CN108127359A - 一种螺旋槽丝锥加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种螺旋槽丝锥加工方法，它涉及一种丝锥加工方法。本发明解决了目前没有螺旋槽丝锥的加工方法的问题。在锯床锯削毛坯棒料；在卧式车床粗车外圆；丝锥和尾柄对焊一体；在卧式车床车削丝锥部分：车削丝锥外径为Φ45，车削尾柄外径为Φ31.5，在丝锥头部切削锥角，车削丝锥螺纹，车削螺纹中径为Φ43.051，螺纹中径放量0.6～0.7mm；卧式铣床加工沟槽；在卧式铣床加工尾柄25×25方尾；进行热处理；研磨两端中心孔；在外圆磨床磨削丝锥外圆；在数控磨床磨削前角10°，右旋螺旋角35°磨准；在铲齿磨床磨削切削锥及其后角；在螺丝磨床磨削60°齿形及其后角磨准，螺纹中径倒锥0.06/100。本发明用于加工螺旋槽丝锥。
Description
技术领域
本发明涉及一种螺旋槽丝锥加工方法。
背景技术
在螺纹孔加工中常用的是直槽丝锥，其结构简单，加工制造容易。但直槽丝锥存在以下缺点：
1、由于槽型为直槽，加工螺孔时排屑不畅；
2、直槽丝锥一般为2-3锥，加工螺纹孔时，由于多把刀具、多次加工，严重影响加工效率。
为此，设计了螺旋槽丝锥，螺旋槽丝锥在加工螺孔时为长条状切屑，排屑性好，大大提高了螺孔加工表面质量和加工效率。
但是，目前没有螺旋槽丝锥的加工方法。
发明内容
本发明为解决目前没有螺旋槽丝锥的加工方法的问题，进而提供了一种螺旋槽丝锥加工方法。
本发明为解决上述技术问题采取的技术方案是：
本发明的螺旋槽丝锥加工方法是按着以下步骤实现的：
步骤一、在锯床锯削毛坯棒料：选取丝锥棒料的直径为Φ50，丝锥棒料的长度为90mm，丝锥棒料的材质为M42高速钢，选取尾柄的直径为Φ40，尾柄的长度为170mm，尾柄的材质为45钢；
步骤二、在卧式车床粗车外圆：将丝锥棒料的两端粗车，加工丝锥棒料的长度至85mm，将丝锥棒料右端粗车Φ36×25的台阶；粗车尾柄的直径至Φ36，粗车尾柄的长度至165mm；
步骤三、丝锥和尾柄对焊一体：将丝锥棒料右端的台阶端与尾柄焊接为一体；
步骤四、在卧式车床车削丝锥部分：车削丝锥外径为Φ45，车削尾柄外径为Φ31.5，丝锥外径和尾柄外径均放量0.6～0.7mm；在丝锥头部切削锥角，车削丝锥螺纹，车削螺纹中径为Φ43.051，螺纹中径放量0.6～0.7mm；
步骤五、卧式铣床加工沟槽：铣准丝锥前角10°，铣准右旋螺旋角35°；
步骤六、在卧式铣床加工尾柄25×25方尾；
步骤七、进行热处理：丝锥头部热处理至HRC66-69，尾柄部热处理至HRC40-45；
步骤八、研磨两端中心孔；
步骤九、在外圆磨床磨削丝锥外圆，丝锥外圆直径为Φ45mm，丝锥倒锥0.06/100，磨削尾柄外圆直径为Φ31.5mm；
步骤十、在数控磨床磨削前角10°，右旋螺旋角35°磨准；
步骤十一、在铲齿磨床磨削切削锥及其后角；
步骤十二、在螺丝磨床磨削60°齿形及其后角磨准，螺纹中径倒锥0.06/100；
步骤十三、钳工打印图号标记，该螺旋槽丝锥部件加工完毕。
进一步地，步骤二中的切削参数为：转速为500r/min，进给量为0.2mm/r，切削深度3mm。
进一步地，步骤四中的切削参数为：转速为600r/min，进给量为0.15mm/r，切削深度为1.5mm。
进一步地，步骤五中的切削参数为：转速为200r/min，进给量为0.15mm/r，切削深度为18mm。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
本发明的螺旋槽丝锥加工方法实现了螺旋槽丝锥加工，采用螺旋槽丝加工锥螺纹孔，本发明为一锥型式，即一把丝锥一次将螺纹孔加工准，大大提高了加工效率；本发明的螺旋槽丝锥为右旋螺旋槽，大大减小了切削抗力，改善了排屑状况，提高刀具使用寿命及加工质量。
附图说明
图1是本发明的螺旋槽丝锥的整体结构主视图；
图2是图1的左视图；
图3是本发明的螺旋槽丝锥的螺纹加工示意图；
图4是本发明步骤六中25×25方尾的截面图。
具体实施方式
具体实施方式一：如图1～4所示，本实施方式的螺旋槽丝锥加工方法是按着以下步骤实现的：
步骤一、在锯床锯削毛坯棒料：选取丝锥棒料的直径为Φ50，丝锥棒料的长度为90mm，丝锥棒料的材质为M42高速钢，选取尾柄的直径为Φ40，尾柄的长度为170mm，尾柄的材质为45钢；
步骤二、在卧式车床粗车外圆：将丝锥棒料的两端粗车，加工丝锥棒料的长度至85mm，将丝锥棒料右端粗车Φ36×25的台阶；粗车尾柄的直径至Φ36，粗车尾柄的长度至165mm；
步骤三、丝锥和尾柄对焊一体：将丝锥棒料右端的台阶端与尾柄焊接为一体；
步骤四、在卧式车床车削丝锥部分：车削丝锥外径为Φ45，车削尾柄外径为Φ31.5，丝锥外径和尾柄外径均放量0.6～0.7mm；在丝锥头部切削锥角，车削丝锥螺纹，车削螺纹中径为Φ43.051，螺纹中径放量0.6～0.7mm；
步骤五、卧式铣床加工沟槽：铣准丝锥前角10°，铣准右旋螺旋角35°；
步骤六、在卧式铣床加工尾柄25×25方尾；
步骤七、进行热处理：丝锥头部热处理至HRC66-69，尾柄部热处理至HRC40-45；
步骤八、研磨两端中心孔；
步骤九、在外圆磨床磨削丝锥外圆，丝锥外圆直径为Φ45mm，丝锥倒锥0.06/100，磨削尾柄外圆直径为Φ31.5mm；
步骤十、在数控磨床磨削前角10°，右旋螺旋角35°磨准；
步骤十一、在铲齿磨床磨削切削锥及其后角；
步骤十二、在螺丝磨床磨削60°齿形及其后角磨准，螺纹中径倒锥0.06/100；
步骤十三、钳工打印图号标记，该螺旋槽丝锥部件加工完毕。
步骤十的重要意义在于：由于采用数控机床加工，使得磨削后右旋螺旋角35°可达35°±2′的精度要求，为步骤十二螺丝磨床精确的磨削准齿形及螺纹中径提供了可靠依据。
具体实施方式二：本实施方式转速为500r/min，进给量为0.2mm/r，切削深度3mm。如此操作，该步骤为粗车加工，采取该切削参数可获得较高加工效率。其它操作及步骤与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式转速为600r/min，进给量为0.15mm/r，切削深度为1.5mm。如此操作，该步骤为半精加工，该切削参数可兼顾加工精度和加工效率，综合效果最佳。其它操作及步骤与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式转速为200r/min，进给量为0.15mm/r，切削深度为18mm。如此操作，采用该切削参数时，可有效防止丝锥弯曲变形，且获得较高加工效率。其它操作及步骤与具体实施方式三相同。
Claims (4)
1.一种螺旋槽丝锥加工方法，其特征在于所述螺旋槽丝锥加工方法是按着以下步骤实现的：
步骤一、在锯床锯削毛坯棒料：选取丝锥棒料的直径为Φ50，丝锥棒料的长度为90mm，丝锥棒料的材质为M42高速钢，选取尾柄的直径为Φ40，尾柄的长度为170mm，尾柄的材质为45钢；
步骤二、在卧式车床粗车外圆：将丝锥棒料的两端粗车，加工丝锥棒料的长度至85mm，将丝锥棒料右端粗车Φ36×25的台阶；粗车尾柄的直径至Φ36，粗车尾柄的长度至165mm；
步骤三、丝锥和尾柄对焊一体：将丝锥棒料右端的台阶端与尾柄焊接为一体；
步骤四、在卧式车床车削丝锥部分：车削丝锥外径为Φ45，车削尾柄外径为Φ31.5，丝锥外径和尾柄外径均放量0.6～0.7mm；在丝锥头部切削锥角，车削丝锥螺纹，车削螺纹中径为Φ43.051，螺纹中径放量0.6～0.7mm；
步骤五、卧式铣床加工沟槽：铣准丝锥前角10°，铣准右旋螺旋角35°；
步骤六、在卧式铣床加工尾柄25×25方尾；
步骤七、进行热处理：丝锥头部热处理至HRC66-69，尾柄部热处理至HRC40-45；
步骤八、研磨两端中心孔；
步骤九、在外圆磨床磨削丝锥外圆，丝锥外圆直径为Φ45mm，丝锥倒锥0.06/100，磨削尾柄外圆直径为Φ31.5mm；
步骤十、在数控磨床磨削前角10°，右旋螺旋角35°磨准；
步骤十一、在铲齿磨床磨削切削锥及其后角；
步骤十二、在螺丝磨床磨削60°齿形及其后角磨准，螺纹中径倒锥0.06/100；
步骤十三、钳工打印图号标记，该螺旋槽丝锥部件加工完毕。
2.根据权利要求1所述的螺旋槽丝锥加工方法，其特征在于步骤二中的切削参数为：转速为500r/min，进给量为0.2mm/r，切削深度3mm。
3.根据权利要求1或2所述的螺旋槽丝锥加工方法，其特征在于步骤四中的切削参数为：转速为600r/min，进给量为0.15mm/r，切削深度为1.5mm。
4.根据权利要求3所述的螺旋槽丝锥加工方法，其特征在于步骤五中的切削参数为：转速为200r/min，进给量为0.15mm/r，切削深度为18mm。
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110369979A (zh) * | 2019-08-19 | 2019-10-25 | 丹阳河工工具有限公司 | 一种防断型丝锥的加工工艺 |
| CN111112967A (zh) * | 2019-12-24 | 2020-05-08 | 东台市宏凯不锈钢有限公司 | 一种耐磨模具钢丝锥加工工艺 |
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| JPH01153230A (ja) * | 1987-01-14 | 1989-06-15 | Yoshinobu Kobayashi | 超硬工具の製法 |
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| CN107414217A (zh) * | 2017-08-16 | 2017-12-01 | 哈尔滨汽轮机厂有限责任公司 | 一种焊接式加长丝锥及其加工方法 |
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- 2017-11-28 CN CN201711216973.9A patent/CN108127359A/zh active Pending
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