CN108160426A - 一种花键轴涂覆工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了机械加工技术领域的一种花键轴涂覆工艺，该花键轴涂覆工艺包括如下步骤：S1：工件预处理；S2：浸涂底漆：在预处理后的花键轴自然冷却后，在花键轴的表面浸涂一层底漆，所述底漆的厚度为15‑25微米；S3：涂覆；S4：冷却检测：将涂覆后的花键轴放在热水中进行冷却，冷却时间为25‑35分钟，然后取出自然冷却，最后进行检测。该发明提出的一种花键轴涂覆工艺，采用耐高温环氧树脂作为底漆，防止在加温过程中花键轴的表面受到氧化，采用静电喷涂的方式进行喷涂，大大降低了加工成本，且便于操作，涂覆均匀，采用PA11颗粒型尼龙粉末和纳米氧化铝粉末，大大提高了花键轴的耐磨性能和使用寿命。

Description

一种花键轴涂覆工艺
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，具体为一种花键轴涂覆工艺。
背景技术
花键轴是机械传动一种，和平键、半圆键、斜键作用一样，都是传递机械扭矩的，在轴的外表有纵向的键槽，套在轴上的旋转件也有对应的键槽，可保持跟轴同步旋转。在旋转的同时，有的还可以在轴上作纵向滑动，如变速箱换档齿轮等。传统的花键轴加工要求高(要求热处理、精磨等工序)，在工作时钢件与钢件处于直接接触状态，其配合间隙大、摩擦力大、易磨损，尤其是在汽车高速行驶或路况恶劣时易产生异响，抖动剧烈，不仅影响其使用寿命，还严重影响运行时的平稳性和舒适性。美国、法国、日本等发达国家目前已普遍运用表面涂覆的方法来处理花键轴金属表面以提高其使用寿命。现有的花键轴涂覆工艺存在工艺复杂、成本高、耐磨性差、涂覆材料与金属基体结合力差等缺陷。为此，我们提出一种花键轴涂覆工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种花键轴涂覆工艺，以解决上述背景技术中提出的现有的花键轴涂覆工艺存在工艺复杂、成本高、耐磨性差、涂覆材料与金属基体结合力差等缺陷的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种花键轴涂覆工艺，该花键轴涂覆工艺包括如下步骤：
S1：工件预处理：将花键轴的表面采用清洁剂清洗干净，采用喷砂处理，去除花键轴表面的油污、杂质和锈蚀，然后检查花键轴的的完整性，检查合格后进行水洗，水洗后采用热风烘干，烘干温度为50-60摄氏度，烘干时间为25-35分钟；
S2：浸涂底漆：在预处理后的花键轴自然冷却后，在花键轴的表面浸涂一层底漆，所述底漆的厚度为15-25微米；
S3：涂覆：将浸涂底漆后的花键轴放入高频加热机中进行预热，预热温度为260-320摄氏度，使得花键轴的温度达到260-320摄氏度，将花键轴接地，采用静电喷涂的方式将涂料喷涂在花键轴表面；
S4：冷却检测：将涂覆后的花键轴放在热水中进行冷却，冷却时间为25-35分钟，然后取出自然冷却，最后进行检测。
优选的，所述步骤S1中的喷砂处理的喷砂角度为30-45度，砂体速度为20-30米/秒，喷砂时间为3-5分钟。
优选的，所述步骤S1中的水洗温度为25-30摄氏度。
优选的，所述步骤S2中的底漆为耐高温环氧树脂。
优选的，所述步骤S3静电喷涂过程中，喷枪距花键轴的距离为25-35厘米、电压80KV、喷气压力200-250KPa。
优选的，所述步骤S3中的涂料为PA11颗粒型尼龙粉末和纳米氧化铝粉末，且PA11颗粒型尼龙粉末和纳米氧化铝粉末之间的重量份比为1:9。
优选的，所述步骤S4中的热水温度为50-60摄氏度。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该发明提出的一种花键轴涂覆工艺，采用耐高温环氧树脂作为底漆，防止在加温过程中花键轴的表面受到氧化，采用静电喷涂的方式进行喷涂，大大降低了加工成本，且便于操作，涂覆均匀，采用PA11颗粒型尼龙粉末和纳米氧化铝粉末，大大提高了花键轴的耐磨性能和使用寿命。
附图说明
图1为本发明涂覆工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：
实施例1
一种花键轴涂覆工艺，该花键轴涂覆工艺包括如下步骤：
S1：工件预处理：将花键轴的表面采用清洁剂清洗干净，采用喷砂处理，去除花键轴表面的油污、杂质和锈蚀，喷砂处理的喷砂角度为45度，砂体速度为30米/秒，喷砂时间为5分钟，然后检查花键轴的的完整性，检查合格后进行水洗，水洗温度为30摄氏度，水洗后采用热风烘干，烘干温度为60摄氏度，烘干时间为35分钟；
S2：浸涂底漆：在预处理后的花键轴自然冷却后，在花键轴的表面浸涂一层底漆，所述底漆的厚度为25微米，底漆为耐高温环氧树脂；
S3：涂覆：将浸涂底漆后的花键轴放入高频加热机中进行预热，预热温度为320摄氏度，使得花键轴的温度达到320摄氏度，将花键轴接地，采用静电喷涂的方式将涂料喷涂在花键轴表面，涂料为PA11颗粒型尼龙粉末和纳米氧化铝粉末，且PA11颗粒型尼龙粉末和纳米氧化铝粉末之间的重量份比为1:9，静电喷涂过程中，喷枪距花键轴的距离为35厘米、电压80KV、喷气压力250KPa；
S4：冷却检测：将涂覆后的花键轴放在热水中进行冷却，热水温度为60摄氏度，冷却时间为35分钟，然后取出自然冷却，最后进行检测。
实施例2
一种花键轴涂覆工艺，该花键轴涂覆工艺包括如下步骤：
S1：工件预处理：将花键轴的表面采用清洁剂清洗干净，采用喷砂处理，去除花键轴表面的油污、杂质和锈蚀，喷砂处理的喷砂角度为30度，砂体速度为20米/秒，喷砂时间为3分钟，然后检查花键轴的的完整性，检查合格后进行水洗，水洗温度为25摄氏度，水洗后采用热风烘干，烘干温度为50摄氏度，烘干时间为25分钟；
S2：浸涂底漆：在预处理后的花键轴自然冷却后，在花键轴的表面浸涂一层底漆，所述底漆的厚度为15微米，底漆为耐高温环氧树脂；
S3：涂覆：将浸涂底漆后的花键轴放入高频加热机中进行预热，预热温度为260摄氏度，使得花键轴的温度达到260摄氏度，将花键轴接地，采用静电喷涂的方式将涂料喷涂在花键轴表面，涂料为PA11颗粒型尼龙粉末和纳米氧化铝粉末，且PA11颗粒型尼龙粉末和纳米氧化铝粉末之间的重量份比为1:9，静电喷涂过程中，喷枪距花键轴的距离为25厘米、电压80KV、喷气压力200KPa；
S4：冷却检测：将涂覆后的花键轴放在热水中进行冷却，热水温度为50摄氏度，冷却时间为25分钟，然后取出自然冷却，最后进行检测。
实施例3
一种花键轴涂覆工艺，该花键轴涂覆工艺包括如下步骤：
S1：工件预处理：将花键轴的表面采用清洁剂清洗干净，采用喷砂处理，去除花键轴表面的油污、杂质和锈蚀，喷砂处理的喷砂角度为40度，砂体速度为25米/秒，喷砂时间为4分钟，然后检查花键轴的的完整性，检查合格后进行水洗，水洗温度为27摄氏度，水洗后采用热风烘干，烘干温度为55摄氏度，烘干时间为30分钟；
S2：浸涂底漆：在预处理后的花键轴自然冷却后，在花键轴的表面浸涂一层底漆，所述底漆的厚度为20微米，底漆为耐高温环氧树脂；
S3：涂覆：将浸涂底漆后的花键轴放入高频加热机中进行预热，预热温度为260-320摄氏度，使得花键轴的温度达到290摄氏度，将花键轴接地，采用静电喷涂的方式将涂料喷涂在花键轴表面，涂料为PA11颗粒型尼龙粉末和纳米氧化铝粉末，且PA11颗粒型尼龙粉末和纳米氧化铝粉末之间的重量份比为1:9，静电喷涂过程中，喷枪距花键轴的距离为30厘米、电压80KV、喷气压力225KPa；
S4：冷却检测：将涂覆后的花键轴放在热水中进行冷却，热水温度为55摄氏度，冷却时间为30分钟，然后取出自然冷却，最后进行检测。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种花键轴涂覆工艺，其特征在于：该花键轴涂覆工艺包括如下步骤：
S1：工件预处理：将花键轴的表面采用清洁剂清洗干净，采用喷砂处理，去除花键轴表面的油污、杂质和锈蚀，然后检查花键轴的的完整性，检查合格后进行水洗，水洗后采用热风烘干，烘干温度为50-60摄氏度，烘干时间为25-35分钟；
S2：浸涂底漆：在预处理后的花键轴自然冷却后，在花键轴的表面浸涂一层底漆，所述底漆的厚度为15-25微米；
S3：涂覆：将浸涂底漆后的花键轴放入高频加热机中进行预热，预热温度为260-320摄氏度，使得花键轴的温度达到260-320摄氏度，将花键轴接地，采用静电喷涂的方式将涂料喷涂在花键轴表面；
S4：冷却检测：将涂覆后的花键轴放在热水中进行冷却，冷却时间为25-35分钟，然后取出自然冷却，最后进行检测。
2.根据权利要求1所述的一种花键轴涂覆工艺，其特征在于：所述步骤S1中的喷砂处理的喷砂角度为30-45度，砂体速度为20-30米/秒，喷砂时间为3-5分钟。
3.根据权利要求1所述的一种花键轴涂覆工艺，其特征在于：所述步骤S1中的水洗温度为25-30摄氏度。
4.根据权利要求1所述的一种花键轴涂覆工艺，其特征在于：所述步骤S2中的底漆为耐高温环氧树脂。
5.根据权利要求1所述的一种花键轴涂覆工艺，其特征在于：所述步骤S3静电喷涂过程中，喷枪距花键轴的距离为25-35厘米、电压80KV、喷气压力200-250KPa。
6.根据权利要求1所述的一种花键轴涂覆工艺，其特征在于：所述步骤S3中的涂料为PA11颗粒型尼龙粉末和纳米氧化铝粉末，且PA11颗粒型尼龙粉末和纳米氧化铝粉末之间的重量份比为1:9。
7.根据权利要求1所述的一种花键轴涂覆工艺，其特征在于：所述步骤S4中的热水温度为50-60摄氏度。
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