盒的正、负信号线，X1的3、4端子连接A臂大包称重接线盒的正、负电源线。X1和X2的3信号正端子分别接到柜内电源箱供电的Q1和Q2空开，将X1和X2的4信号负端子接地。PLC柜内端子排X3的1、2端子连接A臂称重校称的模拟量输出信号正负线，PLC柜内端子排X3的3、4端子连接B臂称重校称的模拟量输出信号正负线。再将X1的1、2端子和X3的1、2端子信号线并联接进A臂称重采集模板的信号线端子，将X2的1、2端子和X3的3、4端子信号线并联接进B臂称重采集模板的信号线端子。

至此完成A臂和B臂称重接线盒的第一数据信号端子排和PLC控制柜的电源箱的连接，A臂和B臂称重接线盒的第一数据信号端子排第二数据信号端子排和PLC的称重数据采集模块的连接。

X4的1、2端子连接A臂大包的状态信号正负线，X4的3、4端子连接B臂大包的状态信号正负线，分别采集A臂或者B臂的到位信号和离包信号，再将X4的1、2、3、4端子分别接到数字量输入模块对应的前连接器上，完成A臂和B臂称重接线盒的第三数据信号端子排和与PLC控制柜的数字量输入模块的连接。

基于上述图2中的远程校验系统，本发明还提供了一种连铸机大包称重传感器的远程校称方法，该方法包括以下步骤：

首先，连铸机大包坐包前，通过固设于连铸机大包壁上的多个称重传感器分别采集当前称重数据；判断所述当前称重采集数据是否为零，如果否，则断开多个称重传感器的数据信号传输通道，且通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为“0”值，如果是，则继续采集当前称重数据。

再次，当大包坐包后，通过固设于连铸机大包壁上的多个称重传感器分别采集当前称重数据；判断所述当前称重采集数据是否为理论满包重量，如果否，则断开多个称重传感器的数据信号传输通道，且通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为所述理论满包重量，如果是，则继续接受当前称重数据；

最后，当大包浇注结束后，通过固设于连铸机大包壁上的多个称重传感器分别采集当前空包位称重数据；

判断所述当前空包位称重采集数据是否为零，如果否，则通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为“0”值；

结合A臂和B臂的交替工作过程，第一炉大包开浇前，预判A臂大包称重数据采集到的零点重量是否漂移，如果是零吨，则认为零点准确，不必再进行报警和远程清零的校称，直接可以等待第一炉钢水包坐包。反之，如果不是零吨，则认为零点出现了漂移称重数据采集不成功，需要再进行报警和远程校称步骤，等待校称结束后才能开始等待第一炉钢水包坐包的步骤。坐包步骤为：操作工将A臂第一炉大包到位信号传给PLC校称控制器，PLC校称控制器收到A臂坐包信号后开始预判坐包后的钢水包实际重量是否在200吨左右，如果误差不大1吨，则认为坐包后称重数据采集成功，不必再进行报警和远程校称，直接开始大包浇注阶段的称重过程。反之，如果误差大于1吨，则认为坐包后称重数据采集不成功，需要再进行报警和远程校称步骤，等待校称结束后才能开始转包到浇注位进行大包浇注阶段的称重过程。同时，B臂转到受包位等待第二炉大包到位。当A臂大包快浇注完成时，操作工将第二炉B臂大包到位信号传给PLC校称控制器。PLC收到B臂大包到位信号后开始预判坐包后的钢水包实际重量是否在200吨左右，如果误差不大1吨，则认为坐包后称重数据采集成功，不必再进行报警和远程校称。反之，如果误差大于则1吨，则认为坐包后称重数据采集不成功，需要再进行报警和远程校称步骤，等待校称结束后才能开始转包到浇注位进行大包浇注阶段的称重过程。同时，A臂转到受包位等待第三炉大包到位。PLC校称控制器接收到A臂大包离包信号后，开始预判A臂大包离包后称重数据采集到的零点重量是否漂移，如果是零吨，则认为零点准确，不必再进行报警和远程清零的校称，直接可以等待下一炉钢水包坐包。反之，如果不是零吨，则认为零点出现了漂移称重数据采集不成功，需要再进行报警和远程校称步骤，等待校称结束后才能开始等待下一炉钢水包坐包的步骤。当PLC校称控制器接收到B臂大包离包信号后，开始预判B臂大包离包后称重数据采集到的零点重量是否漂移，如果是零吨，则认为零点准确，不必再进行报警和远程清零的校称，直接可以等待下一炉钢水包坐包。反之，如果不是零吨，则认为零点出现了漂移称重数据采集不成功，需要再进行报警和远程校称步骤，等待校称结束后才能开始等待下一炉钢水包坐包的步骤。

在应用上述远程校称方法的过程中，当出现零点漂移和称重不准确时，在进行报警前，还包括PLC校称控制器向校称终端发送确认请求信息的步骤，所述确认请求信息携带有大包状态信息和当前称重采集数据信息。

以及接受终端发送的确认信息的步骤，如果确认信息为确认发生零点漂移，则通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为“0”值；如果确认信息为确认满包重量错误，则通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为所述理论满包重量。

具体的远程校称过程的确认请求的过程可以设计为如下方式：当所有PLC系统都完成编写和编译工作后，就可以在监控软件人机交互画面上创建报警点和远程校称画面的窗口，一旦出现称重钢水包不准或零点出现漂移，PLC称重报警模块系统就会发出报警信息，并将报警点显示在人机交互画面屏幕上，提醒操作人员确认是否需要进行远程校称的步骤。

具体的远程校称过程可以设计为如下的方式：当所有PLC系统都完成编写和编译工作后，就可以在监控软件人机交互画面上创建报警点和远程校称画面的窗口。该远程校称画面上同时监控A大臂和B大臂的称重传感器的工作状态。一旦出现称重钢水包不准或零点出现漂移，称重报警模块就会发出报警信息，并将报警点，即是A臂或者B臂发出的报警，显示在人机交互画面屏幕上。

当称重正确时断路器K1或K2为闭合状态，称重采集模板正常接收传感器实际称重值信号；当称重不准确时，称重预判模块将断路器K1或K2断开，通过远程校称模块模拟量信号对称重采集模板进行校称，等待校称完成后称重采集模板再进行正常接收传感器实际称重值信号。需要进行远程校称时，远程校称模块开始介入。操作人员打开人机交互远程校称画面的窗口，通过选择激活校称使能按钮，激活使能按钮的结果就是称重远程校称模块通过向数字量输出模块发出校称信息，使得数字量输出模块输出数字量信号来控制断路器K1或K2断开，切断称重传感器和称重数据采集模块之间的连接。当断路器K1或K2断开后称重数据采集模板不再接收称重传感器的信号，开始接收称重模拟量信息输入模块给定的信号。例如：远程校称激活后，如果是零吨不准确出现了漂移，操作人员选中清零按钮，点击确认键。当校称完成后，把校称使能按钮取消，不再激活。此时断路器K1或K2为闭合状态，称重采集模板就可以正常接收传感器实际称重值，等待下一炉钢水包坐包，再去判断是否下一包钢水发生零点漂移或者称重不准。如果实际钢水包重量不准确，操作人员在输入框中输入200吨，点击确认键。当校称完成后，把校称使能按钮取消，不再激活。此时断路器K1或K2为闭合状态，称重采集模板就可以正常接收传感器实际称重值信号，开始称重实际的钢水包。为防止校称完成后使能按钮忘记取消，影响称重采集模板正常接收传感器实际称重值，设置使能按钮的激活时间为30秒/次，当操作人员以为校称不准确，需要再次校称时必须再次点击使能按钮使之激活后方可校称。通过人机交互画面按钮实现大包称重远程校称，确保钢水净重采集准确。

可见，一旦出现称重异常，监控系统就可以发出报警信息，并将异常点显示在电脑屏幕上。维护人员就可以通过人机交互画面及时进行远程校称，确保了钢水采集的准确性，有力地保障了现场生产的稳定运行。

本发明提出的一种连铸机大包远程校称系统，称重硬件主站为西门子S7-300型PLC，应用在山东钢铁股份有限公司莱芜分公司型钢炼钢厂异形坯连铸机中，利用本发明提供的上述远程校称方法，校称结果良好。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种连铸机大包称重传感器的远程校称系统，其特征在于，包括：

固设于连铸机的大包臂(1)的多个称重传感器(2)、通过称重接线盒(3)与每个称重传感器电连接的PLC校称控制器，

所述PLC校称控制器包括电源箱以及依次电连接的称重数据采集模块、称重预判模块、称重报警模块和远程校称模块，所述称重数据采集模块通过称重接线盒与每个称重传感器电连接；

所述PLC校称控制器还包括采集所述大包臂位置信号的数字量输入模块，所述数字量输入模块与所述称重预判模块电连接；

所述PLC校称控制器还包括与所述远程校称模块电连接的称重模拟量信号输入模块，所述称重模拟量信号输入模块与所述称重数据采集模块电连接。

2.根据权利要求1所述的连铸机大包称重传感器的远程校称系统，其特征在于，所述PLC校称控制器还包括与所述远程校称模块电连接的数字量输出模块，所述数字量输出模块与断路器控制模块连接，所述断路器设置在称重接线盒和称重数据采集模块之间。

3.根据权利要求1所述的连铸机大包称重传感器的远程校称系统，其特征在于，所述称重接线盒包括通过电源信号线与PLC电源箱连接的电源信号端子排；通过第一数据信号线与称重数据采集模块连接的第一数据信号端子排；通过第二数据信号线与模拟量输入模块连接的第二数据端子排；通过第三数据线与数字量输入模块连接的第三数据端子排。

4.一种连铸机大包称重传感器的远程校称方法，其特征在于，

连铸机大包坐包前，通过固设于连铸机大包壁上的多个称重传感器分别采集当前称重数据；判断所述当前称重采集数据是否为零，如果否，则断开多个称重传感器的数据信号传输通道，且通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为“0”值，如果是，则继续采集当前称重数据；

当大包坐包后，通过固设于连铸机大包壁上的多个称重传感器分别采集当前称重数据；判断所述当前称重采集数据是否为理论满包重量，如果否，则断开多个称重传感器的数据信号传输通道，且通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为所述理论满包重量，如果是，则继续接受当前称重数据；

当大包浇注结束后，通过固设于连铸机大包壁上的多个称重传感器分别采集当前空包位称重数据；

判断所述当前空包位称重采集数据是否为零，如果否，则通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为“0”值。

5.根据权利要求4所述的连铸机大包称重传感器的远程校称方法，其特征在于，当判断当前称重采集数据不为零或者不为理论满包重量之后，还包括：

向校称终端发送确认请求信息，所述确认请求信息携带有大包状态信息和当前称重采集数据信息；

接收端发送的确认信息，如果确认信息为确认发生零点漂移，则通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为“0”值；如果确认信息为确认满包重量错误，则通过PLC校称控制器将当前称重采集数据校正为所述理论满包重量。