CN108121291A - 一种铸件机加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铸件机加工方法，属于机械加工技术领域。所述方法包括：获取安装有工艺基准板的铸件的物理型面模型，其中，工艺基准板可拆卸地安装在铸件的预设位置，工艺基准板上设置有基准物理特征；根据物理型面模型中，工艺基准板的基准面以及基准物理特征的位置，构建基准坐标系；获取铸件对应的零件模型以及物理型面模型在基准坐标系下的位置关系；控制数控机床获取铸件的第一加工坐标系；基于第一加工坐标系，控制数控机床根据零件模型以及物理型面模型在基准坐标系下的位置关系，对铸件进行加工。解决了现有技术中铸件加工基准难以协调导致加工成品的尺寸精度无法满足设计要求的技术问题。

Description

一种铸件机加工方法

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种铸件机加工方法。

背景技术

铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清理处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。铸造生产的毛坯成本低廉，在壁薄、内腔复杂和用其他方法难以成型的零件时，如壳体、箱体类零件，更能显示出它的经济性。铸造出的产品，不经机械加工直接使用的很少，尤其是装配配合部位必须留有一定的加工余量进行机械加工才能达到使用要求。

复杂铸件铸造工艺难度大，铸造周期长，研制铸造精度差。对于铸件加工面余量小，采用试切检测难度大，为满足使用性能和生产进度的要求，铸件加工基准的确定显得尤为关键，决定着最终加工成品的尺寸精度。如果加工基准选择不当，会造成加工后的产品超差，尺寸精度无法满足设计要求，甚至报废，浪费了材料。

目前，现有的各类铸件机加工方法均采用直接在铸件上划线的方式进行余量和加工基准的协调。然而，传统划线方法存在协调不全面、效率低、协调次数多等问题，这对铸件的后续加工存在较大的隐患，容易造成加工后的产品尺寸精度无法满足设计要求，甚至报废。

发明内容

本申请实施例通过提供一种铸件机加工方法，解决了现有技术中铸件加工基准难以协调导致加工成品的尺寸精度无法满足设计要求的技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

本发明实施例提供了一种铸件机加工方法，所述方法包括：获取安装有工艺基准板的铸件的物理型面模型，其中，所述工艺基准板可拆卸地安装在铸件的预设位置，所述工艺基准板上设置有基准物理特征；根据所述物理型面模型中，所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置，构建基准坐标系；获取所述铸件对应的零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系；控制数控机床获取所述铸件的第一加工坐标系，所述第一加工坐标系根据所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置确定，且与所述基准坐标系对应；基于所述第一加工坐标系，控制所述数控机床根据所述零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系，对所述铸件进行加工。

进一步地，所述基准物理特征包括工艺基准板上间隔预设距离开设的两个定位孔。

进一步地，所述两个定位孔的孔径均大于Φ10，所述预设距离为所述工艺基准板长的1/2。

进一步地，所述基准物理特征还包括分别安装在所述两个定位孔内的两个定位销。

进一步地，所述的根据所述物理型面模型中所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置，构建基准坐标系的步骤，包括：获取所述两个定位销的中心点位置；根据所述两个定位销的中心点位置得到所述两个定位销连线的中心点位置；构建基准坐标系，所述基准坐标系的坐标原点为两个所述定位销连线的中心点位置，三条坐标轴分别为垂直于所述基准面且经过该坐标原点的直线以及所述基准面上的两条相互垂直且经过该坐标原点的直线。

进一步地，所述的获取所述铸件对应的零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系的步骤，包括：获取与所述铸件对应的零件模型；根据预设拟合条件对所述物理型面模型与所述零件模型进行拟合对齐，得到对齐后所述零件模型与所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系。

进一步地，所述的基于所述第一加工坐标系，控制所述数控机床根据所述零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系，对所述铸件进行加工的步骤，包括：基于所述第一加工坐标系，控制所述数控机床根据所述零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系，对所述铸件上的预设特征进行加工，以加工后的所述预设特征作为所述铸件的加工工艺基准；控制所述数控机床获取第二加工坐标系，所述第二加工坐标系根据所述加工工艺基准确立；基于所述第二加工坐标系，控制所述数控机床对所述铸件的除所述预设特征外的其他特征进行加工，其中，所述铸件为拆除所述工艺基准板后的铸件。

进一步地，所述工艺基准板通过AB胶粘接在铸件的预设位置。

进一步地，所述工艺基准板为预设尺寸的矩形铝板。

进一步地，所述工艺基准板与所述铸件底平面平行面见光。

本发明实施例提供的铸件机加工方法，摒弃了传统的通过直接在铸件上划线进行余量和加工基准协调的方式，通过获取安装有工艺基准板的铸件的物理型面模型，其中，工艺基准板可拆卸地安装在铸件的预设位置，工艺基准板上设置有基准物理特征，然后根据物理型面模型中工艺基准板的基准面以及基准物理特征的位置，构建基准坐标系，确定铸件对应的零件模型以及物理型面模型在基准坐标系下的位置关系后，再控制数控机床获取铸件的第一加工坐标系，该第一加工坐标系与基准坐标系对应，进而控制数控机床基于第一加工坐标系，根据铸件对应的零件模型以及物理型面模型在基准坐标系下的位置关系对铸件进行加工。这样就不需在铸件坯料上进行试切，通过工艺基准板准确定出铸件的加工基准，定位精度高，尤其是型面复杂、加工余量小、协调要求高的铸件，有效地提高了铸件机加工效率和成品质量，解决了现有技术中由于铸件加工基准难以协调，导致加工成品的尺寸精度无法满足设计要求的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本发明实施例提供的一种铸件机加工方法的步骤流程图；

图2示出了本发明实施例提供的一种铸件的结构示意图；

图3示出了本发明实施例提供的一种工艺基准板的结构示意图；

图4示出了本发明实施例提供的一种安装有工艺基准板的铸件的结构示意图；

图5示出了在图4上安装定位销后的结构示意图。

其中，附图标记分别为：

铸件100；端框支耳101；工艺基准板200；基准面201；定位孔210；定位销220。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种铸件机加工方法，解决了现有技术中由于铸件加工基准难以协调，导致加工成品的尺寸精度无法满足设计要求的技术问题。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

在本发明实施例的技术方案中，获取安装有工艺基准板的铸件的物理型面模型，其中，所述工艺基准板可拆卸地安装在铸件的预设位置，所述工艺基准板上设置有基准物理特征，然后根据所述物理型面模型中，所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置，构建基准坐标系，获取所述铸件对应的零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系，接着，控制数控机床获取所述铸件的第一加工坐标系，所述第一加工坐标系根据所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置确定，且与所述基准坐标系对应，进而基于所述第一加工坐标系，控制所述数控机床根据所述零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系，对所述铸件进行加工。这样就能根据铸件上增设的一个可拆卸的工艺基准板确立加工基准，定位精度高，不需在铸件坯料上进行试切，从而高效率、高质量地完成对铸件的加工，得到满足尺寸精度设计要求的加工成品。尤其是型面复杂、加工余量小、协调要求高的铸件。

下面通过附图以及具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本申请实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本发明实施例提供了一种铸件机加工方法，请参考图1，为本发明实施例中第一种铸件机加工方法的方法流程图。该方法至少包括以下步骤S101至步骤S105。

步骤S101，获取安装有工艺基准板的铸件的物理型面模型，其中，所述工艺基准板可拆卸地安装在铸件的预设位置，所述工艺基准板上设置有基准物理特征。

可以理解的是，在执行步骤S101之前，需要先在铸件的预设位置安装工艺基准板。工艺基准板的材质、形状和尺寸可以根据实际所加工铸件的材质、形状和尺寸确定。需要说明的是，工艺基准板的尺寸需要与铸件的尺寸相适应，以方便安装在铸件上。另外，上述的预设位置根据具体所加工铸件的结构确定。具体来讲，工艺基准板应当安装在便于检测加工的部位，如端框内表面、法兰边、支耳面等特征表面。例如，对于图2所示的铸件100，工艺基准板200可以为一个与该铸件100尺寸相适应的矩形铝板，如图3所示。且可以将工艺基准板200可拆卸地安装在铸件100的端框支耳101表面，如图4所示。

为了便于拆卸且不破坏铸件，工艺基准板可以通过粘胶粘接在铸件的预设位置。由于AB胶具有常温硬化，使用环境在60℃～90℃，超过90℃时粘接性能损坏的特性，且主粘接强度高、安全环保，本实施例中，可以采用AB胶将工艺基准板粘接在铸件的预设位置。此时，由于工艺基准板与铸件实体加工环境温度为常温，机械加工过程中工艺基准板与铸件粘接牢靠，而在需要拆卸工艺基准板时，只需将粘接部位加热至90℃，如采用热水等,便可取下安装在铸件预设位置的工艺基准板。

将工艺基准板安装在铸件的预设位置后，在工艺基准板上加工用于确定基准坐标系的基准物理特征。作为一种实施方式，可以在工艺基准板上开设定位孔作为基准物理特征。具体的，可以在工艺基准板上间隔预设距离开设两个定位孔作为基准物理特征，以便于检测设备采检测点，如图4所示。其中，预设距离可以根据铸件以及工艺基准板的具体形状和尺寸决定。于本发明的较佳实施例中，两个定位孔的孔径相同，均大于Φ10，精度为两孔间距为工艺基准板长的1/2，以便于三坐标检测设备或加工机床找正。

需要说明的是，为了方便后续处理，对于图2所示的铸件100，安装矩形工艺基准板200时，应尽量在铸件100内孔的径向方向安装，两个定位孔210优选设置于矩形工艺基准板200长度方向的中心轴线上，且相对于矩形工艺基准板200宽度方向的中心轴线对称设置。

为了使构建的基准物理特征精度高，还可以在上述两个定位孔210上分别安装一个定位销220，如图5所示。以两个定位孔210以及这两个定位孔210上分别安装的定位销220作为基准物理特征，以方便三维扫描检测设备获取铸件基准元素，同时，使构建的型面精度高。优选的，定位销220与定位孔210配合间隙在0.01以内。

还需要说明的是，在工艺基准板200上加工基准物理特征之前，优选可以将工艺基准板200和铸件底平面平行面见光，平面度达到0.02以内。这样有利于提高所确立的加工基准的精度，从而提高加工成品的尺寸精度。

工艺基准板的安装以及基准物理特征的加工完成后，再执行上述步骤S101。本实施例中，可以采用数字化三维扫描方式获取安装有工艺基准板(加工有基准物理特征)的铸件的点云模型，即物理型面模型。例如，可以采用三维照相设备或激光三维扫描设备对安装有工艺基准板(加工有基准物理特征)的铸件进行照相或扫描，处理得到该铸件的点云模型。

步骤S102，根据所述物理型面模型中所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置，构建基准坐标系。

可以理解，构建基准坐标系需要确定坐标原点以及三个相互正交的坐标轴。本实施例中，可以根据基准物理特征确定坐标原点的位置，并根据基准面以及所确定的坐标原点确定三个坐标轴。

具体来讲，当工艺基准板的基准物理特征包括上述的间隔预设距离的两个定位孔以及这两个定位孔上分别安装的定位销时，根据所述物理型面模型中所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置，构建基准坐标系的一种实施方式可以为：获取所述两个定位销的中心点位置；根据所述两个定位销的中心点位置得到所述两个定位销连线的中心点位置；构建基准坐标系，所述基准坐标系的坐标原点为两个所述定位销连线的中心点位置，三条坐标轴分别为垂直于所述基准面且经过该坐标原点的直线以及所述基准面上的两条相互垂直且经过该坐标原点的直线。

例如，如图5所示，以两个定位销220在工艺基准板200的基准面201上的连线的中心点为原点O，以垂直于基准面201且经过该坐标原点的直线为Z轴，以基准面201上的两条相互垂直且经过该坐标原点的直线为X轴和Y轴。当然，为了方便设置，X轴可以与两个定位销220在工艺基准板200的基准面201上的连线重合。

步骤S103，获取所述铸件对应的零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系。

作为一种实施方式，步骤S103具体可以包括：

步骤S201，获取与所述铸件对应的零件模型；

零件模型为所设计的零件的数学模型，对铸件进行加工得到的加工成品应满足该零件模型的尺寸要求。具体的，该零件模型可以是实时输入的，也可以是预先存储的。

步骤S202，根据预设拟合条件对所述物理型面模型与所述零件模型进行拟合对齐，得到对齐后所述零件模型与所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系。

采用最佳拟合的方式，将步骤S101得到的安装有工艺基准板的铸件的物理型面模型与步骤S201得到的零件数学模型进行对齐。将点云模型与零件数学模型按照要求对齐，协调各个非加工面尺寸分布均匀。具体的拟合条件可以根据需要设置。例如，以图2所示的铸件100为例，拟合条件可以为铸件100与零件数学模型的内型面误差0.3mm以内，外型面有3mm加工余量。

将铸件的物理型面模型与零件数学模型拟合对齐后，就可以确定基准坐标系与零件数学模型的相对关系，即零件数学模型在基准坐标系下的坐标。进而就可以得到铸件的物理型面模型以及零件数学模型在基准坐标系下的位置关系。

步骤S104，控制数控机床获取所述铸件的第一加工坐标系，所述第一加工坐标系根据所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置确定，且与所述基准坐标系对应。

将设置有工艺基准板的铸件实体安装在多轴数控机床上，获取铸件的第一加工坐标系。需要说明的是，当工艺基准板上的基准物理特征为间隔预设距离设置的两个定位孔时，直接将铸件安装在多轴数控机床上。当工艺基准板上的基准物理特征包括间隔预设距离设置的两个定位孔以及分别安装于两个定位孔中的定位销时，由于数控机床更方便检测孔的位置，可以先取下工艺基准板上的两个定位销，再将设置有工艺基准板的铸件安装在数控机床的工件台上。

第一加工坐标系根据工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置确定，且第一加工坐标系应当与基准坐标系一致，即坐标原点、X轴、Y轴及Z轴的选取与基准坐标系一致。例如，当基准坐标系是以两个定位销中心点在工艺基准板基准面上的连线的中心点为原点O，以两个定位销在工艺基准板基准面上的连线为X轴，以基准面上的一条经过该原点O且垂直于X轴的直线为Y轴，以垂直于基准面且经过该原点O的直线为Z轴时，第一加工坐标系可以以两个定位孔在基准面上的连线的中心点为原点O′，以两个定位孔在工艺基准板基准面上的连线为X′轴，以基准面上的一条经过该原点O′且垂直于X′轴的直线为Y′轴，以垂直于基准面且经过该原点O′的直线为Z′轴。

步骤S105，基于所述第一加工坐标系，控制所述数控机床根据所述零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系，对所述铸件进行加工。

根据铸件的物理型面模型与零件数学模型在基准坐标系中的位置关系编制加工铸件的数控程序。基于第一加工坐标系，控制数控机床根据该数控程序对实体铸件进行加工。

作为一种实施方式，可以根据铸件的物理型面模型与零件数学模型在基准坐标系中的位置关系，编制加工实体铸件上所有特征的数控程序，以对实体铸件进行加工得到加工成品。

作为另一种实施方式，可以先控制数控机床根据基准坐标系加工实体铸件上的预设特征，得到加工工艺基准，然后再控制数控机床基于该加工工艺基准对实体铸件的其他特征进行加工，得到加工成品。这样使得铸件的其他特征可以按照设计基准加工，有利于加工成品的尺寸精度。具体的，上述步骤S105可以包括以下步骤S301至步骤S303。

步骤S301，基于所述第一加工坐标系，控制所述数控机床根据所述零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系，对所述铸件上的预设特征进行加工，以加工后的所述预设特征作为所述铸件的加工工艺基准。

其中，预设特征可以根据具体的铸件结构设置，例如，可以是铸件的基准底面及定位边或孔。

根据铸件的物理型面模型与零件数学模型在基准坐标系中的位置关系，编制加工铸件的预设特征的数控程序。控制数控机床基于第一加工坐标系，按照该数控程序加工铸件的预设特征，以加工后的所述预设特征作为该铸件的加工工艺基准，即作为加工该铸件的精基准。

具体的，以图2所示的铸件100为例，可以以该铸件的大端平面及内孔作为预设特征。控制机床对铸件实体上的大端平面及内孔进行加工。加工后的大端平面及内孔作为该铸件的加工工艺基准。

步骤S302，控制所述数控机床获取第二加工坐标系，所述第二加工坐标系根据所述加工工艺基准确立。

根据步骤S301加工的加工工艺基准确定坐标原点以及三个相互正交的坐标轴方向，创建第二加工坐标系。

步骤S303，基于所述第二加工坐标系，控制所述数控机床对所述铸件的除所述预设特征外的其他特征进行加工，其中，所述铸件为拆除所述工艺基准板后的铸件。

可以理解的是，在对铸件的其他特征进行加工之前，需要先拆除铸件上安装的工艺基准板。例如，当工艺基准板是通过AB胶粘接在铸件上时，根据AB胶在90℃粘接性能下降的特性，对工艺基准板与铸件实体的粘接部位进行局部加热，加热温度大于90℃，即可将工艺基准板拆除，并清理胶体多余物。

根据上述步骤S302得到的第二加工坐标系编制铸件其它加工特征的加工程序。并在加工机床上，构建上述的第二加工坐标系，控制机床根据所编制的加工程序加工铸件的其它加工特征，完成零件的加工。

综上所述，本发明实施例提供的铸件机加工方法，摒弃了传统的通过直接在铸件上划线进行余量和加工基准协调的方式，通过获取安装有工艺基准板的铸件的物理型面模型，其中，工艺基准板可拆卸地安装在铸件的预设位置，工艺基准板上设置有基准物理特征，然后根据物理型面模型中工艺基准板的基准面以及基准物理特征的位置，构建基准坐标系，确定铸件对应的零件模型以及物理型面模型在基准坐标系下的位置关系后，再控制数控机床获取铸件的第一加工坐标系，该第一加工坐标系与基准坐标系对应，进而控制数控机床基于第一加工坐标系，根据铸件对应的零件模型以及物理型面模型在基准坐标系下的位置关系对铸件进行加工。这样就不需在铸件坯料上进行试切，通过工艺基准板准确定出铸件的加工基准，定位精度高，尤其是型面复杂、加工余量小、协调要求高的铸件，有效地提高了铸件机加工效率和成品质量，解决了现有技术中由于铸件加工基准难以协调，导致加工成品的尺寸精度无法满足设计要求的技术问题。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种铸件机加工方法，其特征在于，所述方法包括：

获取安装有工艺基准板的铸件的物理型面模型，其中，所述工艺基准板可拆卸地安装在铸件的预设位置，所述工艺基准板上设置有基准物理特征；

根据所述物理型面模型中，所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置，构建基准坐标系；

获取所述铸件对应的零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系；

控制数控机床获取所述铸件的第一加工坐标系，所述第一加工坐标系根据所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置确定，且与所述基准坐标系对应；

基于所述第一加工坐标系，控制所述数控机床根据所述零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系，对所述铸件进行加工。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基准物理特征包括工艺基准板上间隔预设距离开设的两个定位孔。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述两个定位孔的孔径均大于Φ10，所述预设距离为所述工艺基准板长的1/2。

4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述基准物理特征还包括分别安装在所述两个定位孔内的两个定位销。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的根据所述物理型面模型中，所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置，构建基准坐标系的步骤，包括：

获取所述两个定位销的中心点位置；

根据所述两个定位销的中心点位置得到所述两个定位销连线的中心点位置；

构建基准坐标系，所述基准坐标系的坐标原点为两个所述定位销连线的中心点位置，三条坐标轴分别为垂直于所述基准面且经过该坐标原点的直线以及所述基准面上的两条相互垂直且经过该坐标原点的直线。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的获取所述铸件对应的零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系的步骤，包括：

获取与所述铸件对应的零件模型；

根据预设拟合条件对所述物理型面模型与所述零件模型进行拟合对齐，得到对齐后所述零件模型与所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的基于所述第一加工坐标系，控制所述数控机床根据所述零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系，对所述铸件进行加工的步骤，包括：

基于所述第一加工坐标系，控制所述数控机床根据所述物理型面模型以及所述零件模型在所述基准坐标系下的位置关系，对所述铸件上的预设特征进行加工，以加工后的所述预设特征作为所述铸件的加工工艺基准；

控制所述数控机床获取第二加工坐标系，所述第二加工坐标系根据所述加工工艺基准确立；

基于所述第二加工坐标系，控制所述数控机床对所述铸件的除所述预设特征外的其他特征进行加工，其中，所述铸件为拆除所述工艺基准板后的铸件。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述工艺基准板通过AB胶粘接在铸件的预设位置。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述工艺基准板为预设尺寸的矩形铝板。

10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述工艺基准板与所述铸件底平面平行面见光。