CN108103321A - 一种末次铝灰的再生利用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种末次铝灰的再生利用方法，该再生利用的步骤是：S1、将末次铝灰在搅拌翻动条件下向末次铝灰中加入水和催化剂，形成膏体，膏体加热催化分解脱氨，催化分解脱氨生成的逸出氨气进入氨气吸收塔；S2、在氨气吸收塔内采用喷淋水或稀酸对所述逸出氨气进行收集，得到氨水或铵盐浆液；氨水循环利用，生成的铵盐浆液则落入到氨气吸收塔底部的沉淀池内，经泵送入到压滤机中进入压滤脱水，脱水后所得铵盐固体物回收利用；S3、烘干：将步骤S1脱氨后所得物料加入到履盖料中一块进入电解槽中，利用电解槽温焙烧，形成焙烧物料混合物；S4、将焙烧物料混合物破碎后进入到电解槽中作为原料使用。

Description

一种末次铝灰的再生利用方法
技术领域
本发明涉及工业铝灰的再生利用技术领域，特别涉及一种末次铝灰的再生利用方法。
背景技术
铝灰是铝液、铝锭、再生铝熔炼精制铝材过程中产生的溶渣和浮皮，末次铝灰是在铝工业铸造生产中产生的一种浮渣，呈松散的灰渣状。末次铝灰是一种产量大、污染严重的工业废渣，主要来源于电解铝厂、铝加工厂的铸造工序和再生铝厂的熔炼铸造工序。据统计，每加工一吨原铝，约产生20-40千克铝灰，铝液直接熔铸时产生量较少，铝锭重熔时产生量较多；再生一吨废铝约产生100-250千克铝灰。铝灰外观为银灰色、粉末状，性状类似粉煤灰。铝灰的主要成分为：金属铝约10％-30％，氧化铝约30％-70％、二氧化硅和氧化铁约5％-15％，钾钠钙镁的氯化物约10％-30％。
铝灰中含有大量具有经济价值的氧化铝、金属铝和氮化铝，是一种可再生的资源，但同时也含有一定量的有毒金属元素，且在存放过程中接触水会产生氨气，已经列入《国家危险废弃物名录》。目前，国内外铝灰的应用研究主要集中在以下几方面：回收铝和氧化铝；合成高效水处理絮凝剂——聚合氯化铝；生产硫酸铝。传统的铝灰加工仅以金属铝回收为目的，主要有炒灰回收法、回转窑处理法、压榨回收法、冷处理回收法等，回收金属铝后剩余的微细铝灰在早期通常被用来制备净水剂等产品。
现有技术的铝灰回收利用技术存在以下不足：(1)都需要设置有专门的提炼装备来提炼纯铝、氧化铝，设备投入过大，工艺流程长，提炼成本高，提炼难度大，能源浪费严重并产生二次污染；2、未考虑铝灰中氨、氯化物的回收利用；3、没有有效的对末次铝灰进行回收利用，容易造成环境污染。
发明内容
本发明的目的就是针对上述现有技术存在的不足，提供一种末次铝灰的再生利用方法，该末次铝灰的再生利用方法工艺流程短、工艺更为合理、操作方便、易于工业实施，成本更低，效率更高。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种末次铝灰的再生利用方法，该再生利用的步骤是：
该再生利用的步骤是：
S1、催化脱氨：将末次铝灰在搅拌翻动条件下向末次铝灰中加入水和催化剂，形成膏体，膏体加热催化分解脱氨，催化分解脱氨生成的逸出氨气进入氨气吸收塔；
S2、在氨气吸收塔内采用喷淋水或稀酸对所述逸出氨气进行收集，得到氨水或铵盐浆液；氨水循环利用，生成的铵盐浆液则落入到氨气吸收塔底部的沉淀池内，经泵送入到压滤机中进入压滤脱水得到滤饼，所得滤饼为铵盐固体物，其含水率控制在3～5%；
S3、烘干：将步骤S1脱氨后所得物料加入到履盖料中一块进入电解槽中，利用电解槽温焙烧，形成焙烧物料混合物；
S4、将焙烧物料混合物破碎后进入到电解槽中作为原料使用。
作为对上述技术方案的改进，所述催化剂为有机酸钠、氨基酸钠、碳酸钠、硝酸钠、氢氧化钠、铝酸钠中的一种或几种的混合，催化剂用量为末次铝灰干重的10～100％。
作为对上述技术方案的改进，所述加热催化分解的加热温度为120～150℃，时间为45min～2h。
作为对上述技术方案的改进，所述催化脱氨步骤中，末次铝灰加水形成的膏体中水的重量百分含量为50～80％。
作为对上述技术方案的改进，所用稀酸包括盐酸、硫酸、硝酸或磷酸，稀酸浓度为3～5%。
作为对上述技术方案的改进，所述焙烧温度为750~1000℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提供的末次铝灰的再生利用方法，对末次铝灰进行催化脱氨，氨气可以生成氨水或铵盐回收利用，脱氨后所得物料加入到履盖料中一块进入电解槽中，利用电解槽温焙烧，形成焙烧物料混合物；进入到电解槽中作为原料使用。本工艺不用再设置专门的设备来提炼氧化铝和铝，不用专门的焙烧设备、不用对铝灰再提纯，而是直接投入到电解槽中利用，减少了设备的投入，并减少的工艺步骤，缩短了工艺流程，焙烧物料混合物加入到电解槽中作为原料使用，这种给电解槽的添加是微量的，不会导致电解铝杂质的升高，不影响电解铝的质量。
本发明的末次铝灰的再生利用方法，对末次铝灰最大限度的回收和利用，同时避免了末次铝灰加工对环境的污染，避免大气粉尘污染，氨气回收也避免了大气污染，氟化盐一直存在于焙烧物料混合物，不用再专门提纯，避免了铝灰堆放对地下水、土壤的污染，保证了加工处理过程的环境安全。实现了铝灰处理的无害化、资源化和效益化，变废为宝，提高社会资源的利用率。
具体实施方式
下面将结合本发明的具体实施例中，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
实施例1
本实施例的末次铝灰的再生利用方法，其步骤是：
S1、催化脱氨：将末次铝灰在搅拌翻动条件下向末次铝灰中加入水和催化剂，形成膏体，末次铝灰加水形成的膏体中水的重量百分含量为60％；将膏体加热催化分解脱氨，催化分解脱氨生成的逸出氨气进入氨气吸收塔；催化剂为有机酸钠、氨基酸钠、碳酸钠、硝酸钠、氢氧化钠、铝酸钠中的一种或几种的混合，催化剂用量为末次铝灰干重的50％；加热催化分解的加热温度为130℃，时间为1h；
S2、在氨气吸收塔内采用喷淋水或稀酸对所述逸出氨气进行收集，得到氨水或铵盐浆液；氨水循环利用，生成的铵盐浆液则落入到氨气吸收塔底部的沉淀池内，经泵送入到压滤机中进入压滤脱水，所得滤饼含水率控制在4%，脱水后所得铵盐固体物回收利用；所用稀酸包括盐酸、硫酸、硝酸或磷酸，稀酸浓度为4%；
S3、烘干：将步骤S1脱氨后所得物料加入到履盖料中一块进入电解槽中，利用电解槽温焙烧，所述焙烧温度为900℃，最终形成焙烧物料混合物；
S4、将焙烧物料混合物破碎后进入到电解槽中作为原料使用。
实施例2
本实施例的末次铝灰的再生利用方法，其步骤是：
S1、催化脱氨：将末次铝灰在搅拌翻动条件下向末次铝灰中加入水和催化剂，形成膏体，末次铝灰加水形成的膏体中水的重量百分含量为50％；将膏体加热催化分解脱氨，催化分解脱氨生成的逸出氨气进入氨气吸收塔；催化剂为有机酸钠、氨基酸钠、碳酸钠、硝酸钠、氢氧化钠、铝酸钠中的一种或几种的混合，催化剂用量为末次铝灰干重的10％；加热催化分解的加热温度为120℃，时间为2h；
S2、在氨气吸收塔内采用喷淋水或稀酸对所述逸出氨气进行收集，得到氨水或铵盐浆液；氨水循环利用，生成的铵盐浆液则落入到氨气吸收塔底部的沉淀池内，经泵送入到压滤机中进入压滤脱水，所得滤饼含水率控制在3%，脱水后所得铵盐固体物回收利用；所用稀酸包括盐酸、硫酸、硝酸或磷酸，稀酸浓度为3%；
S3、烘干：将步骤S1脱氨后所得物料加入到履盖料中一块进入电解槽中，利用电解槽温焙烧，所述焙烧温度为750℃，最终形成焙烧物料混合物；
S4、将焙烧物料混合物破碎后进入到电解槽中作为原料使用。
实施例3
本实施例的末次铝灰的再生利用方法，其步骤是：
S1、催化脱氨：将末次铝灰在搅拌翻动条件下向末次铝灰中加入水和催化剂，形成膏体，末次铝灰加水形成的膏体中水的重量百分含量为80％；将膏体加热催化分解脱氨，催化分解脱氨生成的逸出氨气进入氨气吸收塔；催化剂为有机酸钠、氨基酸钠、碳酸钠、硝酸钠、氢氧化钠、铝酸钠中的一种或几种的混合，催化剂用量为末次铝灰干重的100％；加热催化分解的加热温度为150℃，时间为45min；
S2、在氨气吸收塔内采用喷淋水或稀酸对所述逸出氨气进行收集，得到氨水或铵盐浆液；氨水循环利用，生成的铵盐浆液则落入到氨气吸收塔底部的沉淀池内，经泵送入到压滤机中进入压滤脱水，所得滤饼含水率控制在5%，脱水后所得铵盐固体物回收利用；所用稀酸包括盐酸、硫酸、硝酸或磷酸，稀酸浓度为5%；
S3、烘干：将步骤S1脱氨后所得物料加入到履盖料中一块进入电解槽中，利用电解槽温焙烧，所述焙烧温度为1000℃，最终形成焙烧物料混合物；
S4、将焙烧物料混合物破碎后进入到电解槽中作为原料使用。
本发明提供的末次铝灰的再生利用方法，对末次铝灰进行催化脱氨，氨气可以生成氨水或铵盐回收利用，脱氨后所得物料加入到履盖料中一块进入电解槽中，利用电解槽温焙烧，形成焙烧物料混合物；进入到电解槽中作为原料使用。本工艺不用再设置专门的设备来提炼氧化铝和铝，不用专门的焙烧设备、不用对铝灰再提纯，而是直接投入到电解槽中利用，减少了设备的投入，并减少的工艺步骤，缩短了工艺流程，焙烧物料混合物加入到电解槽中作为原料使用，这种给电解槽的添加是微量的，不会导致电解铝杂质的升高，不影响电解铝的质量。
本发明的末次铝灰的再生利用方法，对末次铝灰最大限度的回收和利用，同时避免了末次铝灰加工对环境的污染，避免大气粉尘污染，氨气回收也避免了大气污染，氟化盐一直存在于焙烧物料混合物，不用再专门提纯，避免了铝灰堆放对地下水、土壤的污染，保证了加工处理过程的环境安全。实现了铝灰处理的无害化、资源化和效益化，变废为宝，提高社会资源的利用率。

Claims (6)

1.一种末次铝灰的再生利用方法，其特征在于，该再生利用的步骤是：
S1、催化脱氨：将末次铝灰在搅拌翻动条件下向末次铝灰中加入水和催化剂，形成膏体，膏体加热催化分解脱氨，催化分解脱氨生成的逸出氨气进入氨气吸收塔；
S2、在氨气吸收塔内采用喷淋水或稀酸对所述逸出氨气进行收集，得到氨水或铵盐浆液；氨水循环利用，生成的铵盐浆液则落入到氨气吸收塔底部的沉淀池内，经泵送入到压滤机中进入压滤脱水得到滤饼，所得滤饼为铵盐固体物，其含水率控制在3～5%；
S3、烘干：将步骤S1脱氨后所得物料加入到履盖料中一块进入电解槽中，利用电解槽温焙烧，形成焙烧物料混合物；
S4、将焙烧物料混合物破碎后进入到电解槽中作为原料使用。
2.根据权利要求1所述的末次铝灰的再生利用方法，其特征在于，所述催化剂为有机酸钠、氨基酸钠、碳酸钠、硝酸钠、氢氧化钠、铝酸钠中的一种或几种的混合，催化剂用量为末次铝灰干重的10～100％。
3.根据权利要求1所述的末次铝灰的再生利用方法，其特征在于，所述加热催化分解的加热温度为120～150℃，时间为45min～2h。
4.根据权利要求1所述的末次铝灰的再生利用方法，其特征在于，所述催化脱氨步骤中，末次铝灰加水形成的膏体中水的重量百分含量为50～80％。
5.根据权利要求1所述的末次铝灰的再生利用方法，其特征在于，所用稀酸包括盐酸、硫酸、硝酸或磷酸，稀酸浓度为3～5%。
6.根据权利要求1所述的末次铝灰的再生利用方法，其特征在于，所述焙烧温度为750~1000℃。
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