CN108137237B - 利用参考转动元件通过吹制预型件来生产容器的生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于输送中空主体(2)的输送设备(1)。所述输送设备(1)包括：‑输送链(8)，输送链包括多个链环(9)，每个链环具有一芯轴(22)，芯轴安装成在不工作位置和工作位置之间平移，在不工作位置芯轴(22)与中空主体(2)分开，在工作位置芯轴(22)嵌装在中空主体(2)中；‑轮(33)，所述轮啮合输送链(8)并且包括多个推动件(40)，每个推动件在不工作位置和工作位置之间能移动，在不工作位置推动件将芯轴(22)置于不工作位置，在工作位置推动件将芯轴(22)置于工作位置；‑校正指示系统(66)，其包括：‑能够检测推动件(40)与其工作位置的所有间距的传感器(67)；以及包括致动器(72)的排出装置(71)，在这种情况下致动器能够将推动件(40)向其不工作位置移动。

Description

利用参考转动元件通过吹制预型件来生产容器的生产线

技术领域

本发明涉及通过吹制或拉伸吹制预型件来生产容器的生产线，该生产线包括参考转动元件和辅助转动元件。生产线具有在例如具有一减速比的参考转动元件和辅助转动元件之间的驱动连续性。

尤其是，本发明涉及生产线，在该生产线中辅助转动元件是预型件输送设备的轮，参考转动元件是吹制机的输送转动装置，具有容器的型腔的多个模块安装在该输送转动装置上。生产线配有用于确定参考转动元件的即时角度位置的确定部件。

背景技术

预型件是由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)制的塑性材料制成的中空主体，一般包括由半球形底部终止的圆柱状主体、具有其最终形状的颈部和将颈部与主体分开的凸缘。

在由预型件来制造容器的制造设备中，粗坯的注塑预型件通常批量存储在货柜中。预型件首先从货柜取出、线性定向和排序，用以被引入到装配有红外发射器的热处理单元(更简单地标记为“炉子”)中，其中预型件以大于其玻璃转化温度(对于PET玻璃转化温度大约80℃)的温度被装载。热的预型件然后向装配有多个模块的成型单元输送，在模块中预型件通过吹制或拉伸吹制以容器的型腔成型。

在炉子中，预型件通过输送链线性输送，该输送链包括多个链环，每个链环具有一载物台和至少一安装在该载物台上的转盘。转盘包括固定在载物台上的管座和设有头部的芯轴。芯轴安装成相对于管座在不工作位置和工作位置之间平移，在不工作位置头部容置在管座中，在工作位置头部相对于管座的下表面突出以压装在预型件的颈部中。此外，通过啮合与芯轴固连在一起的小齿轮的齿轨，转盘在输送链平移过程中被驱动相对于载物台转动。从而，嵌装在芯轴的头部上的预型件被驱动在炉子中同时平移和转动，以便被完全暴露于红外发射器的辐射。

这种输送链的结构在欧洲专利EP 0935572(Sidel)中进行了详细描述。该输送链通常安装在两个齿轮(或齿形轮)之间，即一个驱动输送链的主动轮和一个从动轮。这些齿轮中一个(例如主动轮)放置在炉子的上游，另一个(例如从动轮)放置在炉子的下游。

来自货柜的预型件通过一轨道或一齿轮装载在上游轮上，每个预型件与转盘直立排齐，该转盘的芯轴位于不工作位置。在上游轮的转动过程中，芯轴向其工作位置移动，头部嵌装在预型件的颈部中，头部因此与芯轴固定不转。一旦小齿轮在炉子的入口啮合齿轨，预型件被驱动转动。

这种设备的生产节奏通常是每小时50000个容器，这相当于在炉子中前送预型件的节奏。上游轮一般包括大约45个驱动齿：其转动速度因此大约为每分钟18转。因为轮具有大约1m的直径，因此预型件在轮上的切速度为大约1m/s。以该足够高的速度，可能会产生定位问题；从而，造成预型件相对于芯轴没有正确定位，该芯轴可能没有正确地嵌装在颈部中。在轮的出口，未正确保持的预型件可能被投射出并损害炉子的某些构件(特别是通常脆弱的红外发射器)。在轮中通常颈部朝上的预型件在轮的出口翻转用以在炉子中颈部朝下地被加热时，投射甚至更剧烈。虽然在生产线上缺少的预型件没有提出具体的问题，但是对于安全原因，可能造成设备利用被损坏的构件运行，正如不希望预件拖曳到轮的脚部或更坏的情况拖曳到炉子中。因此需要停止轮，这会中断全部生产，需要清除排出的预型件的设备的时间。

文献FR2872805描述了一种能够在炉子前排出预型件的机械。检测预型件的装载缺陷的传感器控制作动筒以使转盘的芯轴重新上升和允许排出预型件。但是，这种装置可能具有一旦装载缺陷被检测到则应排出非常大量的预型件的缺点。在被排出以消除错误地固定在转盘的芯轴上的预型件之前预型件量以生产节奏增加。

本发明的目的在于允许可控地、快速地和可靠地排出错误定位的预型件。特别是，本发明的目的可以是提出一种允许减少在装载缺陷出现时排出的预型件数量的技术方案。这允许确保生产的连续性而没有在预型件的定位缺陷的情况下有损于生产量。这允许保证设备的安全性，以及保证对于材料和人员的安全性。

发明内容

根据一实施方式，一种通过吹制或拉伸吹制预型件来生产容器的生产线，生产线包括：

-辅助转动元件；

-参考转动元件，其配有用于确定参考转动元件的即时角度位置的确定部件，

生产线具有带有在参考转动元件与辅助转动元件之间的一减速比的驱动连续性。

根据本发明，所述生产线配有用于确定辅助转动元件的即时角度位置的确定装置，所述确定装置包括：

-初始化传感器，其能够在辅助转动元件的每一转确定一初始时刻，辅助转动元件的角度位置对于该初始时刻为零；以及

-计算器，其连接于初始化传感器并且在每个时刻接收所述参考转动元件的即时角度位置信息，计算器能够由所述减速比和初始时刻来推导出辅助转动元件的即时角度位置。

根据一特定的实施方式，所述生产线包括：

-预型件输送设备，所述预型件输送设备包括固定的底座，辅助转动元件是预型件输送设备的轮，轮相对于固定的底座转动；以及

-吹制机，由预型件输送设备输送的预型件在吹制机内成型成容器，所述参考转动元件是吹制机的循环输送装置，多个具有容器的型腔的模块安装在该循环输送装置上。

根据一实施方式，预型件是塑性材料制的中空主体，每个中空主体具有一个圆柱状的主体、一个颈部和一个将颈部与圆柱状的主体分开的凸缘；并且，预型件输送设备配有输送链，输送链包括多个链环，每个链环具有一个载物台、一个固定在载物台上的管座和一个设有头部的芯轴，芯轴安装成在不工作位置和工作位置之间相对于管座平移，在不工作位置头部容置在管座中，在工作位置头部相对于管座的下表面突起以便压装在预型件的颈部中。

所述轮啮合输送链并且包括：

○一个安装成相对于底座转动的冠齿轮，

○多个推动件，每个推动件适于与芯轴啮合接合，每个推动件安装成在不工作位置和工作位置之间相对于冠齿轮平移，在不工作位置，当推动件与芯轴接合时，推动件将芯轴置于不工作位置；在工作位置，当推动件与芯轴接合时，推动件将芯轴置于工作位置。

有利地，预型件输送设备限定了装载区域(ZV)，在该装载区域中与芯轴(22)啮合接合的推动件被置于工作位置，预型件输送设备包括校正指示系统，校正指示系统包括：

-定位在装载区域(ZV)中的传感器，传感器能够检测推动件与工作位置的所有间距；以及

-定位在装载区域(ZV)中的排出装置，排出装置包括在自由通过位置与排出位置之间能移动的致动器，在自由通过位置致动器与推动件分开，在排出位置致动器使所有检测到的如从工作位置离开的推动件向不工作位置移动。

借助于该校正指示系统，所有错误定位的预型件以可控的方式从轮排出，一方面有益于周围材料和人员的安全性，另一方面有益于生产，预型件的排出不需要停止甚至不需要减速轮。

可以单个或结合地设置多个附加的技术特征：

-校正指示系统包括作动筒，作动筒包括与底座固连在一起的作动筒主体和安装成在作动筒主体中滑动的活塞；并且，致动器呈与活塞固连在一起的凸轮的形式；

-每个推动件承载一上滚轮，在致动器的排出位置，上滚轮与构成致动器的凸轮配合；

-凸轮包括三个成角度错开的斜坡；并且，在轮中，三个相邻的推动件包括径向错开的上滚轮，每个上滚轮能够在致动器的排出位置与一斜坡配合；

-校正指示系统的传感器是一邻近传感器；

-每个推动件包括包含突起的过渡面的金属的主体，过渡面在工作位置延伸到邻近传感器的高度；

-初始化传感器是一接近传感器；并且，推动件之一设有配有突起部分的旗状件，突起部分延伸到初始化传感器的高度；

-所述预型件输送设备包括连接于传感器和校正指示装置的致动器的控制单元，控制单元被编程用以在推动件被传感器检测到位于不工作位置中时控制致动器；

附图说明

通过阅读以下参照附图对一实施方式的描述，本发明的其它目的和优点将显示出来，在附图中：

-图1是沿着第一视角的预型件输送设备的一部分的透视图；

-图2是沿着第二视角的图1所示的预型件输送设备的该一部分的透视图，具有以圆形图案示出的放大比例的细部；

-图3是图1和图2上所示的预型件输送设备的该一部分的俯视图；

-图4是沿着图3的平面IV-IV的局部剖面图；

-图5是沿着图3的平面V-V的局部剖面图；

-图6是沿着图3的平面VI-VI的局部剖面图；

-图7是沿着图3的平面VII-VII的局部剖面图；

-图8是沿着图3的平面VIII-VIII的局部剖面图。

具体实施方式

图1示出用于输送塑性材料制成的中空主体2的输送设备1的一部分。在以下描述中，所示的中空主体是容器预型件，容器由该容器预型件形成(通过吹制或拉伸吹制)，输送设备1用于集装到由预型件生产容器的完整的容器生产线。此外，在以下描述中，附图标记2用于表示一个或多个“预型件”，当然输送设备借助于主要尺寸修改，可以用于输送其它类型的中空主体，尤其是如在容器制造或处理设备中可能遇到的中间容器或成品容器。

每个中空主体2包括主体3(在预型件的情况下是圆柱形的；在成品容器或中间容器的情况下具有各种形状)、由主体3的上端部开始延伸的颈部4、将颈部4与主体3分开的凸缘5以及与颈部4相对的在主体3的下端部延伸的底部6。

输送设备1例如设置用于在热调节单元(未示出)中输送预型件2，在该热调节单元中预型件2应被加热到大于预型件的玻璃转化温度的温度，以便随后在成型单元(未示出)内成型成容器，该成型单元也称为鼓风机、集装到同一生产线并且装配有循环输送装置，在该循环输送装置上安装有多个具有容器型腔的模块。

输送设备1包括固定的底座7和安装成相对底座7能移动的输送链8。输送链8包括多个链环9，每个链环具有一载物台10和至少一由载物台10承载的转盘11。在所示实施例中，每个链环9包含由同一载物台10承载的转盘11的一部分。

根据一优选的实施方式，载物台10呈单体构件(例如由钢或由铝制成)的形式，限定了一对背靠背的支架12，两个挂钩13(即一个阳挂钩和一个阴挂钩)安装成在该对支架中转动以便与相邻的链环9互连。

每个转盘11第一方面包括固定在载物台10上的管座14，如有必要具有旋转可能性。更准确地说，管座14包括管状套筒15，该管状套筒有间隙地(用于允许管座14相对于载物台10转动)或锁紧地(用于相反地使管座14与载物台10固连在一起)延伸穿过支架12。套筒15包括限定一垂直轴线X的中心镗孔16。在套筒15的下端部，管座14具有配有周边凹槽18的放大段部17。放大段部17由圆柱形的裙部19延长，如附图所示，圆柱形的裙部有利地轻微钻孔，并且在下端部具有环形下表面20。在套筒15的上端部，管座14承载一环件21，该环件与放大段部17一起保证管座14相对于载物台10的平移固定。

每个转盘11第二方面包括芯轴22，芯轴安装成沿着垂直轴线X相对于管座14平移。芯轴22包括圆柱形的杆体23，圆柱形的杆体安装成围绕轴线X在管座14的镗孔16中自由转动，插入支座24(例如呈由小摩擦系数的材料——一般为青铜或聚四氟乙烯——制成的环件的形式)。芯轴22在杆体23的下端部包括更大直径的头部25，该头部在管座14的裙部19中延伸。

芯轴22安装成不仅仅相对于管座14自由转动还在不工作位置(图4)和工作位置之间平移，在不工作位置，头部25容置在裙部19中，在工作位置，头部25相对于管座14的下表面20突起以压装在预型件2的颈部4中(图5)。

如在图4上可见，转盘11包括插置在芯轴22的头部25和管座14之间的复位弹簧26。更准确地说，压缩运行的该复位弹簧26插置在头部25的上表面和在管座14的放大段部17中形成的锪孔之间。

根据一优选的实施方式，芯轴22的头部25设有有利地由弹性材料(如弹性体材料)制成的环形密封垫27，该头部的外直径等于或稍微大于预型件2的颈部4的内直径，以便在头部25处于工作位置时保证预型件2通过摩擦支靠颈部4的内壁。

在上端部，芯轴22设有安装在杆体23上的小齿轮28，小齿轮与杆体一体转动。在图4所示的实施例中，小齿轮28集装在呈筒管形状的套接管29上，该套接管包括筒体30，小齿轮28从该筒体的一端部延伸，直径小于小齿轮28的突缘31从筒体的与该端部相对的端部延伸。套接管29(因此小齿轮28)例如通过螺母32固定在杆体23上。小齿轮28用于与沿着加热单元延伸的齿轨(未示出)啮合，以便驱动转盘11转动并因此使预型件2的主体3完全暴露于红外辐射。如在图1和图2上可见，两个相邻转盘11的套接管29头尾相接地安装以最小化其孔距。

输送设备1还包括第一轮33，该轮优选是主动轮(但也可以是从动轮)，并且在啮合点E和释放点L之间啮合输送链8，设备还包括第二轮(未示出)，该第二轮优选是从动轮(但也可以是主动轮)，输送链8也在该第二轮上行进。根据图3所示的一实施方式，啮合点E和释放点L在轮33的周边上径向相对，但是该构型不是限制性的。输送链8包括线性返回边8A、啮合边8B以及线性前进边8C，在返回边链环9与轮33分开，啮合边在从啮合点E到释放点L的圆弧中延伸，在前进边链环9重新与轮33分开。在轮33上，输送链8从啮合点E向释放点L行进(在图3上是顺时针方向)。

如在附图上可见，预型件2在轮33上被颈部朝上地输送。如果预型件2随后必须被颈部朝下地输送到调节单元中，返回则必须在轮33的下游进行。为此，相邻的链环9的挂钩13可以围绕水平轴线转动地相互连接，以便允许链环能够围绕该水平轴线转动。在这种情况下，每个链环9设有至少一个用于与螺旋形的凸轮配合的侧滚轮，借助于该螺旋形的凸轮链环的返回例如沿着行进边8C进行。

轮33第一方面包括安装成相对于底座7转动的下冠齿轮34。下冠齿轮34包括多个周边的凹口35(尤其是45个)，预型件2的主体3在凸缘5下方相继地径向嵌装在每个周边的凹口中，凸缘置于下冠齿轮34上。根据在图3上所示的一实施方式，轮33相对于底座7的转动通过滚珠轴承36(或滚动轴承)来保证。

轮33第二方面包括与下冠齿轮34固连在一起的上冠齿轮37。根据在附图上所示的一实施方式，上冠齿轮37固定在下冠齿轮34上通过螺栓连接的撑杆38实现。

上冠齿轮37在其周边上设有多个周边的槽窝39(尤其是45个)，每个槽窝与下冠齿轮34的凹口35直立排齐。每个槽窝39设置用于与管座14的凹槽18啮合，槽窝因此沿着垂直轴线X在平移方面被锁定。

轮33第三方面包括多个推动件40，每个推动件都适于与芯轴22啮合接合。每个推动件40包括金属的(例如铝制的)主体41，该主体径向延伸，并在外端部具有成型成叉件的尾部42，用于与套接管29的筒体30啮合接合在齿轮28和突缘31之间。

如在图4上所示，每个推动件40包括安装成相对于主体41转动的一上滚轮43(如滚珠轴承)。在所示的实施例中，上滚轮43安装于在主体的内端部侧与主体41固连在一起的轴44上。更准确地说，三个位置被限定用于安装上滚轮：一个内位置45A，在该内位置(在图4上以虚线表示)上滚轮43从主体的内表面46突起地延伸；一个中间位置45B，在图4上以混合划线表示，相对于内位置45A径向向外错开，以及一个外位置45C，在图4上以实线表示，相对于中间位置45B径向向外错开。

对于以下将显示出的原因，三个相继的推动件40的上滚轮43在位于各自的推动件40的主体41上的三个不同的位置45A、45B、45C安装，使得在轮33的组件中，上滚轮43，对于第一三分之一部分的上滚轮安装在内位置45A，对于第二三分之一部分的上滚轮安装在中间位置45B，对于第三三分之一部分的上滚轮安装外位置45C。

每个推动件40安装成通过一对导向件平行于垂直轴线X平移，该对导向件即一个内导向件47和一个外导向件48。内导向件47呈上段部压装在开在推动件40的主体41中的贯穿孔49中的杆体的形式，内导向件47通过孔50固定到该贯穿孔。内导向件47的下段部压装在开在上冠齿轮37中的孔51中，内导向件的下段部可垂直平移地向下超出上冠齿轮中的孔。压缩运行的复位弹簧52插置在上冠齿轮和在内导向件47的下端部形成凸缘53之间。

如在图4-7上可见，推动件40的主体41具有过渡面54，该过渡面相对于内表面46向内径向突起地延伸。在所示实施例中，其运行将在下文解释的该过渡面54可以在指状件55的顶部形成，该指状件从主体41的上表面56开始垂直突起地形成。

和内导向件47一样，外导向件48包括压装在开在推动件40的主体41中的贯穿孔57中的上段部，外导向件48通过孔58固定到该贯穿孔。外导向件48的下段部压装在开在上冠齿轮37中的孔59中，外导向件的下段部可垂直平移地向下超出上冠齿轮中的孔。在下端部，外导向件48成型成叉件；下滚轮60(如滚珠轴承)安装成相对于外导向件48围绕安装在该叉件中的轴61转动。压缩运行的复位弹簧62插置在上冠齿轮37和在外导向件48上径向突起地在外导向件的下段部的周边上形成的凸缘63之间。

推动件40因此安装成在不工作位置和工作位置之间相对于上冠齿轮37平移，在不工作位置，当推动件40与芯轴22接合时(即尾部42与套接管29接合时)，推动件将芯轴置于不工作位置(图4)，在工作位置，当推动件40与芯轴22接合时，推动件将芯轴置于工作位置(图5)，而管座14通过上冠齿轮37的槽窝39与凹槽18的配合保持就位。

如在图4和5上所示，底座7设有周边的凸轮道64，下滚轮60支承在该周边凸轮道上，凸轮道包括上段部64A(图4)和下段部64B(图5)。当推动件40与凸轮道64的上段部64A直立排齐时，下滚轮60抵抗弹簧52、62的复位力经由外导向件48将推动件保持在其不工作位置(图4)。当推动件40与凸轮道64的下段部64B直立排齐时，弹簧52、62将推动件40保持在其工作位置(图5)。

如在图3上所示，设备1围绕轮33限定：

-不工作区域ZI，在该不工作区域推动件40与输送链8分开并且在所示实施例中与啮合边8B相对地在释放点L和啮合点E之间延伸(即在所示实施例中位于大约180°的角延伸部上)；在不工作区域ZI中，推动件40位于工作位置，下滚轮60在凸轮道64的下段部64B上滚动；

-铠装区域ZA，其位于啮合点E的下游(在轮33的转动方向上，在图3上是顺时针方向)延伸，在该铠装区域中凸轮道64具有倾斜度较小(几度)的斜坡，该斜坡将下段部64B与上段部64A连接在一起，并且在该铠装区域中推动件40从其工作位置随着下滚轮60登上斜坡而移动到其不工作位置；

-装载点V，其位于铠装区域ZA的下游，在该装载点凸轮道64在上段部64A和下段部64B之间具有脱钩，这引起在下滚轮60意外下降的作用下以及在复位弹簧62松开的作用下推动件40从其不工作位置转到其工作位置；

-装载段部ZV，其从装载点V延伸到释放点L，在该装载段部中推动件40位于工作位置，下滚轮60在凸轮道64的下段部64B上滚动。

如在图1-3上所示，在装载点V的上游，预型件2通过传送装置65装载在轮33上，传送装置例如呈行星轮的形式，传送装置的转动与轮33的转动同步并且使预型件2满足由轮限定的步距。

轮33相对于底座7的转动驱动位于一环形路径上的每个推动件40(与其下滚轮60一起)，下滚轮60沿着该环形路径在凸轮道64上滚动。在啮合点E，每个推动件40位于其工作位置，尾部42啮合芯轴22的套接管29，相应的撑杆39啮合管座14的凹槽18。

经过啮合点E后，推动件40首先在铠装区域ZA中行进，在该铠装区域中推动件通过在凸轮道64的斜坡上滚动的外滚轮60向其不工作位置移动。推动件因此使芯轴22向其不工作位置移动，这允许在装载点V的上游装载预型件2，预型件的颈部4插入在下冠齿轮34和管座14的下表面20之间。一旦推动件40到达装载点V，下滚轮60从凸轮道64的上段部64A跳到下段部64B，这通过弹簧52、62的复位致动使推动件40向其致动位置移动，推动件向其致动位置驱动芯轴22使得头部25嵌装在预型件2的颈部4中。

考虑到生产节奏，如在图6上所示，可能会产生当推动件40到达装载点V时预型件2位于错误的位置(即预型件2没有相对于芯轴22定中心)。

在这种情况下，芯轴22不能正确地嵌装在预型件2的颈部4中并且保持锁定在靠近其不工作位置的一位置中，同时撑靠在颈部4的边缘上，颈部因此压紧在芯轴22和下冠齿轮34之间。

不希望的是预型件2保持在这种状态：其在释放点L实际上有危险会猛烈地弹出到轮33之外，这可能会对周围目标造成损害(或对人员造成伤害)。

为了避免这种损害，设备1装配有校正指示系统66，该校正指示系统允许在装载区域ZV中检测预型件2的所有错误定位以及允许控制该预型件2的排出。

更准确地说，校正指示系统66第一方面包括定位在装载区域ZV中的传感器67，该传感器能够检测推动件40与其工作位置的所有间距(表示芯轴22没有位于其合适的工作位置并因此没有嵌装到预型件2的颈部4中)。

如图6所示，传感器67有利地安装在与底座固连在一起的支承件68上。传感器67例如是一感应式邻近传感器，传感器包括产生(由交流电压供给的)振荡磁场的头部69。当金属目标位于头部69附近时振幅减小。

在这种情况下，传感器67垂直定位，使得头部69位于处于推动件40的工作位置的过渡面54的高度上。传感器67还径向地定位，使得头部69位于距处于推动件40的工作位置的过渡面54几毫米处。

设备1包括控制单元70，传感器67连接于该控制单元并且测量由头部69产生的信号(在由头部产生的磁场的振幅的情况下)。

信号通过控制单元70与一阈值进行比较。只要信号的幅度小于(或根据传感器67的设计大于)该阈值，则相应的推动件40(以及因此芯轴22)被指定占据其工作位置。

相反地，一旦信号的幅度大于(或根据传感器67的设计小于)该阈值，则相应的推动件40(以及因此芯轴22)被宣布离开其工作位置，以不希望的方式，过渡面54不与头部69正对。在这种情况下，控制单元70产生一预警信号，该预警信号启动错误定位的预型件2的排出。

为此，校正指示系统66包括排出装置71，该排出装置定位在装载区域ZV中并且包括在以下位置之间移动的致动器72：

-自由通过位置，在该自由通过位置致动器72与推动件40分开(推动件40指定处于工作位置时所占据的位置)；以及

-排出位置，在该排出位置致动器72使所有检测到的如与其工作位置离开的推动件40向其不工作位置移动。

考虑到轮33的转动速度排出装置71根据足够的角度间距定位在传感器67的下游，以允许控制单元70处理传感器67的接收数据并且如果需要则开启致动器72。

根据一优选的实施方式，致动器72呈安装成在低位置(对应于自由通过位置)与高位置(对应于排出位置)之间垂直滑动的凸轮的形式，在该低位置凸轮72与推动件40分开，在该高位置构成致动器72的凸轮经由上滚轮43使推动件40向其不工作位置移动。

更准确地说，如在图2和7上所示，设备1有利地包括作动筒73，该作动筒包括：

-固定在底座7上的作动筒主体74；以及

-相对于作动筒主体74移动的活塞75，该活塞75在自由端部承载构成致动器72的凸轮。

作动筒73例如是双效型气动作动筒，包括两个分别通到一下腔室78(用于控制活塞75的上升和因此控制构成致动器72的凸轮的上升)和一上腔室79(用于控制活塞75的下降和因此控制构成致动器72的凸轮的下降)中的流体入口76、77。在实施变型中，作动筒73是单效型作动筒；作动筒在这种情况下包括单个流体入口并装配有向其低位置促动活塞75的复位弹簧。

为了避免所有由于由控制单元70处理信息的处理时间所造成的错误，有利地同时排出多个预型件2(例如三个预型件2)，即被认为错误定位的预型件2以及围绕、先于或跟随该错误定位的预型件的预型件。

这是为什么在图7所示的实施例中构成致动器72的凸轮包括三个并置的和彼此角度错开的斜坡，即：

-内斜坡72A，其在构成致动器72的凸轮的高位置在相关的三个推动件40的第一个上与定位在内位置45A的上滚轮43接触；

-中间斜坡72B，其在构成致动器72的凸轮的高位置在相关的三个推动件40的第二个上与定位在中间位置45B的上滚轮43接触；

-外斜坡72C，其在构成致动器72的凸轮的高位置在第三个推动件40上与定位在外位置45C的上滚轮43接触。

在斜坡72A、72B、72C之间的角度错开优选等于在两个相继的推动件40之间的角度间距，使得斜坡72A、72B、72C使三个推动件40同时向其不工作位置移动。

如此向其不工作位置移动的推动件，每个推动件40将芯轴22轮流地置于其不工作位置，这使头部25与预型件2的颈部4分开(通过槽窝39和凹槽18的配合管座14被锁定就位)。离心力可以足以致使预型件2从下冠齿轮34排出，但是锁定不是不可能的。如在图7所显示的，这是为什么优选地设备1配有与致动器72垂直地指向每个预型件2的颈部4的吹嘴80。被供以加压空气的该吹嘴80例如包括径向向外指向的短管81，以便产生足以将预型件2驱出凹口35和因此将预型件从下冠齿轮34排出的气流，如在图7上以虚线示出。

如此排出的每个预型件2可以被回收到一槽箱中，在检验了预型件的形状类别后，预型件可以从该槽箱被重新引入到轮33中。

为了排出错误定位的预型件2，可以理解的是需要在适当的时刻控制致动器72。启动太早(或太晚)零点几秒实际上会造成排出一个(或多个)良好定位的预型件2而不是错误定位的预型件2。

这是为什么控制单元70能够识别相关的推动件40和知晓其即时角度位置以便在适当的时刻启动致动器72的原因。

设备1为此包括用于确定轮33的即时角度位置的确定装置82。该确定装置82包括集装到控制单元70的计算器83(参见图8)。该计算器可以呈特定的电子部件的形式，或呈植入到控制单元70的通常处理器中的逻辑模块的形式。

该计算器83在定位在生产线上的转动参考元件的每个时刻接收允许计算器计算该转动元件的即时角度位置的角度位置信息。该参考转动元件典型地是吹制机的循环输送装置，其通常直径较大(特别是与直径较小的轮33的直径相比)。

考虑到生产线的连续性，以及依照减速比，可以从参考转动元件的角度位置推导出轮33的即时角度位置，使得不需要给所有的转动元件都装配角度编码器(器械滚动型编码器)。

实际上，以稳定的生产节奏，多种转动元件的转动速度是稳定的。如果将吹制机的循环输送装置的转动速度标记为W1，将轮33的转动速度标记为W2，则这两个转动速度的比例如下：

W2＝K·W1 (1)

其中，K表示轮33相对于循环输送装置的减速比，该减速比K等于它们各自直径的商。

以稳定的生产节奏，W2是恒定的，因此可以表达轮33的转动角：

A＝W2·t (2)

即，考虑等式(1)：

A＝K·W1·t (3)

其中，t表示时间。

因此，如果知晓吹制机的循环输送装置的转动速度W1，可以从其推导出轮33的即时角度位置A。

速度W1可以借助于由安装在吹制机的循环输送装置上的编码器提供的角度信息进行计算。这种编码器例如通过霍尔效应运行以及给计算器83提供成比例的脉冲，计算器83通过简单的除法推导出循环输送装置的转动速度W1。

则计算器83由此通过应用方程式(3)推导出轮33的即时角度位置A。

但是，减速比K不是一个整数；不管减速比是否以小数存储在控制单元70中，方程式(3)总是通过时间求导而完成，原因在于在对随着生产由轮33进行的大量的转动数和对数K的编程中的近似法。

这是为什么在轮33的每一转设置重新初始化角度位置A的原因，该角度位置可以容易地检测到而无需求助于复杂的(且昂贵的)编码器。

因此，为了避免偏差和允许获得对于轮33的角度位置A的可靠数值，优选地确定装置82集装到初始化系统84，初始化系统允许在每一转使轮33的角度位置A随意地复位到零值。

该初始化系统84还包括允许在每一转使轮33的角度位置A重置到零的对计算器83的编程程序，有利地定位在不工作区域ZI中的初始化传感器85安装在与底座7固连在一起的支承件86上。连接于控制单元70(更准确地说连接于计算器83)的初始化传感器85例如是感应型邻近传感器，其包括产生(由交流电供给的)振荡磁场的头部87。在金属目标位于头部87附近时振幅减小。传统地，指派零值(0°)给正对初始化传感器85通过的参考推动件40R的角度位置。在轮上，每个推动件40的角度位置包括在0°和360°之间并且可以由参考推动件40R的角度位置推导出。

在所示实施例中，初始化传感器85的头部87延伸到大于位于工作位置的推动件40的指状件55的高度上，参考推动件40R设有呈附接和固定在参考推动件40R的主体41的上表面56上的金属薄片形式的旗状件88。如图8所示，旗状件88具有下部分89和上部分90，通过该下部分旗状件88固定在参考推动件40R的主体41上(例如由孔50保持并压装在导向件47的上端部上)，上部分大致垂直于指状件55在主体41上方垂直突起地延伸。启动传感器85定位在旗状件88的上部分90的高度上(位于参考推动件40R的工作位置)，使得旗状件88正对头部87的通过改变了产生的磁场的振幅，由此计算器83推导出参考推动件40R通过零角度。

为了将推动件40成角度地定位在轮上，给每个推动件赋予一在1和N之间的整数i(其中N是装配轮的推动件的数量)，其中1是随意赋予参考推动件40R的。在所示实施例中，其中N＝45，在两个相继推动件40之间的角度间距是8°。在参考推动件40R正对初始化传感器85通过的时刻，标号i的每个推动件40占据角度位置8i(以度数表示)。因此，在该时刻，具有标号12的推动件40占据96°的角度位置。对于每个推动件40由方程式(3)的推导出的轮33的转动速度(恒定推定的)允许计算器83在每个时刻推定出每个推动件40的即时角度位置，尤其是由传感器67检测到的如从在装载区域ZV中的工作位置离开的推动件40的即时角度位置。在传感器67和致动器72之间的角度间距是固定的和已知的，控制单元70可以预先计算该推动件40到达正对致动器72的位置和启动致动器的时刻，如有必要给予控制单元一个用于考虑作动筒73的响应时间和致动器72用于达到其高位置所需时间的预期信号。

如此，例如，假定控制单元70检测到传感器67在时刻t₀的磁场的变化，在假设中：

-在传感器67和致动器之间的角度间距是24°；

-轮33的角速度是恒定的并等于18转/分钟(即大约每小时50000个预型件2的节奏)，

-传感器67的信号传送到控制单元70的传送时间是0.01s,

-由控制单元70进行处理的处理时间是0.01s，

-信号从控制单元70传送到致动器的传送时间是0.01s，

-作动筒73的响应时间是0.05s，

-致动器72从其低位置上升到其高位置的上升时间是0.1s，

然后控制单元70应以t₀+0.04s输送其预警信号(即控制致动器72的移动)。

在附图上，为了清楚起见，将校正指示系统66(包括传感器67和致动器72)定位得距离装载点V足够远；实际中，校正指示系统66定位得距离装载点V比较近，例如在装载点上游几度，以便对错误定位的预型件2快速地实施检测和排出预型件，这使得预型件2在到达正对校正指示系统66之前不可控地被排出的风险最小化。

一旦预型件2被排出，致动器72立刻重新置于其低位置，用以避免排出所有的其它将良好定位的预型件2。

已描述的设备1允许借助于其校正指示系统66保证甚至在预型件2定位错误的情况下生产的连续，不需要停止(甚至不要减速)轮33以排出错误定位的预型件2。此外，排出以可控制的方式实施，可以设置用于回收排出的预型件的回收槽箱，以便保护周围的材料和人员。

由上述构造可知将描述的以下优点。

首先，使用来自参考转动元件的角度信息以由此通过计算推导出轮33的角度位置的事实，允许避免给轮装配一编码器，有益于简化设备1。

然后，在每一转实施的轮33的角度位置的初始化允许避免在计算中的偏差，由于在计算器83中编程的非整数系数的所需近似法，有益于设备1的可靠性。

如此计算的轮33的角度位置是准确的，由此可以得出错误定位的预型件2可以从轮排出的精度和速度。

这些优点有利于错误定位的预型件2从轮33排出的效率，这确保了设备1的生产的连续性和安全性，同时确保了对于材料以及人员的安全性。

Claims (12)

1.一种通过吹制或拉伸吹制预型件来生产容器的生产线，所述生产线包括：

-辅助转动元件；

-参考转动元件，其配有用于确定参考转动元件的即时角度位置的确定部件，

生产线具有驱动连续性并且参考转动元件与辅助转动元件之间具有一减速比，

其特征在于，所述生产线配有用于确定辅助转动元件的即时角度位置的确定装置(82)，所述确定装置(82)包括：

-初始化传感器(85)，其能够在辅助转动元件的每一转确定一初始时刻，辅助转动元件的角度位置对于该初始时刻为零；以及

-计算器(83)，其连接于初始化传感器(85)并在每个时刻接收所述参考转动元件的即时角度位置信息，计算器(83)能够由所述减速比和初始时刻来推导出辅助转动元件的即时角度位置。

2.根据权利要求1所述的生产线，其特征在于，所述生产线包括：

-预型件输送设备(1)，其包括固定的底座(7)，辅助转动元件是预型件输送设备的轮(33)，轮(33)相对于固定的底座(7)转动；以及

-吹制机，由预型件输送设备(1)输送的预型件在吹制机内成型成容器，所述参考转动元件是吹制机的循环输送装置，多个具有容器的型腔的模块安装在该循环输送装置上。

3.根据权利要求2所述的生产线，其特征在于，预型件(2)是塑性材料制的中空主体，每个中空主体具有一个圆柱状的主体(3)、一个颈部(4)和一个将颈部(4)与圆柱状的主体(3)分开的凸缘(5)；

其中，预型件输送设备(1)配有输送链(8)，输送链包括多个链环(9)，每个链环具有一个载物台(10)、一个固定在载物台(10)上的管座(14)和一个设有头部(25)的芯轴(22)，芯轴安装成在不工作位置和工作位置之间相对于管座(14)平移，在不工作位置头部(25)容置在管座(14)中，在工作位置头部(25)相对于管座(14)的下表面(20)突起以便压装在预型件(2)的颈部(4)中；以及

其中，所述轮(33)啮合输送链(8)并且包括：

安装成相对于底座(7)转动的冠齿轮(34)，和

多个推动件(40)，每个推动件适于与芯轴(22)啮合接合，每个推动件(40)安装成在推动件的不工作位置和工作位置之间相对于冠齿轮(34)平移，在推动件的不工作位置，当推动件(40)与芯轴(22)接合时，推动件将芯轴置于芯轴的不工作位置；在推动件的工作位置，当推动件(40)与芯轴(22)接合时，推动件将芯轴置于芯轴的工作位置。

4.根据权利要求3所述的生产线，其特征在于，预型件输送设备(1)限定了装载区域(ZV)，在该装载区域中与芯轴(22)啮合接合的推动件(40)被置于推动件的工作位置，预型件输送设备(1)包括校正指示系统(66)，校正指示系统包括：

-定位在装载区域(ZV)中的传感器(67)，传感器适于检测推动件(40)与推动件的工作位置的所有间距；以及

-定位在装载区域(ZV)中的排出装置(71)，排出装置包括在自由通过位置与排出位置之间能移动的致动器(72)，在自由通过位置致动器(72)与推动件(40)分开；在排出位置致动器(72)使所有检测到的从推动件的工作位置离开的推动件(40)向推动件的不工作位置移动。

5.根据权利要求4所述的生产线，其特征在于，校正指示系统(66)包括作动筒(73)，作动筒包括与底座(7)固连在一起的作动筒主体(74)和安装成在作动筒主体(74)中滑动的活塞(75)；并且，致动器(72)由与活塞(75)固连在一起的凸轮构成。

6.根据权利要求4所述的生产线，其特征在于，每个推动件(40)承载一上滚轮(43)，在致动器(72)位于排出位置时，上滚轮与构成致动器(72)的凸轮配合。

7.根据权利要求5至6中任一项所述的生产线，其特征在于，构成致动器(72)的凸轮包括三个成角度错开的斜坡(72A、72B、72C)；并且，在轮(33)中，三个相邻的推动件(40)包括径向错开的上滚轮(43)，每个上滚轮(43)能够在致动器的排出位置与一斜坡(72A、72B、73C)配合。

8.根据权利要求4至6中任一项所述的生产线，其特征在于，每个推动件(40)包括包含突起的过渡面(54)的金属的主体(41)，过渡面在推动件的工作位置延伸到传感器(67)的高度。

9.根据权利要求4至6中任一项所述的生产线，其特征在于，推动件(40)之一设有旗状件(88)，旗状件配有突起部分(90)，突起部分延伸到初始化传感器(85)的高度。

10.根据权利要求4所述的生产线，其特征在于，所述生产线包括连接于定位在装载区中的传感器(67)和校正指示系统的致动器(72)的控制单元(70)，控制单元(70)被编程用以在推动件(40)被定位在装载区中的传感器(67)检测到位于推动件的不工作位置中时控制致动器(72)。

11.根据权利要求4至6中任一项所述的或根据权利要求10所述的生产线，其特征在于，初始化传感器(85)是一接近传感器。

12.根据权利要求4至6中任一项所述的或根据权利要求10所述的生产线，其特征在于，用于确定参考转动元件的即时角度位置的确定部件是一编码器，编码器安装在吹制机的循环输送装置的直接驱动轮的转动轴上。

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