CN108162260B - 一种用于制造拉伸模具的混合树脂及制造拉伸模具的方法 - Google Patents

一种用于制造拉伸模具的混合树脂及制造拉伸模具的方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于汽车试制及小批量领域，特别涉及一种用于制造拉伸模具的混合树脂及制造拉伸模具的方法，所述用于制造拉伸模具的混合树脂包括：多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉，所述多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉的质量比为(50‑100):(80‑100):(350‑600)。本发明提供一种使用树脂制造拉伸模具，从而达到在极短的时间内为汽车车身覆盖件完成拉伸成型的用于制造拉伸模具的混合树脂及制造拉伸模具的方法。

Description

一种用于制造拉伸模具的混合树脂及制造拉伸模具的方法
技术领域
本发明属于汽车试制及小批量领域，特别涉及一种用于制造拉伸模具的混合树脂及制造拉伸模具的方法。
背景技术
我国现在汽车制造大国，但是汽车开发还落后发达的国家，同时，实现汽车试制的手段比较落后，尤其是汽车车身覆盖件的拉伸成型存在制造周期长、精度低、成本高等问题，严重的阻碍了汽车开发试制的发展。
因此，基于这些问题，提供一种使用树脂制造拉伸模具，从而达到在极短的时间内为汽车车身覆盖件完成拉伸成型的用于制造拉伸模具的混合树脂及制造拉伸模具的方法。
发明内容
本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种使用树脂制造拉伸模具，从而达到在极短的时间内为汽车车身覆盖件完成拉伸成型的用于制造拉伸模具的混合树脂及制造拉伸模具的方法。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：
一种用于制造拉伸模具的混合树脂，所述用于制造拉伸模具的混合树脂包括：多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉，所述多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉的质量比为(50-100):(80-100):(350-600)。
本发明还可以采用以下技术方案：
在上述的用于制造拉伸模具的混合树脂中，进一步的，所述多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉的质量比为50:100:500。
一种制造拉伸模具的方法，所述制造拉伸模具的方法包括以下步骤：
步骤一：使用密度为1.5-1.8的材料制造凸模原型；
步骤二：将所述凸模原型的底部定位在平板上；
步骤三：使用8-12mm厚度的蜡片，均匀地贴在所述凸模原型的表面；
步骤四：用钢板焊接一个长度、宽度和高度均比所述凸模原型大150-200mm的围框；
步骤五：将所述凸模原型定位在所述围框中间；
步骤六：使用直径为10-20mm的PVC管插在凸模原型的上表面最低点，作为浇注口，使用直径10-20mm的PVC管插在凸模原型的上表面，作为跑气孔，并将PVC管表面涂刷脱模剂；
步骤七：将质量比为100：1200的环氧树脂和砂混合成混凝状，并填充在凸模原型与所述围框之间，并在所述围框的高度方向上留出15-20mm高度的空间；
步骤八：待环氧树脂和砂的混合物填充完成后，在室温下固化24小时，形成浇注树脂，固化完成后启出凸模原型，清除所述蜡片，同时启出所述PVC管；
步骤九：将所述凸模原型与所述围框重新定位，并在凸模原型表面均匀涂刷脱模剂，确保所述凸模原型与所述浇注树脂表面之间均匀地留有8-12mm的间隙；
步骤十：将上述任一项所述的用于制造拉伸模具的混合树脂，由所述浇注口浇注到所述凸模原型和所述浇注树脂的间隙中，形成8-12mm厚的表面层，并通过所述跑气孔的溢流作用，将所述15-20mm高度的空间填平，使其自然溜平，形成模具的Z轴后表面，并在室温固化24小时，形成凹模；
步骤十一：将所述凸模原型和所述凹模一起翻转，使用所述凹模的底面定位；
步骤十二：制作压边圈，直接使用钢材焊接，所述压边圈与所述凸模原型之间保留5-10mm的间隙；
步骤十三：将所述凸模原型从浇注成型的所述凹模中取出，根据所需要拉伸板材的厚度，对凸模原型的型面进行加工直至成型尺寸，形成凸模。
在上述的制造拉伸模具的方法中，进一步的，所述围框与至少一个结构件焊接。
在上述的制造拉伸模具的方法中，进一步的，所述浇注所述表面层之前，使用电钻和合金钻头，在所述浇注树脂表面的表面打盲孔。
在上述的制造拉伸模具的方法中，进一步的，所述脱模剂为固体浓度在30％以上的液态蜡。
在上述的制造拉伸模具的方法中，进一步的，所述氢氧化铝粉的粒度为：80-200目。
在上述的制造拉伸模具的方法中，进一步的，所述凸模原型的材质为聚氨酯。
本发明具有的优点和积极效果是：
1、本发明使用树脂代替金属制造拉伸模具，使用聚氨酯材料进行表面浇注成型的方法，提高了拉伸件的精度，缩短了加工时间，同时修改方便，模具寿命长，金属在模具表面延展性好。
2、本发明使用自行研制的聚氨酯材料硬度高，流动性好，抗压强度高填补我国快速模具制造空白。
3、本发明的凸模原型的材质为密度为1.5-1.8的材料，这种密度的材料最适合制造本发明中的拉伸模具。
4、本发明的围框与至少一个结构件焊接，可更好的使环氧树脂和砂的混合物与金属板粘接牢固，进一步的，本发明围框的材质为Q235，通过焊接成型，无需热处理。
5、本发明在浇注所述表面层之前，使用电钻和合金钻头，在浇注树脂表面的表面打盲孔，一方面使其两种材料粘接更牢，另一方面可起到排气的效果。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例：
一种用于制造拉伸模具的混合树脂，所述用于制造拉伸模具的混合树脂包括：多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉，所述多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉的质量比为(50-100):(80-100):(350-600)。
需要指出的是，所述多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉的质量比为50:100:500。
需要指出的是，所述混合树脂为聚氨酯树脂。
本发明使用自行研制的聚氨酯树脂，较现有的树脂具有粘度低，流动性好强度高的优点。表1为本申请的聚氨酯树脂的技术指标。
表1本申请的聚氨酯树脂的技术指标
多元醇粘度(mPa.s) 3100
异氰酸酯粘度(mPa.s) 20
可用时间500gr(mns) 35/50
填料 氢氧化铝
添加比率** 200
放热 67℃ on 80Kg
CTE(mm/mm℃) 50
线性收缩(mm/m) 0,3-0,5
耐温 65℃
硬度 86D
密度 1.3
主要性能见表2：
表2本申请的聚氨酯的性能指标
Figure BDA0001524821330000041
Figure BDA0001524821330000051
本发明使用树脂代替金属制造拉伸模具，使用聚氨酯材料进行表面浇注成型的方法，提高了拉伸件的精度，缩短了加工时间，同时修改方便，模具寿命长，金属在模具表面延展性好。
本发明使用自行研制的聚氨酯材料硬度高，流动性好，抗压强度高填补我国快速模具制造空白。
一种制造拉伸模具的方法，所述制造拉伸模具的方法包括以下步骤：
步骤一：使用密度为1.5-1.8的材料制造凸模原型；
步骤二：将所述凸模原型的底部定位在平板上；
步骤三：使用8-12mm厚度的蜡片，均匀地贴在所述凸模原型的表面；
步骤四：用钢板焊接一个长度、宽度和高度均比所述凸模原型大150-200mm的围框；
步骤五：将所述凸模原型定位在所述围框中间；
步骤六：使用直径为10-20mm的PVC管插在凸模原型的上表面最低点，作为浇注口，使用直径10-20mm的PVC管插在凸模原型的上表面，作为跑气孔，并将PVC管表面涂刷脱模剂；
步骤七：将质量比为100：1200的环氧树脂和砂混合成混凝状，并填充在凸模原型与所述围框之间，并在所述围框的高度方向上留出15-20mm高度的空间；
步骤八：待环氧树脂和砂的混合物填充完成后，在室温下固化24小时，形成浇注树脂，固化完成后启出凸模原型，清除所述蜡片，同时启出所述PVC管；
步骤九：将所述凸模原型与所述围框重新定位，并在凸模原型表面均匀涂刷脱模剂，确保所述凸模原型与所述浇注树脂表面之间均匀地留有8-12mm的间隙；
步骤十：将上述任一项所述的用于制造拉伸模具的混合树脂，由所述浇注口浇注到所述凸模原型和所述浇注树脂的间隙中，形成8-12mm厚的表面层，并通过所述跑气孔的溢流作用，将所述15-20mm高度的空间填平，使其自然溜平，形成模具的Z轴后表面，并在室温固化24小时，形成凹模；
步骤十一：将所述凸模原型和所述凹模一起翻转，使用所述凹模的底面定位；
步骤十二：制作压边圈，直接使用钢材焊接，所述压边圈与所述凸模原型之间保留5-10mm的间隙；
步骤十三：将所述凸模原型从浇注成型的所述凹模中取出，根据所需要拉伸板材的厚度，对凸模原型的型面进行加工直至成型尺寸，形成凸模。
本发明的凸模原型的材质为密度为1.5-1.8的材料，这种密度的材料最适合制造本发明中的拉伸模具。
需要指出的是，所述围框与至少一个结构件焊接。
本发明的围框与至少一个结构件焊接，可更好的使环氧树脂和砂的混合物与金属板粘接牢固，进一步的，本发明围框的材质为Q235，通过焊接成型，无需热处理。
需要指出的是，所述浇注所述表面层之前，使用电钻和合金钻头，在所述浇注树脂表面的表面打盲孔。
本发明在浇注所述表面层之前，使用电钻和合金钻头，在浇注树脂表面的表面打盲孔，一方面使其两种材料粘接更牢，另一方面可起到排气的效果。
需要指出的是，所述脱模剂为固体浓度在30％以上的液态蜡。
需要指出的是，所述氢氧化铝粉的粒度为：80-200目。
需要指出的是，所述凸模原型的材质为聚氨酯。
综上所述，本发明可提供一种使用树脂制造拉伸模具，从而达到在极短的时间内为汽车车身覆盖件完成拉伸成型的用于制造拉伸模具的混合树脂及制造拉伸模具的方法。
以上实施例对本发明进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (7)

1.一种制造拉伸模具的方法，其特征在于：所述制造拉伸模具的方法包括以下步骤：
步骤一：使用密度为1.5-1.8的材料制造凸模原型；
步骤二：将所述凸模原型的底部定位在平板上；
步骤三：使用8-12mm厚度的蜡片，均匀地贴在所述凸模原型的表面；
步骤四：用钢板焊接一个长度、宽度和高度均比所述凸模原型大150-200mm的围框；
步骤五：将所述凸模原型定位在所述围框中间；
步骤六：使用直径为10-20mm的PVC管插在凸模原型的上表面最低点，作为浇注口，使用直径10-20mm的PVC管插在凸模原型的上表面，作为跑气孔，并将PVC管表面涂刷脱模剂；
步骤七：将质量比为100：1200的环氧树脂和砂混合成混凝状，并填充在凸模原型与所述围框之间，并在所述围框的高度方向上留出15-20mm高度的空间；
步骤八：待环氧树脂和砂的混合物填充完成后，在室温下固化24小时，形成浇注树脂，固化完成后启出凸模原型，清除所述蜡片，同时启出所述PVC管；
步骤九：将所述凸模原型与所述围框重新定位，并在凸模原型表面均匀涂刷脱模剂，确保所述凸模原型与所述浇注树脂表面之间均匀地留有8-12mm的间隙；
步骤十：将混合树脂由所述浇注口浇注到所述凸模原型和所述浇注树脂的间隙中，所述混合树脂包括：多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉，所述多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉的质量比为(50-100):(80-100):(350-600)，形成8-12mm厚的表面层，并通过所述跑气孔的溢流作用，将所述15-20mm高度的空间填平，使其自然溜平，形成模具的Z轴后表面，并在室温固化24小时，形成凹模；
步骤十一：将所述凸模原型和所述凹模一起翻转，使用所述凹模的底面定位；
步骤十二：制作压边圈，直接使用钢材焊接，所述压边圈与所述凸模原型之间保留5-10mm的间隙；
步骤十三：将所述凸模原型从浇注成型的所述凹模中取出，根据所需要拉伸板材的厚度，对凸模原型的型面进行加工直至成型尺寸，形成凸模。
2.根据权利要求1所述的制造拉伸模具的方法，其特征在于：所述围框与至少一个结构件焊接。
3.根据权利要求1所述的制造拉伸模具的方法，其特征在于：所述浇注所述表面层之前，使用电钻和合金钻头，在所述浇注树脂表面的表面打盲孔。
4.根据权利要求1所述的制造拉伸模具的方法，其特征在于：所述脱模剂为固体浓度在30％以上的液态蜡。
5.根据权利要求1所述的制造拉伸模具的方法，其特征在于：所述氢氧化铝粉的粒度为：80-200目。
6.根据权利要求1所述的制造拉伸模具的方法，其特征在于：所述凸模原型的材质为聚氨酯。
7.根据权利要求1所述的制造拉伸模具的方法，其特征在于：所述多元醇、异氰酸酯和氢氧化铝粉的质量比为50:100:500。
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