CN108152190A - 一种确定长输液体管道清管周期的方法及装置 - Google Patents

一种确定长输液体管道清管周期的方法及装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种确定长输液体管道清管周期的方法及装置，属于石油天然气领域。所述方法包括：步骤a、确定管道介质的温度范围，并获取温度范围内的最小温度T1与最大温度T2；步骤b、确定管道中腐蚀最严重的管段介质温度T3；步骤c、分别在T1、T2与T3温度下对与管道材质相同的试样进行腐蚀浸泡实验，获得试样在T1、T2与T3温度下最快的点蚀萌生时间t0；步骤d、对于T1、T2与T3温度下的试样，分别进行周期不同的室内模拟清管作业；步骤e、分别对在T1、T2与T3温度下完成步骤d的试样进行点蚀速率测试，并获得T1、T2与T3温度下试样的点蚀速率为中级以下所对应的最大清管作业周期t1、t2与t3；步骤f、取t1、t2与t3的最小值t4，并确定管道的合适清管周期为t0‑t4。

Description

一种确定长输液体管道清管周期的方法及装置
技术领域
本发明涉及石油天然气领域，特别涉及一种确定长输液体管道清管周期的方法及装置。
背景技术
油气管道是油气开发过程中最为普遍的油气运输载体。与集输管道相比，长输油气管道输送介质中的腐蚀性介质如CO2、H2S和水等含量控制严格，其腐蚀性相对较低。但在输量低、间歇输送或者油气质量控制不当的情况下，油气中的水和杂质等腐蚀性介质将在管道低洼部位沉积析出，导致管道内部发生腐蚀，发生内腐蚀的管道一旦发生泄漏将会造成环境污染、经济损失，甚至安全事故，所以必须采取经济有效的减缓措施，将管道发生内腐蚀的风险控制在可接受范围内。
目前，控制管道内腐蚀主要按照GB/T23258-2009《钢质管道内腐蚀控制规范》和NACE SP0106-2006《钢质管道和管道系统的内腐蚀控制》，以上两个标准中推荐的内腐蚀减缓措施主要有控制油品质量、加强清管作业、加注缓蚀剂和使用内涂层等方法。其中，清管作业指的是利用清管器来清除管道内的凝聚物、结垢或沉积物，具体为，清管器一方面通过对流体的扰动，带出管道内的部分沉积水，清除腐蚀介质；一方面可以破坏管道内已形成的局部点蚀环境，起到减缓点蚀的作用。而管道间隔多久需要进行一次清管作业，既能有效减缓内腐蚀，又不造成人力、财力和物力的浪费，即清管周期是多少可以最经济有效地减缓管道内腐蚀程度。清管周期的确定主要是根据Q/SY GD 1003-2014《油气管道清管作业手册》和Q/SY GD0225-2013《油气管道清管作业技术规程》，以上标准规定清管周期的确定依据是管道输量的变化、油品质量和输送工艺等情况。
发明人发现现有技术至少存在以下问题：
关于清管周期的确定没有考虑管道内腐蚀因素，所确定的清管周期不能有效减缓管道的内腐蚀，故经济有效的减缓管道内腐蚀的清管周期缺乏合适的确定方法。
发明内容
为了解决现有技术中清管周期的确定没有考虑管道内腐蚀因素的问题，本发明实施例提供了一种确定长输液体管道清管周期的方法及装置。所述技术方案如下：
一方面，提供了一种确定长输液体管道清管周期的方法，所述方法包括：
步骤a、确定管道介质的温度范围，并获取所述温度范围内的最小温度T1与最大温度T2；
步骤b、确定所述管道中腐蚀最严重的管段介质温度T3；
步骤c、分别在所述T1、T2与T3温度下对与所述管道材质相同的试样进行腐蚀浸泡实验，获得所述试样在T1、T2与T3温度下最快的点蚀萌生时间t0；
步骤d、对于T1、T2与T3温度下的所述试样，分别进行周期不同的室内模拟清管作业；
步骤e、分别对在T1、T2与T3温度下完成步骤d的试样进行点蚀速率测试，并获得T1、T2与T3温度下所述试样的点蚀速率为中级以下所对应的最大所述清管作业周期t1、t2与t3；
步骤f、取t1、t2与t3的最小值t4，并确定所述管道的合适清管周期为t0-t4。
优选地，在所述步骤c中，所述腐蚀浸泡实验中的浸泡环境为管道所输油品与管道腐蚀环境的沉积水的质量比为2:1的混合物。
优选地，在所述步骤d中，对T1温度下的5个所述试样分别进行周期为15天、30天、45天、60天与90天的室内模拟清管作业，总时间跨度为180天；
对T2温度下的5个所述试样分别进行周期为15天、30天、45天、60天与90天的室内模拟清管作业，总时间跨度为180天；
对T3温度下的5个所述试样分别进行周期为15天、30天、45天、60天与90天的室内模拟清管作业，总时间跨度为180天。
优选地，在所述步骤d中，所述室内模拟清管作业为对所述试样表面的腐蚀产物进行刮除。
优选地，在所述步骤e中，根据标准GB/T23258-2009《钢质管道内腐蚀控制规范》的中腐蚀评级的规定将小于0.2mm/a的点蚀速率评定为腐蚀程度为中级以下的点蚀速率。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
通过将与管道材质相同的试样放在T1、T2与T3温度下的腐蚀环境中，不仅确定试样最小的点蚀萌生时间，而且也对试样分别进行多组周期不同的清管作业，之后再进行点蚀速率的测试，从而来确定管道的合适清管周期，故本发明实施例提供的确定道清管周期的方法不仅考虑了输送介质的腐蚀性，而且也考虑了管道的所输油品质量和输送工艺等情况，因而能经济有效地减缓管道的内腐蚀。
另一方面，本发明实施例提供了一种确定长输液体管道清管周期的装置，所述装置包括：
容器；
在所述容器中装入一定质量比例的管道运输油与管道腐蚀环境的沉积水的混合物；
在所述容器的底部固定有与管道材质相同的试样，且所述试样浸没在所述管道腐蚀环境的沉积水中；
与所述试样的上表面接触的刮板，且所述刮板的材质与清管器的材质相同；
与所述刮板的上端连接的传动杆；
与所述传动杆进行连接的可调电机。
优选地，所述容器为不锈钢容器。
优选地，所述刮板的下端部的形状设置为刀刃形。
优选地，所述刮板的材质为氯丁橡胶或高强度聚氨酯的任一种。
优选地，所述装置还包括：在所述容器内部的下端连接的固定装置，且所述固定装置浸没在所述管道腐蚀环境的沉积水中；
在所述容器底端的外侧连接的底座；
在所述底座的上表面连接的支撑杆，且所述支撑杆的上端与所述可调电机连接。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
通过在容器中装入一定质量比例的管道所输油品与管道腐蚀环境的沉积水的混合物，能够更加准确地模拟管道内部的实际腐蚀环境，以提高确定管道清管周期的准确精度；通过在试样的上表面设置有刮板以及将可调电机通过传动杆来带动刮板，使刮板沿着试样的上表面进行滑动，刮除试样的上表面的腐蚀产物，以达到对试样进行清管的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的确定长输液体管道清管周期的方法的流程示意图；
图2是本发明实施例提供的确定长输液体管道清管周期的装置的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的固定装置结构的俯视示意图。
其中，对附图中的各标号说明如下：
1容器；2管道运输油；3管道腐蚀环境的沉积水；4试样，401试样的上表面；5刮板；6传动杆；7可调电机；8固定装置，801薄板，802螺栓；9底座，901底座的上表面；10支撑杆。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
一方面，本发明实施例提供了一种确定长输液体管道清管周期的方法，如图1所示，该方法包括：
步骤a、确定管道介质的温度范围，并获取温度范围内的最小温度T1与最大温度T2；
步骤b、确定管道中腐蚀最严重的管段介质温度T3；
步骤c、分别在T1、T2与T3温度下对与管道材质相同的试样进行腐蚀浸泡实验，获得试样在T1、T2与T3温度下最快的点蚀萌生时间t0；
步骤d、对于T1、T2与T3温度下的试样，分别进行周期不同的室内模拟清管作业；
步骤e、分别对在T1、T2与T3温度下完成步骤d的试样进行点蚀速率测试，并获得T1、T2与T3温度下试样的点蚀速率为中级以下所对应的最大清管作业周期t1、t2与t3；
步骤f、取t1、t2与t3的最小值t4，并确定管道的合适清管周期为t0-t4。
通过将与管道材质相同的试样放在T1、T2与T3温度下的腐蚀环境中，不仅确定试样最小的点蚀萌生时间，而且也对试样分别进行多组周期不同的清管作业，之后再进行点蚀速率的测试，从而来确定管道的合适清管周期，故本发明实施例提供的确定道清管周期的方法不仅考虑了输送介质的腐蚀性，而且也考虑了管道的油品质量和输送工艺等情况，因而能经济有效地减缓管道的内腐蚀。
以下对各个步骤进行详细说明。
步骤a是确定管道介质的温度范围，并获取该温度范围内的最小温度T1与最大温度T2。
在管道介质沿管道向前流动过程中，由于管道介质的温度高于管道周围的环境温度，在温差的作用下，管道介质所带的热量将不断地向管外散失，因而使管道介质在前进过程中不断地降温，引起轴向温降，使得管道介质在管道终点的温度要小于在管道起点的温度。其中管道介质的温度范围中的最小温度T1为管道介质在管道终点的温度，最大温度T2为管道介质在管道起点的温度。
步骤b是确定管道中腐蚀最严重的管段介质温度T3。
对管道进行内腐蚀检测后，可根据整条管道的温度分布曲线可获得内腐蚀最严重的管段所对应的管段介质温度T3。其中，管段指的是管道的某一段。
需要说明的是，对于是先确定管道介质的温度范围，还是先确定管道中腐蚀最严重的管段介质温度T3，本发明实施例不进行限制，例如本发明实施例是先确定管道介质的温度范围，然后再确定管道中腐蚀最严重的管段介质温度T3。
步骤c是分别在T1、T2与T3温度下对与管道材质相同的试样进行腐蚀浸泡实验，获得试样在T1、T2与T3温度下最快的点蚀萌生时间t0。
具体为，为了获得试样在T1、T2与T3温度下最快的点蚀萌生时间t0，本发明实施例采用三组试样，在T1温度下对第一组试样进行浸泡实验，即将该组试样浸泡在T1温度下的腐蚀环境中，通过定期观察每个试样表面的腐蚀情况，获得第一组试样最快的点蚀萌生时间；同样地，在T2温度下对第二组试样进行浸泡实验以获得第二组试样最快的点蚀萌生时间；同样地在T3温度下对第三组试样进行浸泡实验以获得第三组试样最快的点蚀萌生时间；最后，再比较第一组试样最快的点蚀萌生时间、第二组试样最快的点蚀萌生时间与第三组试样最快的点蚀萌生时间的大小，将这三组中的最快的点蚀萌生时间的最小值确定为试样在T1、T2与T3温度下最快的点蚀萌生时间t0。
为了能够更加准确地确定管道的清管周期，本发明实施例将上述三组试样设置为与管道材质相同的试样，即上述三组试样的材质相同，且每组试样的材质与管道的材质相同。需要说明的是，每组试样中试样的个数可以设置为1个，也可以采用多个，例如本发明实施例中，每组试样的个数设置为3个，而每组试样的最快的点蚀萌生时间取每组中的3个试样的最快的点蚀萌生时间的平均值。
其中，腐蚀浸泡实验的腐蚀环境为管道所输油品与管道腐蚀环境的沉积水的质量比为一定的混合物，作为优选，本发明实施例中的管道所输油品与管道腐蚀环境的沉积水的质量比为2:1，以使模拟的腐蚀环境更接近管道内部的实际环境，能够更加准确地确定管道的清管周期。
需要说明的是，确定每组试样最快的点蚀萌生时间不需要借助任何设备，只需要用肉眼定期观察每组试样表面的腐蚀情况，即观察每组试样表面产生黄色铁锈的情况，并去除每组试样表面的腐蚀产物来确认从而确定每组试样最快的点蚀萌生时间。由于试样在腐蚀环境中的腐蚀速率很快，需要每隔短时间去观察每组试样表面的腐蚀情况，例如本发明实施例采用每天都要对每组试样表面的腐蚀情况进行观察。
步骤d是对于T1、T2与T3温度下的试样，分别进行周期不同的室内模拟清管作业。
具体为，本发明实施例采用三组试样，在T1温度下对第一组试样分别进行一段时间的腐蚀浸泡实验，在第一组试样进行腐蚀浸泡实验过程中，分别对第一组试样中的每个试样进行不同周期的室内模拟清管作业，即对第一组试样中的每个试样进行周期性的清管作业，且第一组试样中的每个试样的清管周期不同；同样地，在T2温度下分别对第二组试样中的每个试样进行不同周期的清管作业；同样在T3温度下分别对第三组试样中的每个试样进行不同周期的清管作业。其中，每组试样中的试样的个数与对每组试样进行几个不同周期的清管作业有关，即一个试样对应一个周期的清管作业，以便于进行清管作业。其中，三组试样进行腐蚀浸泡实验的腐蚀环境为管道运输油与管道腐蚀环境的沉积水的质量比为2:1的混合物。
在实际操作中，为了能够更加准确地确定管道的清管周期，再结合现场经验，对T1温度下的5个试样，分别进行周期为15天、30天、45天、60天与90天的清管作业；对T2温度下的5个试样，分别进行周期为15天、30天、45天、60天与90天的清管作业；对T3温度下的5个试样，分别进行周期为15天、30天、45天、60天与90天的清管作业。具体为，可以将每组试样中的每个试样分别进行总时间跨度为180天的腐蚀浸泡实验，在每组试样中的每个试样进行浸泡实验过程中，分别对每组试样中的第一个试样进行周期为15天的清管作业，即在180天内进行11(12-1＝11，在第180天不对试样进行清管作业，为后续试样的点蚀速率测试做准备)次清管作业；对每组试样中的第二个试样进行周期为30天的清管作业，即在180天内进行5次清管作业；对每组试样中的第三个试样进行周期为45天的清管作业，即在180天内进行3次清管作业；对每组试样中的第四个试样进行周期为60天的清管作业，即在180天内进行2次清管作业；对每组试样中的第五个试样进行周期为90天的清管作业，即在180天内进行1次清管作业。
其中，清管作业是将清管器放入管道中从而形成密封，利用管输介质前后形成的压差推动清管器的前进，达到清除管内杂物(包括腐蚀产物)和积水的目的。为了能够更加准确地模拟对试样的清管作业，本发明实施例采用与清管器功能相似的直板将试样表面的腐蚀产物刮除，即清管作业为对试样表面的腐蚀产物进行刮除，从而达到清管的目的。直板的材质设置为与皮碗清管器的材质相同的材质，即氯丁橡胶或高强度聚氨酯。
需要说明的是，本步骤所使用的试样是未经过步骤c处理过的试样。
步骤e是分别对在T1、T2与T3温度下完成步骤d的试样进行点蚀速率测试，并获得T1、T2与T3温度下试样的点蚀速率为中级以下所对应的最大清管作业周期t1、t2与t3。
具体为，对在T1温度下完成步骤d的第一组试样中的每个试样进行点蚀速率测试，即第一组试样中的每个试样完成清管作业以后，将其从腐蚀环境中取出，利用相关实验设备，例如用光学显微镜观察每个试样的腐蚀深度，来测量第一组试样中的每个试样的点蚀速率，并确定第一组试样的点蚀速率为中级以下所对应的最大清管作业周期t1，也就说如果第一组试样中的多个试样的点蚀速率均为中级以下，因为一个试样对应一个清管周期，故要获取第一组试样中的点蚀速率为中级以下、且所对应的最大清管作业周期t1；同样地，对在T2温度下完成步骤d的第二组试样中的每个试样进行点蚀速率测试，并获取T2温度下试样的点蚀速率为中级以下所对应的最大清管作业周期t2；对在T3温度下完成步骤d的第三组试样中的每个试样进行点蚀速率测试，并获取T3温度下试样的点蚀速率为中级以下所对应的最大清管作业周期t3。其中，据标准GB/T23258-2009《钢质管道内腐蚀控制规范》的中腐蚀评级的规定将小于0.2mm/a(Millimeter/Average，毫米/年)的点蚀速率评定为腐蚀程度为中级以下的点蚀速率。
需要说明的是，可以先确定试样在T1、T2与T3温度下最快的点蚀萌生时间t0，也可先确定试样在T1、T2与T3温度下进行不同周期的清管作业后的点蚀速率为中级以下所对应的最大清管作业周期t1、t2与t3，本发明实施例不进行限制。
步骤f是取t1、t2与t3的最小值t4，并确定管道的合适清管周期为t0-t4。
具体为，先取第一组试样的点蚀速率为中级以下所对应的最大清管作业周期t1、第二组试样的点蚀速率为中级以下所对应的最大清管作业周期t2与第三组试样的点蚀速率为中级以下所对应的最大清管作业周期t3的最小值t4，然后确定管道的合适清管周期为t0-t4，即管道的清管周期在t0与t4之间较为合适。
下面就以马惠宁线的管道为例来确定其合适的清管周期。
马惠宁线存在较为严重的内腐蚀，其基本情况为：管道材质为X52管道钢，管道介质的温度为12℃-65℃、管道中腐蚀最严重的管段介质温度为55℃，管道所输油品为长庆原油，沉积水取曲子首站储罐沉积水。确定马惠宁线的管道合适的清管周期的步骤为：
(1)确定管道介质的最小温度T1为12℃，管道介质的最大温度T2为65℃；
(2)确定管道中腐蚀最严重的管段介质温度T3为55℃；
(3)将X52管道钢加工成30mm×60mm×3.5mm的试样，分别在12℃、65℃和55℃下对三组试样进行腐蚀浸泡实验，其中腐蚀浸泡实验中的腐蚀环境(即实验溶液)为长庆原油和曲子首站储罐沉积水的比例为2:1的混合物，通过每天观察这三组试样的点蚀萌生的时间，得出：在65℃下，试样的点蚀萌生最快，所对应下最快的点蚀萌生时间t0为32天。
(4)将X52管道钢加工成30mm×60mm×3.5mm的试片，分别在12℃、65℃和55℃下对三组试样进行为期180天的腐蚀浸泡实验，其中腐蚀浸泡实验中的腐蚀环境(即实验溶液)为长庆原油和曲子首站储罐沉积水的比例为2:1的混合物。在这三组试样进行腐蚀浸泡实验中，对每组试样中的每个试样分别进行周期分别为10天、30天、45天、60天与90天的清管作业。为了能够更加有效的模拟清管作业，采用采用高密度聚氨酯材料为刮板材料，其在试样上的移动速度为0.5m/s。
(5)当这三组试样进行完清管作业后，对这三组试样中的每个试样的点蚀速率进行测试，其测试结果如表1所示。
由表1可知，在T1为12℃下完成清管作业的点蚀速率低于0.2mm/a的所对应的最大清管周期t1为60天；在T2为65℃下完成清管作业的点蚀速率低于0.2mm/a的所对应的最大清管周期t2为45天；在T3为55℃下完成清管作业的点蚀速率低于0.2mm/a的所对应的最大清管周期t3为45天。
表1不同实验条件下的点蚀速率(单位：mm/a)
(6)通过比较t1、t2与t3的大小，取t1、t2与t3的最小值t4，即t4为45天。则确定管道的合适清管周期为t0-t4，即32-45天。
根据实验结果，惠宁线制定的清管周期为40天，自2014年底开始实行了清管，有效的减缓了管道的内腐蚀，因此本发明提供的确定清管周期的方法，制定的清管周期对于减缓内腐蚀经济有效，可应用于减缓长输油气管道的内腐蚀方面。
综上所述，通过将与管道材质相同的试样放在T1、T2与T3温度下的腐蚀环境中，不仅确定试样最小的点蚀萌生时间，而且也对试样分别进行多组周期不同的清管作业，之后再进行点蚀速率的测试，从而来确定管道的清管周期，故本发明实施例提供的确定道清管周期的方法不仅考虑了管道内腐蚀因素，而且也考虑了管道的所输油品质量和输送工艺等情况，因而能经济有效地减缓管道的内腐蚀；通过将试样测材质设置为与管道材质相同的材质，能够更加准确地确定管道的清管周期；另外，通过将管道所输油品与管道腐蚀环境的沉积水的质量比设置为2:1，使模拟的腐蚀环境更接近管道内部的实际环境，能够更加准确地确定管道的清管周期。
另一方面，为了能够准确地确定长输液体管道合适的清管周期，本发明实施例提供了一种确定长输液体管道清管周期装置。
如图2所示，该装置包括：容器1；在容器1中装入一定质量比例的管道所输油品2与管道腐蚀环境的沉积水3的混合物；在容器1的底部固定有与管道材质相同的试样4，且试样4浸没在管道腐蚀环境的沉积水3中；与试样的上表面401接触的刮板5，且刮板5的材质与清管器的材质相同；与刮板5的上端连接的传动杆6；与传动杆6进行连接的可调电机7。
实施例提出了一种确定长输液体管道合适的清管周期的方法，其中确定试样在T1、T2与T3温度下最快的点蚀萌生时间t0以及对试样进行多组周期不同的清管作业需要确定长输液体管道清管周期装置的配合，以下就该确定长输液体管道清管周期装置的工作原理给予描述：
当确定试样在T1、T2与T3温度下最快的点蚀萌生时间t0时，将与管道材质相同的试样4放在容器1的底部，且淹没在管道腐蚀环境的沉积水3中，此时将可调电机7处于关闭状态，即对试样4进行腐蚀浸泡实验，进一步获得试样在T1、T2与T3温度下最快的点蚀萌生时间t0；
当对试样分别进行多组周期不同的清管作业时，将试样4固定在容器1的底部，使试样在进行清管作业时不易滑动；然后调动传动杆6的位置，使位于传动杆6下方的刮板5与试样4的上表面进行接触；最后开启可调电机7至一定的转速，使刮板5以一定的移动速率在试样4的上表面401进行移动，以刮除试样的上表面401的腐蚀产物，达到对试样进行清管的目的，再结合该试样点蚀速率的测试，从而就可以获得T1、T2与T3温度下试样的点蚀速率为中级以下所对应的最大清管作业周期t1、t2与t3。
通过在容器1中装入一定质量比例的管道所输油品2与管道腐蚀环境的沉积水3的混合物，能够更加准确地模拟管道内部的实际腐蚀环境，进而可以更加准确地获得试样在T1、T2与T3温度下最快的点蚀萌生时间t0，以提高确定管道清管周期的确定精确度；通过在试样4的上表面401设置有刮板5以及将可调电机7通过传动杆6向可刮板5施加动力，使刮板5沿着试样4的上表面401进行滑动，刮除试样的上表面401的腐蚀产物，以达到对试样4进行清管的目的。
在实际操作中，为了使容器1不因容器1内的腐蚀环境发生腐蚀，本发明实施例将容器1设置为不锈钢容器。其中，容器1内的腐蚀环境指的是管道所输油品与管道腐蚀环境的沉积水的质量比为一定的混合物，作为优选，本发明实施例中的管道所输油品与管道腐蚀环境的沉积水的质量比为2:1，以使模拟的腐蚀环境更接近管道内部的实际环境，能够更加准确地确定管道的清管周期。
为了更加准确地模拟对管道进行清管作业，本发明实施例采用与皮碗清管器材料相同的刮板5，例如刮板5的材质可以为氯丁橡胶或高强度聚氨酯的任一种。如图2所示，更进一步地，为了提高刮板5刮除试样4的上表面的腐蚀产物的工作效率，本发明实施例将刮板5的下端部的形状设置为刀刃形。
如图2所示，更进一步地，在容器1内部的下端连接有试样4的固定装置8，且固定装置8浸没在管道腐蚀环境的沉积水3中，以方便试样4的固定与拆卸。其中，固定装置8的结构如图3所示，该固定装置8由两个薄板801和四个固定螺栓802组成。具体为，这两个薄板801相隔一定距离固定到容器1的内壁，且这两个薄板801相隔的距离与试样4的长度或者宽度相同，便于将试样4卡到两个薄板801之间；为了进一步固定试样4，将螺栓802穿过薄板801与试样4接触，从而起到紧固试样4的作用。关于固定装置8与容器1内部的连接方式有多种，比例焊接方式或螺旋连接方式，本发明实施例不进行限制。
如图1所示，更进一步地，在容器1底端的外侧连接有底座9，即容器1固定在底座的上表面901，便于确定长输液体管道清管周期装置的使用；而且可以在底座的上表面901连接有支撑杆10，且支撑杆10的上端与可调电机7连接，对可调电机7起到支撑作用，避免了可调电机7由于自身的晃动对板5刮除试样4的上表面的腐蚀产物产生不良的影响。其中，可调电机7的速度范围可以为0.2m/s-1.2m/s。
综上所述，通过在容器中装入一定质量比例的管道所输油品与管道腐蚀环境的沉积水的混合物，能够更加准确地模拟管道内部的实际腐蚀环境，以提高确定管道清管周期的准确精确；通过在试样的上表面设置有刮板以及将可调电机通过传动杆来来带动刮板，使刮板沿着试样的上表面进行滑动，刮除试样的上表面的腐蚀产物，以达到对试样进行清管的目的；通过将刮板的下端部的形状设置为刀刃形，以提高刮板刮除试样的上表面的腐蚀产物的工作效率；另外，通过在容器底端的外侧连接有底座，不仅便于确定长输液体管道清管周期装置的使用，而且可以在底座的上表面连接有支撑杆，且使支撑杆的上端与可调电机连接，避免了可调电机由于自身的晃动对板刮除试样的上表面的腐蚀产物产生不良的影响。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种确定长输液体管道清管周期的方法，其特征在于，所述方法包括：
步骤a、确定管道介质的温度范围，并获取所述温度范围内的最小温度T1与最大温度T2；
步骤b、确定所述管道中腐蚀最严重的管段介质温度T3；
步骤c、分别在所述T1、T2与T3温度下对与所述管道材质相同的试样进行腐蚀浸泡实验，获得所述试样在T1、T2与T3温度下最快的点蚀萌生时间t0；
步骤d、对于T1、T2与T3温度下的所述试样，分别进行周期不同的室内模拟清管作业；
步骤e、分别对在T1、T2与T3温度下完成步骤d的试样进行点蚀速率测试，并获得T1、T2与T3温度下所述试样的点蚀速率为中级以下所对应的最大所述清管作业周期t1、t2与t3；
步骤f、取t1、t2与t3的最小值t4，并确定所述管道的合适清管周期为t0-t4。
2.根据权利要求1所述的确定长输液体管道清管周期的方法，其特征在于，在所述步骤c中，所述腐蚀浸泡实验中的浸泡环境为管道所输油品与管道腐蚀环境的沉积水的质量比为2:1的混合物。
3.根据权利要求1所述的确定长输液体管道清管周期的方法，其特征在于，在所述步骤d中，对T1温度下的5个所述试样分别进行周期为15天、30天、45天、60天与90天的室内模拟清管作业，总时间跨度为180天；
对T2温度下的5个所述试样分别进行周期为15天、30天、45天、60天与90天的室内模拟清管作业，总时间跨度为180天；
对T3温度下的5个所述试样，分别进行周期为15天、30天、45天、60天与90天的室内模拟清管作业，总时间跨度为180天。
4.根据权利要求1所述的确定长输液体管道清管周期的方法，其特征在于，在所述步骤d中，所述室内模拟清管作业为对所述试样表面的腐蚀产物进行刮除。
5.根据权利要求1所述的确定长输液体管道清管周期的方法，其特征在于，在所述步骤e中，根据标准GB/T23258-2009《钢质管道内腐蚀控制规范》的中腐蚀评级的规定将小于0.2mm/a的点蚀速率评定为腐蚀程度为中级以下的点蚀速率。
6.一种确定长输液体管道清管周期的装置，其特征在于，所述装置包括：
容器(1)；
在所述容器(1)中装入一定质量比例的管道所输油品(2)与管道腐蚀环境的沉积水(3)的混合物；
在所述容器(1)的底部固定有与管道材质相同的试样(4)，且所述试样(4)浸没在所述管道腐蚀环境的沉积水(3)中；
与所述试样的上表面(401)接触的刮板(5)，且所述刮板(5)的材质与清管器的材质相同；
与所述刮板(5)的上端连接的传动杆(6)；
与所述传动杆(6)进行连接的可调电机(7)。
7.根据权利要求6所述的确定长输液体管道清管周期的装置，其特征在于，所述容器(1)为不锈钢容器。
8.根据权利要求6所述的确定长输液体管道清管周期的装置，其特征在于，所述刮板(5)的下端部的形状设置为刀刃形。
9.根据权利要求8所述的确定长输液体管道清管周期的装置，其特征在于，所述刮板(5)的材质为氯丁橡胶或高强度聚氨酯的任一种。
10.根据权利要求9所述的确定长输液体管道清管周期的装置，其特征在于，所述装置还包括：
在所述容器(1)内部的下端连接的固定装置(8)，且所述固定装置(8)浸没在所述管道腐蚀环境的沉积水(3)中；
在所述容器(1)底端的外侧连接的底座(9)；
在所述底座的上表面(901)连接的支撑杆(10)，且所述支撑杆(10)的上端与所述可调电机(7)连接。
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