CN108097478B - 防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置，包括机座，位于机座内的转鼓以及与转鼓芯部连接的立轴，其特征是在转鼓芯部表面设有芯部冷却装置，在立轴和转鼓芯部连接处设有向心泵，向心泵的输出口与沿转鼓轴向设置、通往芯部冷却装置的内流道相通；转鼓芯部还设有与芯部冷却装置相通的回流道，回流道出液口设有雾化喷嘴。利用向心力使冷却液通过转鼓芯部内部进入转鼓芯部进行冷却，减少外加冷却辅助件所带来的空间占有及结构复杂现象；转鼓芯部及底部得到充分的热交换，雾化喷嘴进一步对防护罩与转鼓间的空间进行降温，避免了乳胶球帽的生成及成长，提高了乳胶分离质量。
Description
技术领域
本发明涉及分离机制造技术，尤其是一种防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置。
背景技术
胶乳分离机，主要是用于去除天然胶乳中的水份和少量固体杂质，以达到浓缩胶乳液的目的。由于天然胶乳粘度大不易分离，故这种系列的胶乳分离机通常为人工排渣并为高转速高分离因素设备。由于转速高，轴承会产生大量热量，虽然冷却轴承能够带走部分热量，如本申请人于2011年申请并获得专利权的专利公告号CN102278380B，一种双级推料离心机轴承冷却装置的技术，用于一般的物料分离效果明显，但在乳胶浓缩分离应用时，仍然有大量热量通过高速旋转的立轴传递至转鼓芯部及底鼓。如说明书附图1所示，在罩壳12和转鼓6构成的内腔空间，胶乳浓缩分离时物料通过球帽形成区A进入乳胶分离区B，因天然乳胶热稳定性差，在一定的温度下会凝固，因此分离时会在转鼓芯部凝固成球帽。随着时间的延长，球帽会快速增长，因此造成进料通道会一步步缩小，导致分离效果下降，甚至球帽不断增大后会堵塞进料通道，造成分离失效，通常此时就必须停机进行人工排渣清洗。
发明内容
本发明的目的是为了解决胶乳浓缩分离过程中，因转鼓芯部、底鼓温度升高而导致乳胶凝固而形成球帽，从而造成分离效果下降、物料堵塞等问题，提供一种从转鼓芯部送入冷却液，在转鼓芯部、底部表面进行有效降温、防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置，包括机座，位于机座内的转鼓以及与转鼓芯部连接的立轴，其特征是在所述的转鼓芯部表面设有芯部冷却装置，在立轴和转鼓芯部底部连接处设有向心泵，所述向心泵的输出口与沿转鼓轴向设置、通往芯部冷却装置的内流道相通；转鼓芯部还设有与芯部冷却装置相通的回流道，回流道出液口设有雾化喷嘴。
前述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置中，作为优选，所述芯部冷却装置沿转鼓芯部表面布置，芯部冷却装置和转鼓芯部表面之间设有螺旋型布置的散热槽。根据加工难度安装复杂性，散热槽布置加工有多种方式：一是沿芯部冷却装置内表面开设，二是沿转鼓芯部表面开设，三是由沿芯部冷却装置内表面和转鼓芯部表面共同构成。
前述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置中，作为优选，在机座腔体内，所述立轴上设有轴承，在轴承和转鼓芯部之间设有防护罩组合。防护罩组合在本方案中作为二次冷却载体，因其具有较大的散热面积而获得较好的换热效果。
前述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置中，作为优选，所述的转鼓芯部具有锥体结构，芯部冷却装置覆盖在所述锥体表面，锥体端部设有与立轴或转鼓连接的锁紧螺母。通过锥体上的轴肩结构对芯部冷却装置进行定位，并由锁紧螺母对其紧固。
前述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置中，作为优选，所述的机座腔体内设有防护罩组合，防护罩组合上设有冷却液输送器，所述冷却液输送器与向心泵配合。防护罩组合分为静止件和旋转件，冷却液输送器固定在静止部分的防护罩上，并与高速旋转的向心泵配合。
前述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置中，作为优选，所述的机座腔体内设有防护罩组合，所述防护罩组合包括与转鼓同步旋转的防护罩Ⅱ以及与机座内腔固定的防护罩Ⅰ；防护罩Ⅱ和防护罩Ⅰ连接部位呈迷宫式结构；在迷宫式结构部位的防护罩Ⅰ上设有回流孔。所述的迷宫式结构就是在动态防护罩Ⅱ和静态防护罩Ⅰ之间对接面部位，设置多重相互啮合的“齿－槽”配合结构，使两者之间在高速旋转过程中保持对外密封。而回流孔的设计使设备启动、停止等过程中产生的渗液及时回流到机座内腔。
前述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置中，作为优选，所述转鼓芯部表面由若干个锥度各异的锥面或柱面连贯组成，若干个锥面或柱面通过若干个芯部冷却装置套接而成，且位于转鼓芯部表面边部的芯部冷却装置内侧设有密封装置。一般地，转鼓芯部具有多个圆锥面或柱面，为了方便零部件加工制造，在不同锥度圆锥面或柱面上设置不同冷却装置，然后通过多个冷却装置进行组合。
前述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置中，作为优选，所述转鼓芯部表面设有网格结构的散热槽，其中内流道通向转鼓芯部表面离向心泵最远处的网格位，回流道与向心泵最近的网格位连通。网格式散热槽是散热流道的一种实施例，以提高换热面积减小加工难度而设计。
前述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置中，作为优选，在所述机座中设有雾化喷嘴的腔体底部设有冷却液回收孔。通过静止的机座内腔底部排出换热后的冷却液，回收再利用。
前述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置中，作为优选，所述芯部冷却装置具有与转鼓芯部表面配合的内孔，所述内孔中设有冷却液流动槽，所述冷却液流动槽一端与内流道相通，另一端与回流道连接。优选中的散热槽一种实施方案。
本技术方案在冷却轴承不能达到更好冷却效果的前提下进行设计，机座上安装冷却液输送器，冷却液通过转鼓底部安装的向心泵，输入到转鼓芯部的内流道，内流道与安装在转鼓芯部及底部具有冷却液螺旋型散热槽的芯部冷却装置相通，在换热后，冷却液经芯部冷却装置的螺旋散热槽从转鼓底部回流道排出，回流道排出口设有雾化喷嘴，使喷出的冷却液成雾状，并喷洒在机座内空腔的轴承及传动件的防护罩组合上，进一步冷却防护罩与转鼓间的空间，最后排出收集再循环。
本装置冷却液流动方向为：具有一定压力的冷却液通过冷却液注入管进入冷却液输送器，由处于静止状态的冷却液输送器传递给高速旋转的向心泵，通过向心泵使冷却液经转鼓芯部内流道进入芯部冷却装置内的环形槽，随后流经芯部冷却装置内的螺旋型布置的散热槽到转鼓底部回流道排出。依此循环，本方案冷却介质可根据温度进行调整，与此前单独对轴承降温相比，本装置对高速旋转的胶乳分离机转鼓芯部及底部具有较好的降温效果，从而阻止球帽的形成，延长人工排渣清洗间隔时间，提高分离品质。
本发明的有益效果是：利用向心力使冷却液通过转鼓芯部内部进入转鼓芯部进行冷却，减少外加冷却辅助件所带来的空间占有及结构复杂现象；通过芯部冷却装置的设计，使转鼓芯部及底部得到充分的热交换，带走轴承通过立轴传导给转鼓芯部的大量热量，且在回流道口设置雾化喷嘴，进一步对防护罩与转鼓间的空间进行降温，避免了乳胶球帽的生成及成长，提高了乳胶分离质量。
附图说明
图1是本发明的一种结构示意图。
图2是图1的局部放大结构示意图。
图3是图2的M处局部放大结构示意图。
图4是本发明的一种向心泵结构示意图。
图5是本发明的一种转鼓芯部冷却装置锁紧结构示意图。
图6是本发明的一种防护罩组成部位结构示意图。
图中：1.锁紧螺母，2.芯部冷却装置，3.向心泵，4.冷却液输送器，5.雾化喷嘴，6.转鼓，7.防护罩Ⅰ，8.防护罩Ⅱ，9.轴承，10.立轴，11.机座，12.罩壳，13.冷却液注入管，14.回流孔，15.密封圈，16.内流道，17.回流道。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
参见图1，本实施例一种防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置，立轴10一端位于机座11内与机座11内的转鼓6芯部连接，且位于机座11腔体内的立轴10上设有轴承9，在轴承9和转鼓6芯部之间设有防护罩组合。
在转鼓6芯部表面设置芯部冷却装置2，在立轴10和转鼓6芯部底部连接处设有向心泵3，如图2所示。向心泵3为圆柱形结构，具有8片螺旋叶片，参见图4，轴向设有三处与转鼓6底部连接的螺孔。在向心泵3的输出口(出液孔)部位，沿转鼓6轴向设置内流道16，如图3所示，内流道16通往芯部冷却装置2。并在转鼓6芯部设有与芯部冷却装置2相通的回流道17，回流道17出液口设有雾化喷嘴5，雾化喷嘴5朝防护罩组合表面喷洒。在机座11中设有雾化喷嘴5的腔体底部设有冷却液回收孔。
转鼓6芯部具有两个锥度不同的锥体表面连贯组成，芯部冷却装置2沿转鼓6芯部表面布置，两个锥体表面通过两件芯部冷却装置2套接而成，且位于转鼓6芯部表面边部的芯部冷却装置2内侧设有密封装置。转鼓6芯部表面和芯部冷却装置2之间设有螺旋型布置的散热槽。转鼓6芯部锥体端部设有轴肩，芯部冷却装置2为锥筒体，该锥筒体顶部设有与轴肩配合的缩口，且转鼓6芯部锥体端部设有与立轴10连接的锁紧螺母1，如图5所示，通过锁紧螺母1锁紧芯部冷却装置2。
冷却液输送器4固定在机座11腔体内，冷却液输送器4与向心泵3配合。具体地说，机座11腔体内的防护罩组合包括与转鼓6同步旋转的防护罩Ⅱ8以及与机座11内腔固定的防护罩Ⅰ7两部分。防护罩Ⅱ8和防护罩Ⅰ7连接部位呈迷宫式结构，并在迷宫式结构部位的防护罩Ⅰ7上设有回流孔14，如图6所示。冷却液输送器4固定在防护罩Ⅰ7上，且冷却液输送器4与向心泵3配合面之间设有密封圈15，冷却液输送器4上接有冷却液注入管13。
转鼓6芯部表面和芯部冷却装置2之间设有的散热槽实施例一：散热槽设置在芯部冷却装置2内表面，即芯部冷却装置2具有与转鼓6芯部表面配合的内孔，内孔中设有螺旋型冷却液流动槽，冷却液流动槽一端与内流道16相通相连，另一端与回流道17连接，回流道17装有雾化喷嘴5。
转鼓6芯部表面和芯部冷却装置2之间设有的散热槽实施例一：散热槽设置在转鼓6芯部表面，即转鼓6芯部表面设有网格结构的散热槽，其中内流道16通向转鼓6芯部表面离向心泵3最远处的网格点位，回流道17与向心泵3最近的网格位连通，回流道17装有雾化喷嘴5。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，如散热槽由转鼓6芯部表面和芯部冷却装置2内表面共同构成，芯部冷却装置2为整体式结构，内流道16设有单向阀等等，任何对本发明的简单变换后的结构、方法、工艺等均属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置，包括机座(11)，位于机座内的转鼓(6)以及与转鼓芯部连接的立轴(10)，其特征是在所述的转鼓芯部表面设有芯部冷却装置(2)，在立轴和转鼓芯部底部连接处设有向心泵(3)，所述向心泵的输出口与沿转鼓轴向设置、通往芯部冷却装置的内流道(16)相通；转鼓芯部还设有与芯部冷却装置相通的回流道(17)，回流道出液口设有雾化喷嘴(5)；
所述芯部冷却装置(2)沿转鼓(6)芯部表面布置，芯部冷却装置和转鼓芯部表面之间设有螺旋型布置的散热槽；所述的转鼓(6)芯部具有锥体结构，芯部冷却装置(2)覆盖在所述锥体表面，锥体端部设有与立轴(10)或转鼓连接的锁紧螺母(1)。
2.根据权利要求1所述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置，其特征在于，在机座(11)腔体内，所述立轴(10)上设有轴承(9)，在轴承和转鼓(6)芯部之间设有防护罩组合。
3.根据权利要求1或2所述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置，其特征在于，所述的机座(11)腔体内设有防护罩组合，防护罩组合上设有冷却液输送器(4)，所述冷却液输送器与向心泵(3)配合。
4.根据权利要求1或2所述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置，其特征在于，所述的机座(11)腔体内设有防护罩组合，所述防护罩组合包括与转鼓(6)同步旋转的防护罩Ⅱ(8)以及与机座内腔固定的防护罩Ⅰ(7)；防护罩Ⅱ和防护罩Ⅰ连接部位呈迷宫式结构；在迷宫式结构部位的防护罩Ⅰ上设有回流孔(14)。
5.根据权利要求1所述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置，其特征是所述转鼓(6)芯部表面由若干个锥度各异的锥面或柱面连贯组成，若干个锥面或柱面通过若干个芯部冷却装置(2)套接而成，且位于转鼓芯部表面边部的芯部冷却装置内侧设有密封装置。
6.根据权利要求1或2或5所述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置，其特征在于，所述转鼓(6)芯部表面设有网格结构的散热槽，其中内流道(16)通向转鼓芯部表面离向心泵(3)最远处的网格位，回流道(17)与向心泵最近的网格位连通。
7.根据权利要求1或2或5所述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置，其特征在于，在所述机座(11)中设有雾化喷嘴(5)的腔体底部设有冷却液回收孔。
8.根据权利要求1或2或5所述的防止乳胶浓缩分离过程粘结的转鼓芯部冷却装置，其特征在于，所述芯部冷却装置(2)具有与转鼓(6)芯部表面配合的内孔，所述内孔中设有冷却液流动槽，所述冷却液流动槽一端与内流道(16)相通，另一端与回流道(17)连接。
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