CN108162287B - 一种生产公称直径不小于1600mm绝热管道的装置、方法及制备形成的绝热管道 - Google Patents
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Abstract
本发明属于聚氨酯绝热管道技术领域，具体涉及一种生产公称直径不小于1600mm绝热管道的装置、方法及制备形成的绝热管道。该装置包括偏心距调节机构和管道承压机构，偏心距调节机构设置于工作管率先插入外护管的一端，用以支撑工作管，以避免工作管插入外护管的过程中，安装支架与外护管的内壁面接触；管道承压机构，设置于用以填充保温层的发泡平台上，具有与外护管相贴合的弧形曲面。偏心距调节机构避免了安装支架的倒伏、损毁带来的外护管和工作管偏心距大的问题，管道承压机构避免了管道重量聚集在接触位置上带来的管道变形的问题。生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的制备方法利用了上述装置，采用该制备方法可制备得到符合标准的绝热管道。
Description
技术领域
本发明属于聚氨酯绝热管道技术领域，具体涉及一种生产公称直径不小于1600mm绝热管道的装置、方法及制备形成的绝热管道。
背景技术
聚氨酯绝热管道由于其优良的绝热效果以及施工简便、节能防腐效果明显等特点，广泛应用于集中供热、制冷、输油和输汽等工业管道。聚氨酯绝热管的基本结构包括工作管；工作管外套装有外护管，外护管的材质一般为高密度聚乙烯；在工作管和外护管之间的聚氨酯绝热层。在制备聚氨酯绝热层之前，需要在对管端进行有效的封堵的同时，保证内钢管和外护管的偏心距符合要求。目前聚氨酯绝热管道的公称直径最大的为 1400mm，而随着供热管道生产、施工等技术的进步及供热面积的急剧增加，供热管道领域对于更大口径的绝热管道产生了需求。
中国专利文献CN103557397A公开了一种预制绝热管道生产方法及封堵装置，其生产方法为：对工作管进行抛丸除锈处理，然后根据产品规格在工作管的外表面间隔的安装有若干个安装支架；将工作管穿入外护管中，在外护管两个管端与工作管的间隙处安装封堵装置；利用封堵装置上的紧固机构将封堵装置与外护管固定；调节封堵装置上的偏心距调节机构，使封堵装置内径与工作管外径的间隙均匀一致；发泡操作。上述绝热管道的制备方法中，一方面，在将安装有安装支架的公称直径不小于1600mm的绝热管道的工作管穿入外护管过程中，先进入外护管的安装支架，会由于和外护管的内壁的摩擦及工作管管道重量聚集在先进入外护管端部的安装支架上，导致此部分的安装支架倒伏、损毁，最终导致管道一端的外护管和工作管之间的间隙过大，偏心调节机构也完全无法将此部分偏心调节到合理范围，另一方面，将公称直径大的绝热管道直接放置在具有V型结构的发泡平台上，绝热管道和发泡平台为点点接触，或点面接触，会由于绝热管道重量的增大造成接触位置的压力增大，进而造成与发泡平台接触位置的绝热管道的外护管的变形和保温层受损，因而上述绝热管道的制备方法不能用于制备公称直径大于1600mm的绝热管道。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中绝热管道制备的方法不能用于制造公称直径不小于1600mm的绝热管道的缺陷，从而提供一种生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的装置、方法及制备形成的绝热管道。
本发明的技术方案如下：
一种生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的装置，绝热管道包括工作管、套设在工作管外部的外护管、填充在所述工作管和所述外护管之间的保温层及固定在工作管的外表面的安装支架，包括，偏心距调节机构，设置于所述工作管率先插入所述外护管的一端，用以支撑所述工作管，以避免所述工作管插入所述外护管的过程中，所述安装支架与所述外护管的内壁面接触；管道承压机构，设置于用以填充所述保温层的发泡平台上，具有与所述外护管相贴合的弧形曲面。
所述偏心距调节机构，包括，滚轮和固定滚轮的支架，所述支架上设置有工作管夹持结构，其包括相对设置的两个夹持板，两个所述夹持板之间形成夹持所述工作管的间隙。
两个所述夹持板之间形成的夹持所述工作管的间隙不小于所述工作管的壁厚。
两个所述夹持板中，一夹持板具有与所述工作管内壁弯曲趋向一致的曲面，另一夹持板具有与所述工作管外壁面向贴合的曲面。
至少一所述夹持板上具有固定所述工作管的紧固结构。
所述紧固结构为螺栓。
两个所述夹持板上下相对设置，上夹持板具有与所述工作管内壁面弯曲趋向一致的曲面，下夹持板具有与所述工作管外壁面相贴合的曲面。
所述下夹持板与所述工作管外壁面贴合的曲面距离所述外护管内壁距离大于所述安装支架的高度。
所述管道承压机构的弧形曲面所对应的圆心角度为90°-180°。
一种利用如上所述的生产装置生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，包括，在所述工作管的外表面安装若干个安装支架；在所述工作管的率先插入所述外护管的一端安装所述偏心距调节机构，通过所述偏心距调节机构将所述工作管穿入所述外护管中；拆卸所述偏心距调节机构；封堵所述外护管的两管端与所述工作管的间隙，得到组装后的管道；将所述组装后的管道放置在发泡平台上的管道承压机构上；配制发泡材料，填充入所述工作管和所述外护管之间，发泡形成保温层。
所述发泡材料由质量比为1：(1.2-1.8)的A组分和B组分组成，其中：所述A组分，按质量份数计，包括组合聚醚多元醇95-105份，催化剂0.17-1.3 份和发泡剂1-17份；所述B组分为多异氰酸酯。
所述发泡剂为水2-5质量份或环戊烷8-16质量份。
一种利用如上所述的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法制备得到的绝热管道，所述绝热管道包括工作管、套设在工作管外部的外护管、填充在所述工作管和所述外护管之间的保温层及固定在工作管的外表面的安装支架。
所述安装支架包括支架壳体和设置于所述支架壳体内的连接筋，所述连接筋将所述支架壳体的内部分隔成若干腔室，其中，所述支架壳体的厚度至少为5mm，所述连接筋的厚度至少为5mm。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的一种生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的装置，包括偏心距调节机构和管道承压机构，偏心距调节机构设置于工作管率先插入外护管的一端，用以支撑工作管，以避免工作管插入外护管的过程中，先进入外护管的安装支架与外护管的内壁面摩擦接触及工作管管道重量聚集在工作管端部的安装支架上导致的安装支架的倒伏、损毁带来的外护管和工作管偏心距大的问题；管道承压机构设置于填充保温层的发泡平台上，具有与外护管相贴合的弧形曲面，则外护管与管道承压机构为面面接触，管道的重量能平均的分布在管道承压机构上，避免了管道重量聚集在接触位置上带来的管道变形和保温层受损的问题，因此利用本发明提供的装置可生产出符合标准的公称直径不小于1600mm的绝热管道。
2.本发明提供的一种生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的装置，偏心调节机构包括夹持结构，其包括两个夹持板，一夹持板具有与工作管内壁面弯曲趋向一致的曲面，另一夹持板具有与工作管外壁相贴合的曲面，使得夹持结构和工作管有更好的贴合程度，方便实现工作管和调节机构的固定。
3.本发明提供的一种生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的装置，偏心调节机构中，至少一夹持板上具有固定工作管的紧固结构，紧固结构实现调节机构和工作管的固定，使得工作管在穿入外护管中，调节机构不会发生脱落、偏差和位移。
4.本发明提供的一种生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的装置，偏心调节机构中，下夹持板与工作管外壁面贴合的曲面距离外护管内壁距离大于安装支架的高度，避免了工作管在穿入外护管过程中，安装支架和外护管内壁的摩擦接触，减少了摩擦带来的安装支架的磨损，进而减小了外护管和工作管的偏心距。
5.本发明提供的一种生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的装置，管道承压机构的弧形曲面所对应的圆心角度为90°-180°，保证了绝热管道和管道承压机构具有一定的接触面积，具有一定的承重力。
6.本发明提供的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，利用了生产公称直径不小于1600mm的绝热装置，解决了现有绝热管道制备方法制备公称直径不小于1600mm的绝热管道带来的工作管和外管的间距过大和外护管变形的问题，可制备得到符合规格的公称直径不小于1600mm 的绝热管道。
7.本发明提供的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，发泡组料由质量比为1：(1.2-1.8)的A组分和B组分组成，其中：A组分，按质量份数计，包括组合聚醚多元醇95-105份，催化剂0.17-1.3份和发泡剂1-17份；B组分为多异氰酸酯，通过调整各组分之间的配比，延长了保温组料的乳白时间和凝固时间，保证了保温组料具有较长的流动时间，实现了发泡组料在凝固前能够从公称直径不小于1600mm的外护管和工作管的间隙的一端流动至另一端，且其发泡倍率高，保证了发泡得到的聚氨酯硬质泡沫能够充满公称直径不小于1600mm的外护管和工作管之间的间隙，进而保证了制备得到的公称直径不小于1600mm管道具有符合标准的保温层。
8.本发明提供的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，发泡组料采用二甲基苄胺为催化剂、环戊烷为发泡剂时，通过和4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯及组合聚醚多元醇的配合，可使制备得到的保温组料的乳白时间和凝固时间乳白时间控制在64-75s和凝固时间控制在248-280s。
9.本发明提供的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，发泡剂为水或环戊烷，它们为环保、节能发泡体系，符合蒙特利尔协定书对于提到不使用含氟发泡剂的要求，且环戊烷发泡剂通过物理变化实现发泡，相比于水发泡剂，不会产生二氧化碳气体，造成环境的污染，而且其可优化聚氨酯原料混合后的流动时间。
10.本发明制备得到的公称直径不小于1600mm的绝热管道，安装支架包括支架壳体和设置于壳体内的连接筋，连接筋将支架壳体的内部分隔成若干腔室，支架壳体的厚度和连接筋的厚度至少为5mm，一方面，可承受公称直径不小于1600mm及以上绝热管的工作管的重量，另一方面，避免了为提高承受重量增加安装支架的数量带来的影响发泡原料流动性的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一中管道承压机构的结构示意图；
图2本发明实施例一中偏心距调节机构的结构示意图；
图3为图2所示的偏心距调节机构的左视图；
图4为本发明实施一中发泡平台的结构示意图；
图5为本发明实施例一中管道承压机构与发泡平台的位置关系图；
图6为图5所示的管道承压机构与发泡平台的位置关系的左视图。
附图标记：
1-管道承压机构；2-发泡平台；3-偏心距调节机构；
31-支架；32-滚轮；33-上夹持板；34-螺栓；35-下夹持板；
4-液压升起装置；5-液压角度控制器；6-弧形曲面。
具体实施方式
下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”应做广义理解，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例3组合聚醚多元醇为美国陶氏Polyol 057；实施例4中组合聚醚多元醇为科思创27HK04C1815；实施例5中组合聚醚多元醇为亨斯迈 ME34201-06；实施例6中组合聚醚多元醇为巴斯夫CH2130/2；实施例7- 实施例11中组合聚醚多元醇均为美国陶氏Polyol057；多亚甲基多苯基多异氰酸酯为美国陶氏VORACOR PAPI 135。
实施例1
如图1-6所示，本实施例提供的生产公称直径为1600mm绝热管道的装置包括偏心距调节机构3(如图2或3所示)和管道承压机构1(如图1所示)，公称直径为1600mm的绝热管道包括工作管、套设在工作管外部的外护管、填充在工作管和外护管之间的保温层及固定在工作管外表面的安装支架。
偏心距调节机构3，包括滚轮32和固定滚轮32的支架31，滚轮32 上方的支架31上设置有由上下相对设置的两个夹持板，其中上夹持板 33的下表面具有与工作管内壁面弯曲趋向一致的曲面，下夹持板35的上表面具有与工作管外壁相贴合的曲面，上夹持板33和下夹持板35之间形成夹持工作管的间隙，该间隙大于工作管的壁厚为29mm；该偏心距调节机构3设置于工作管率先插入外护管的一端，用以支撑工作管，以避免工作管插入外护管的过程中，安装支架与外护管的内壁面接触以及工作管管道重量聚集在工作管端部的安装支架上导致的安装支架的倒伏、损毁带来的外护管和工作管间的间隙过大的问题。
下夹持板35与工作管外壁面相贴合的曲面距离外管内壁的距离大于安装支架的高度，避免了工作管在穿入外护管过程中，安装支架和外护管的内壁面接触摩擦带来的安装支架的磨损，进而减少了外护管和工作管偏心距。
上夹持板33上成型有两个径向螺纹孔，两个螺栓34穿设于螺纹孔内，用于实现工作管和偏心距调节机构3的固定。
管道承压机构1，设置在用以填充保温层的发泡平台2上(如图5 或6所示)，具有与绝热管道的外护管的外壁面相贴合的弧形曲面6，该弧形曲面6所对应的圆心角α为90°，管道承压机构1的长度小于公称直径为1600mm的绝热管道的外护管的长度为11.5m，管道承压机构1的高度 a为400mm，高度b为125mm；管道承压机构1的弧形曲面6与绝热管道的外壁相贴合，绝热管道和管道承压机构1为面面接触，管道的重量能平均分布在管道承压机构1上，避免了管道重量聚集在接触位置带来的管道变形的问题。
发泡平台2为可调角度的发泡平台，其上表面为水平面，且两端比绝热管道的外护管短200mm。
实施例2
本实施例提供了一种生产公称直径为1600mm的绝热管道装置。公称直径为1600mm的绝热管道包括工作管、套设在工作管外部的外护管、填充在工作管和外护管之间的保温层及固定在工作管外表面的安装支架，生产公称直径为1600mm绝热管道的装置包括偏心距调节机构3和管道承压机构1。
偏心距调节机构3，包括滚轮32和固定滚轮32的支架31，滚轮32 上方的支架31上设置有由上下相对设置的两个夹持板，其中上夹持板 33的下表面具有与工作管内壁面弯曲趋向一致的曲面，下夹持板35的上表面具有与工作管外壁相贴合的曲面，上夹持板33和下夹持板35之间形成夹持工作管的间隙，该间隙大于工作管的壁厚为35mm，该偏心距调节机构3设置于工作管率先插入外护管的一端，用以支撑工作管，以避免工作管插入外护管的过程中，安装支架与外护管的内壁面接触以及工作管管道重量聚集在工作管端部的安装支架上导致的安装支架的倒伏、损毁带来的外护管和工作管间的间隙过大的问题。
下夹持板35与工作管外壁面相贴合的曲面距离外管内壁的距离大于安装支架的高度，避免了工作管穿入外护管的过程中，安装支架和外护管的内壁面接触摩擦带来的安装支架的磨损，进而减少了外护管和工作管之间的偏心距。
上夹持板33上成型有四个径向螺纹孔，四个螺栓34穿设于螺纹孔内，用于实现工作管和偏心距调节机构3的固定。
管道承压机构1，设置在用以填充保温层的发泡平台2上，具有与绝热管道的外护管的外壁面相贴合的弧形曲面6，该弧形曲面6所对应的圆心角α为180°，管道承压机构1的长度小于公称直径为1600mm的绝热管道的外护管的长度为2800mm，管道承压机构1的高度a为400mm，高度b为125mm；管道承压机构1的弧形曲面6与绝热管道的外壁相贴合，绝热管道和管道承压机构1为面面接触，管道的重量能平均分布在管道承压机构1上，避免了管道重量聚集在接触位置带来的管道变形的问题。
发泡平台2为可调角度的发泡平台，其上表面为水平面，且两端比绝热管道的外护管短300mm。
实施例3
本实施例提供了一种采用实施例1中的生产公称直径为1600mm的绝热管道的装置制备公称直径为1600mm的绝热管道的方法。在抛丸除锈后的公称直径为1600mm的工作管的外表面沿工作管的外壁圆周安装若干个安装支架，将工作管的率先进入外护管的管端插入到偏心距调节机构3的上夹持板33和下夹持板35之间形成的夹持工作管的间隙内，旋转上夹持板33上的螺栓34，使螺栓34和工作管的内壁相抵，实现工作管和偏心距调节机构3的固定，通过偏心距调节机构3将工作管穿入到经过内壁电晕处理的高密度聚乙烯外护管中；旋转螺栓34，拆卸偏心距调节机构3，随后安装现有的环形封堵装置封堵外护管的两管端与工作管的间隙，利用环形封堵装置上的紧固结构将环形封堵装置和外护管固定，得到组装后的管道，将组装后的管道放置在沿绝热管道轴向分布的单个管道承压机构1的与绝热管道的外壁相贴合和的弧形曲面6上，管道承压机构1放置在上表面为水平面的可调角度的发泡平台上，点击液压角度控制器5的升起按钮，液压升起装置4伸长，可调角度的发泡平台以带旋转轴的固定支点为圆心，发泡端升起，升到倾斜角度为0.7°时，松开液压角度控制器5的升起按钮，配制发泡组料，通过发泡设备将发泡组料填充入绝热管道的工作管和外护管之间发泡形成保温层，进而得到公称直径为1600mm的绝热管道。
发泡组料由质量比为1:1.2的A组分和B组分组成，A组分包括组合聚醚多元醇95Kg，二甲基苄胺1.3Kg和环戊烷17Kg，B组分为4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯135.96Kg，在需要灌注发泡组料的现场将组合聚醚多元醇 95Kg，二甲基苄胺1.3Kg，环戊烷17Kg和4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯135.96Kg 通过环戊烷系统高压发泡设备混合均匀，在发泡时，两台设备启动，两台发泡设备同时输出发泡原料，其中，发泡压力控制在130bar，两台设备输出的发泡原料的反应时间差为8s。
安装支架包括支架壳体和设置于壳体内的连接筋，连接筋将支架壳体的内部分隔成四个腔室，支架壳体的厚度为6mm，连接筋的厚度为6mm。
实施例4
本实施例提供了一种采用实施例2中的生产公称直径为1600mm的绝热管道的装置制备公称直径为1600mm的绝热管道的方法。在抛丸除锈后的公称直径为1600mm的工作管的外表面沿工作管的外壁圆周安装若干个安装支架，将工作管的率先进入外护管的管端插入到偏心距调节机构3的上夹持板33和下夹持板35之间形成的夹持工作管的间隙内，旋转上夹持板33上的螺栓34，使螺栓34和工作管的内壁相抵，实现工作管和偏心距调节机构3的固定，通过偏心距调节机构3将工作管穿入到经过内壁电晕处理的高密度聚乙烯外护管中；旋转螺栓34，拆卸偏心距调节机构3，随后安装现有的环形封堵装置封堵外护管的两管端与工作管的间隙，利用环形封堵装置上的紧固结构将环形封堵装置和外护管固定得到组装后的管道，将组装后的管道放置在沿绝热管道的轴向分布的四个管道承压机构1的与绝热管道的外壁面相贴合的弧形曲面6上，四个管道承压机构1放置在可调角度的发泡平台上，点击液压角度控制器5的升起按钮，液压升起装置4伸长，可调角度的发泡平台以带旋转轴的固定支点为圆心，发泡端升起，升到倾斜角度为0.8°时，松开液压角度控制器5的升起按钮，配制发泡组料，通过发泡设备将发泡组料填充入绝热管道的工作管和外护管之间发泡形成保温层，进而制备得到公称直径为1600mm的绝热管道。
发泡组料由质量比为1:1.8的A组分和B组分组成，A组分包括组合聚醚多元醇105Kg，二甲基苄胺0.17Kg和水1Kg，B组分为4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯191.106Kg，在需要灌注发泡组料的现场将组合聚醚多元醇 105Kg，二甲基苄胺0.17Kg，水1Kg和4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯191.106Kg 通过环戊烷系统高压发泡设备混合均匀，在发泡时，两台设备启动，两台发泡设备同时输出发泡原料，其中，发泡压力控制在130bar，两台设备输出的发泡原料的反应时间差为6s。
安装支架包括支架壳体和设置于壳体内的连接筋，连接筋将支架壳体的内部分隔成四个腔室，支架壳体的厚度为5mm，连接筋的厚度为5mm。
实施例5
本实施例提供了一种采用实施例2中的生产公称直径为1600mm的绝热管道的装置制备公称直径为1600mm的绝热管道的方法。该方法同实施例4的区别在于绝热管道保温层的保温组料。
本实施例中保温组料由由质量比为1:1.4的A组分和B组分组成，A组分包括组合聚醚多元醇100Kg，二甲基苄胺1.0Kg和环戊烷13Kg，B组分为4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯159.6Kg，在需要灌注发泡组料的现场将组合聚醚多元醇100Kg，二甲基苄胺1.0Kg，环戊烷13Kg和4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯159.6Kg通过环戊烷系统高压发泡设备混合均匀，在发泡时，两台设备启动，两台发泡设备同时输出发泡原料，其中，发泡压力控制在130bar，两台设备输出的发泡原料的反应时间差为6s。
实施例6
本实施例提供了一种采用实施例2中的生产公称直径为1600mm的绝热管道的装置制备公称直径为1600mm的绝热管道的方法。该方法同实施例4的区别在于绝热管道保温层的保温组料。
本实施例提供的保温组料由质量比为1:1.3的A组分和B组分组成，A 组分包括组合聚醚多元醇100Kg，二甲基苄胺0.2Kg和水2Kg，B组分为 4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯132.86Kg，在需要灌注发泡组料的现场将组合聚醚多元醇100Kg，二甲基苄胺0.2Kg，水2Kg和4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯 132.86Kg通过高压发泡设备混合均匀，在发泡时，两台设备启动，两台发泡设备同时输出发泡原料，其中，发泡压力控制在130bar，两台设备输出的发泡原料的反应时间差为6s。
实施例7
本实施例提供了一种采用实施例2中的生产公称直径为1600mm的绝热管道的装置制备公称直径为1600mm的绝热管道的方法。该方法同实施例4的区别在于绝热管道保温层的保温组料。
本实施例提供的保温组料由质量比为1:1.6的A组分和B组分组成，A 组分包括组合聚醚多元醇100Kg，二甲基苄胺1.2Kg和环戊烷16Kg，B组分为4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯187.52Kg，在需要灌注发泡组料的现场将组合聚醚多元醇100Kg，二甲基苄胺1.2Kg，环戊烷16Kg和4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯187.52Kg通过环戊烷系统高压发泡设备混合均匀，在发泡时，两台设备启动，两台发泡设备同时输出发泡原料，其中，发泡压力控制在 130bar，两台设备输出的发泡原料的反应时间差为6s。
实施例8
本实施例提供了一种采用实施例2中的生产公称直径为1600mm的绝热管道的装置制备公称直径为1600mm的绝热管道的方法。该方法同实施例4的区别在于绝热管道保温层的保温组料。
本实施例提供的保温组料由质量比为1:1.5的A组分和B组分组成，将组合聚醚多元醇100Kg，二甲基苄胺0.4Kg和水5Kg混合均匀得到A组分， B组分为4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯158.1Kg，在需要灌注发泡组料的现场将 A组分和4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯158.1Kg通过高压发泡设备混合均匀，在发泡时，两台设备启动，两台发泡设备同时输出发泡原料，其中，发泡压力控制在130bar，两台设备输出的发泡原料的反应时间差为6s。
实施例9
本实施例提供了一种采用实施例2中的生产公称直径为1600mm的绝热管道的装置制备公称直径为1600mm的绝热管道的方法。该方法同实施例4的区别在于绝热管道保温层的保温组料。
本实施例提供的保温组料由质量比为1:1.4的A组分和B组分组成，将组合聚醚多元醇100Kg，二甲基苄胺0.6Kg和环戊烷8Kg混合均匀得到A 组分，B组分为4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯，在需要灌注发泡组料的现场将A 组分和4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯152.04Kg通过高压发泡设备混合均匀，在发泡时，两台设备启动，两台发泡设备同时输出发泡原料，其中，发泡压力控制在130bar，两台设备输出的发泡原料的反应时间差为6s。
实施例10
本实施例提供了一种采用实施例2中的生产公称直径为1600mm的绝热管道的装置制备公称直径为1600mm的绝热管道的方法。该方法同实施例4的区别在于绝热管道保温层的保温组料。
本实施例提供的保温组料由质量比为1:1.4的A组分和B组分组成，A 组分包括组合聚醚多元醇100Kg，二甲基苄胺0.8Kg和环戊烷10Kg，B组分为4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯155.12Kg，在需要灌注发泡组料的现场将组合聚醚多元醇100Kg，二甲基苄胺0.8Kg，环戊烷10Kg和4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯155.12Kg通过环戊烷系统高压发泡设备混合均匀，在发泡时，两台设备启动，两台发泡设备同时输出发泡原料，其中，发泡压力控制在 130bar，两台设备输出的发泡原料的反应时间差为6s。
实施例11
本实施例提供了一种采用实施例2中的生产公称直径为1600mm的绝热管道的装置制备公称直径为1600mm的绝热管道的方法。该方法同实施例4的区别在于绝热管道保温层的保温组料。
本实施例提供的保温组料由质量比为1:1.5的A组分和B组分组成，A 组分包括组合聚醚多元醇100Kg，二甲基环己胺0.4Kg和水5Kg，B组分为多亚甲基多苯基多异氰酸酯158.1Kg，在需要灌注发泡组料的现场将组合聚醚多元醇100Kg，二甲基环己胺0.4Kg，水5Kg和多亚甲基多苯基多异氰酸酯158.1Kg通过高压发泡设备混合均匀，在发泡时，两台设备启动，两台发泡设备同时输出发泡原料，其中，发泡压力控制在130bar，两台设备输出的发泡原料的反应时间差为6s。
对比例1
本对比例提供了一种采用实施例2中的生产公称直径为1600mm的绝热管道的装置制备公称直径为1600mm的绝热管道的方法。该方法同实施例4的区别在于绝热管道保温层的保温组料。
本对比例提供的保温组料由质量比为1:1.7的A组分和B组分组成，A 组分包括组合聚醚多元醇90Kg，二甲基苄胺1.5Kg和环戊烷19Kg，B组分为4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯187.85Kg，在需要灌注发泡组料的现场将组合聚醚多元醇90Kg，二甲基苄胺1.5Kg，环戊烷19Kg和4,4'-二苯甲烷二异氰酸酯110.5Kg混合均匀得到发泡组料。
实验例1
观察实施例3到实施例11得到的公称直径为1600mm绝热管道，可发现，保温层能够充满绝热管道的外护管和内钢管之间形成的间隙，且实施例5得到的保温层中聚氨酯分布最均匀，填充效果最好。
对实施例3到实施例11和对比例1得到的聚氨酯保温层进行了检测，其性能指标如表1所示：
表1
| 乳白时间(s) | 凝胶时间(s) | 密度(kg/s) | 闭孔率(％) | 吸水率(％) | 抗压强度(Mpa) | |
| 实施例3 | 75 | 280 | 60.21 | 95.12 | 3.11 | 0.32 |
| 实施例4 | 64 | 248 | 67.16 | 93.56 | 3.23 | 0.47 |
| 实施例5 | 70 | 260 | 65.73 | 97.34 | 2.81 | 0.43 |
| 实施例6 | 65 | 250 | 62.16 | 94.02 | 3.19 | 0.34 |
| 实施例7 | 74 | 275 | 65.98 | 95.68 | 3.06 | 0.45 |
| 实施例8 | 67 | 255 | 65.34 | 94.96 | 3.13 | 0.41 |
| 实施例9 | 73 | 267 | 64.12 | 96.01 | 3.04 | 0.35 |
| 实施例10 | 72 | 263 | 64.78 | 96.35 | 3.02 | 0.38 |
| 实施例11 | 63 | 244 | 64.72 | 92.69 | 3.53 | 0.37 |
| 对比例1 | 58 | 231 | 68.32 | 86.32 | 5.32 | 0.42 |
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (11)
1.一种生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，包括生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的生产装置，绝热管道包括工作管、套设在工作管外部的外护管、填充在所述工作管和所述外护管之间的保温层及固定在工作管的外表面的安装支架，其特征在于，所述生产装置包括，
偏心距调节机构(3)，在所述工作管穿入所述外护管前，将所述偏心距调节机构(3)设置于所述工作管率先插入所述外护管的一端，用以支撑所述工作管，以避免所述工作管插入所述外护管的过程中，所述安装支架与所述外护管的内壁面接触，在所述工作管穿入所述外护管后拆除所述偏心距调节机构(3)；
管道承压机构(1)，设置于用以填充所述保温层的发泡平台(2)上，具有与所述外护管相贴合的弧面曲面；
生产过程包括：
(1)在所述工作管的外表面安装若干个安装支架；
(2)在所述工作管的率先插入所述外护管的一端安装所述偏心距调节机构(3)，通过所述偏心距调节机构(3)将所述工作管穿入所述外护管中；
(3)拆卸所述偏心距调节机构(3)；
(4)封堵所述外护管的两管端与所述工作管的间隙，得到组装后的管道；
(5)将所述组装后的管道放置在发泡平台(2)上的管道承压机构(1)上；
(6)配制发泡材料，填充入所述工作管和所述外护管之间，发泡形成保温层。
2.根据权利要求1所述的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，其特征在于，
所述偏心距调节机构(3)，包括，滚轮(32)和固定滚轮(32)的支架(31)，所述支架(31)上设置有工作管夹持结构，其包括相对设置的两个夹持板，两个所述夹持板之间形成夹持所述工作管的间隙。
3.根据权利要求2所述的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，其特征在于，两个所述夹持板之间形成的夹持所述工作管的间隙不小于所述工作管的壁厚。
4.根据权利要求2或3所述的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，其特征在于，两个所述夹持板中，一夹持板具有与所述工作管内壁弯曲趋向一致的曲面，另一夹持板具有与所述工作管外壁面向贴合的曲面。
5.根据权利要求4所述的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，其特征在于，至少一所述夹持板上具有固定所述工作管的紧固结构。
6.根据权利要求5所述的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，其特征在于，所述紧固结构为螺栓(34)。
7.根据权利要求2-6任一所述的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，其特征在于，两个所述夹持板上下相对设置，上夹持板(33)具有与所述工作管内壁面弯曲趋向一致的曲面，下夹持板(35)具有与所述工作管外壁面相贴合的曲面。
8.根据权利要求7所述的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，其特征在于，所述下夹持板(35)与所述工作管外壁面贴合的曲面距离所述外护管内壁距离大于所述安装支架的高度。
9.根据权利要求1-8任一所述的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，其特征在于，所述管道承压机构(1)的弧形曲面(6)所对应的圆心角度为90°-180°。
10.根据权利要求1所述的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，其特征在于，所述发泡材料由质量比为1：(1.2-1.8)的A组分和B组分组成，其中：
所述A组分，按质量份数计，包括组合聚醚多元醇95-105份，催化剂0.17-1.3份和发泡剂1-17份；
所述B组分为多异氰酸酯。
11.根据权利要求10所述的生产公称直径不小于1600mm的绝热管道的方法，其特征在于，所述发泡材料的发泡剂为水2-5质量份或环戊烷8-16质量份。
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