CN108087302A - 轴流风轮及空调器 - Google Patents

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CN108087302A CN201711313655.4A CN201711313655A CN108087302A CN 108087302 A CN108087302 A CN 108087302A CN 201711313655 A CN201711313655 A CN 201711313655A CN 108087302 A CN108087302 A CN 108087302A
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宋英杰
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Abstract

本发明公开一种轴流风轮及空调器，所述轴流风轮包括轮毂及间隔设于所述轮毂周向上的多个导流风叶，所述导流风叶具有前叶缘和后叶缘，所述导流风叶设有多个自所述前叶缘延伸至所述后叶缘的导流槽，所述多个导流槽沿所述轴流风轮的径向间隔排布。本发明的轴流风轮，能够减小沿所述轴流风轮径向流动的风量，以减小所述轴流风轮的风量损失，进而提高该轴流风轮的效率。

Description

轴流风轮及空调器
技术领域
本发明涉及空调器技术领域，特别涉及一种轴流风轮及空调器。
背景技术
轴流风轮因具有结构简单，体积小等特点，被广泛应用于家用电器和空调设备中来充当通风换气装置使用。轴流风轮工作时，带动其周向上的空气旋转形成气流，并驱动该气流沿轴流风轮的轴向吹出。但是，常规的轴流风轮的风叶较为光滑，部分气流在离心作用力下顺沿导流风叶径向流动，从而造成轴流风轮的风量损失，从而降低该轴流风轮的效率。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种轴流风轮，旨在减小沿所述轴流风轮径向流动的风量，以减小所述轴流风轮的风量损失，进而提高该轴流风轮的效率。
为实现上述目的，本发明提出一种轴流风轮及包括有所述轴流风轮的空调器，所述轴流风轮包括轮毂及间隔设于所述轮毂周向上的多个导流风叶，所述导流风叶具有前叶缘和后叶缘，所述导流风叶设有多个自所述前叶缘延伸至所述后叶缘的导流槽，所述多个导流槽沿所述轴流风轮的径向间隔排布。
优选地，所述导流槽的深度自所述前叶缘向所述后叶缘呈逐渐增大设置。
优选地，所述前叶缘呈平滑的弧线形设置。
优选地，所述导流槽的深度自所述前叶缘向所述后叶缘呈逐渐减小设置。
优选地，所述后叶缘呈平滑的弧线形设置。
优选地，所述导流风叶自内向外呈波浪状曲折设置，所述导流风叶上的波谷形成所述导流槽。
优选地，所述导流风叶上任意相邻的波峰与波谷，该波峰的延伸方向与该波谷的延伸方向所成的夹角为0.5°～5°。
优选地，所述导流风叶包括邻近所述轮毂的叶根部，及自所述叶根部向外延伸出的叶中部，以及自所述叶中部向外延伸的叶顶部，所述多个导流槽设于所述叶根部；或所述多个导流槽设于所述叶中部；或者所述多个导流槽设于所述叶顶部。
优选地，所述导流槽的数量为N1个，N1∈[3，20]。
本发明的技术方案，通过在所述导流风叶上设置多个自其前叶缘延伸至所述后叶缘的导流槽，所述多个导流槽沿所述轴流风轮的径向间隔排布，以在所述轴流风轮工作时，利用所述多个导流槽将气流细化成多股小气流，每股小气流将顺沿对应的导流槽的延伸方向流动，即沿所述轴流风轮的周向流动，如此，一方面可减小沿所述轴流风轮径向的风量，避免风量损失，从而增大所述轴流风轮轴向吹出的风量，进而降低所述轴流风轮的功率；另一方面，由于所述多个导流槽将气流细化成多股小气流，每股小气流的振动频率不同，从而当所述多股小气流自所述后叶缘向后吹出后，该多个小气流相互混合，混合后的气流振动频率发生改变，频谱变宽，从而使得噪音降低。由此可见，本发明的轴流风轮，不仅能够减小沿该轴流风轮径向流动的风量，以减小所述轴流风轮的风量损失，进而降低该轴流风轮的功率，还能够降低所述轴流风轮工作时所产生的噪音。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明轴流风轮第一实施例的结构示意图；
图2为本发明轴流风轮第二实施例的结构示意图；
图3为本发明轴流风轮第三实施例的结构示意图；
图4为本发明轴流风轮第四实施例的结构示意图；
图5为本发明轴流风轮第五实施例的结构示意图；
图6为图5中A处的放大图；
图7为图5中轴流风轮的部分结构示意图；
图8为图7中沿I-I线的剖视图；
图9为图7中沿II-II线及III-III线剖视效果的对比图；
图10为本发明轴流风轮第六实施例的结构示意图；
图11为图10中轴流风轮的另一视角的结构示意图；
图12为图11中B处的放大图；
图13为图10中轴流风轮的部分结构示意图；
图14为图13中沿IV-IV线及V-V线剖视效果的对比图。
附图标号说明：
标号 名称 标号 名称
100 轮毂 202 后叶缘
200 导流风叶 203 外叶缘
210 叶根部 10 导流槽
220 叶中部 20 波峰
230 叶顶部 30 波谷
201 前叶缘 40 凹陷部
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提供一种轴流风轮及空调器，所述轴流风轮能够减小沿该轴流风轮径向流动的风量，以减小风量损失，进而降低该轴流风轮的功率。在本实施例中，该轴流风轮安装于空调器内，所述空调器可以是窗式空调器或分体式空调器。其中，若空调器为窗式空调器，则所述轴流风轮设于该窗式空调器的室外侧；若空调器为分体式空调器，则所述轴流风轮设于该分体式空调器的室外机。当然，在其他实施例中，该轴流风轮还可安装在风扇、风机内。
请参阅图1，在本发明轴流风轮的第一实施例中，所述轴流风轮包括轮毂100及间隔设于轮毂100周向上的多个导流风叶200，导流风叶200具有前叶缘201和后叶缘202，导流风叶200设有多个自前叶缘201延伸至后叶缘202的导流槽10，所述多个导流槽10沿所述轴流风轮的径向间隔排布。
具体而言，轮毂100用以与驱动电机连接，所述多个导流风叶200沿轮毂100的外环周均匀且间隔设置，轮毂100在所述驱动电机驱动下转动，并带动导流风叶200旋转，导流风叶200旋转过程中带动周向上的气流随之旋转，该旋转气流沿所述轴流风轮的轴向向室外吹出。导流风叶200还具有连接前叶缘201外端与后叶缘202外端的外叶缘203，导流槽10呈弧形自前叶缘201延伸至后叶缘202，且导流槽10的弧形延伸方向与外叶缘203的弧形延伸方向并行。且在此应说明的是，以所述轴流风轮旋转时，气流的上游为前，气流的下游为后，故导流风叶200的前叶缘201相对位于气流的上游，导流风叶200的后叶缘202相对位于气流的下游。
在常规的轴流风轮中，其风叶为光滑风叶，在所述轴流风轮工作时，该光滑风叶带动部分气流沿所述轴流风轮的周向流动，另一部分气流在离心作用力下沿所述轴流风轮的径向流动，该部分气流造成较大的风量损失，从而降低所述轴流风轮轴向吹出的风量，进而导致所述轴流风轮的功率较高。
而在本发明的轴流风轮中，其风叶为导流风叶200，通过在该导流风叶200上设置多个自前叶缘201延伸至后叶缘202的导流槽10，所述多个导流槽10沿所述轴流风轮的径向间隔排布，以在所述轴流风轮工作时，利用所述多个导流槽10将极大部分气流细化成多股小气流，每股小气流将顺沿对应的导流槽10的延伸方向流动，即沿所述轴流风轮的周向流动，沿所述轴流风轮径向流动的气流几乎为零，从而减小沿所述轴流风轮径向的风量，避免风量损失，从而增大所述轴流风轮轴向吹出的风量，进而降低所述轴流风轮的功率。
再者，由于所述多个导流槽10将气流细化成多股小气流，多股小气流相互错位，每股小气流的振动频率不同，从而当所述多股小气流自后叶缘202向后吹出后，该多个小气流相互混合，混合后的气流振动频率发生改变，频谱变宽，从而使得噪音降低。
至于导流风叶200的数量则可以是3个～6个，具体没有限定。在此考虑到，若导流风叶200的数量为偶数个，则该偶数个导流风叶200在工作时容易产生共振，而产生较大的噪音。故优选地，导流风叶200的数量为奇数个，例如3个或5个。
本发明的技术方案，通过在导流风叶200上设置多个自前叶缘201延伸至后叶缘202的导流槽10，所述多个导流槽10沿所述轴流风轮的径向间隔排布，以在所述轴流风轮工作时，利用所述多个导流槽10将气流细化成多股小气流，每股小气流将顺沿对应的导流槽10的延伸方向流动，即沿所述轴流风轮的周向流动，如此，一方面可减小沿所述轴流风轮径向的风量，避免风量损失，从而增大所述轴流风轮轴向吹出的风量，进而降低所述轴流风轮的功率；另一方面，由于所述多个导流槽10将气流细化成多股小气流，每股小气流的振动频率不同，从而当所述多股小气流自后叶缘202向后吹出后，该多个小气流相互混合，混合后的气流振动频率发生改变，频谱变宽，从而使得噪音降低。由此可见，本发明的轴流风轮，不仅能够减小沿该轴流风轮径向流动的风量，以减小风量损失，进而增大风量，达到降低该轴流风轮的功率效果，还能够降低所述轴流风轮工作时所产生的噪音。
请参阅图1至图4，在此，导流风叶200可在其局部位置设置所述多个导流槽10，以对导流风叶200不同位置的气流进行导流：导流风叶200包括邻近轮毂100的叶根部210，及自叶根部210向外延伸出的叶中部220，以及自叶中部220向外延伸的叶顶部230，所述多个导流槽10设于叶根部210(如图1)；或所述多个导流槽10设于叶中部220(如图2)；或者所述多个导流槽10设于叶顶部230(如图3)。显然，导流风叶200亦可整体均设置所述多个导流槽10(如图4)，以使得导流风叶200能够对流经该导流风叶200叶面的全部气流进行导流。
为便于解释说明，在此定义：将所述多个导流槽10设于叶根部210的导流风叶200为第一类导流风叶，包括有所述第一类导流风叶的轴流风轮为第一类轴流风轮；将所述多个导流槽10设于叶根部210的导流风叶200为第二类导流风叶，包括有所述第二类导流风叶的轴流风轮为第二类轴流风轮；将所述多个导流槽10设于叶顶部230的导流风叶200为第三类导流风叶，包括有所述第三类导流风叶的轴流风轮为第三类轴流风轮。将所述多个导流槽10设于整个导流风叶200叶面的导流风叶200为第四类导流风叶，包括有所述第四类导流风叶的轴流风轮为第四类轴流风轮。
请参阅图1，在上述第一实施例中，所述轴流风轮为第一类轴流风轮，该第一类轴流风轮的第一类导流风叶将所述多个导流槽10设于其叶根部210，主要是考虑到常规轴流风轮的风量损失，是由于部分气流沿该常规轴流风轮的径向向外泄流造成。故该第一类导流风叶将所述多个导流槽10设于叶根部210，在所述轴流风轮工作时，可在部分气流于叶根部210发生向轴流风轮的径向向外泄流的趋势前，其叶根部210上的导流槽10及时将该部分气流拦截，从而阻断该部分气流向轴流风轮的径向向外泄流的趋势，以此减小沿该轴流风轮径向流动的风量，增大该轴流风轮轴向流动的风量。
为验证该第一类导流风叶的效果，在相同风叶数量及工况条件下，分别对第一类轴流风轮及具有光滑风叶的常规轴流风轮进行测试，测得数据如下：
表1.常规轴流风轮，测得的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 1978 42.8 52.3
850 1861 36.3 50.6
800 1755 31.0 49.1
750 1648 26.3 47.6
700 1522 22.1 45.0
表2-1.第一类轴流风轮，测得的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2026 41.8 52.1
850 1911 35.2 50.5
800 1805 29.8 49.2
750 1701 25.2 47.4
700 1568 20.9 44.9
由上述表1及表2-1测得数据可得，在相同转速条件下，相对于具有光滑风叶的常规轴流风轮而言，虽然该第一类轴流风轮的噪音基本不变，但是该第一类轴流风轮的风量增加近49m3/h，功率降低近1.1w。
请参阅图2，在本发明的第二实施例中，所述轴流风轮为第二类轴流风轮，该第二类轴流风轮的第二类导流风叶将所述多个导流槽10设于其叶中部220，主要是考虑到导流风叶200的叶中部220较远离轮毂100，在轴流风轮工作时，较易于发生振动而产生噪音。故该第二类导流风叶将所述多个导流槽10设于叶根部210，在所述轴流风轮工作时，其叶中部220上的导流槽10将气流细化成多股小气流，多股小气流相互交错开，且每股小气流的振动频率不同，从而当所述多股小气流自后叶缘202向后吹出后，该多个小气流相互混合，混合后的气流振动频率发生改变，频谱变宽，振动减小，使得噪音降低。
为验证该第二类导流风叶的效果，在上述第一实施例的测试实验基础上，基于相同测试条件下，进一步对第二类轴流风轮进行测试，测得数据如下：
表2-2.第二类轴流风轮，测得的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2051 41.5 51.2
850 1932 34.9 49.4
800 1831 29.7 47.8
750 1727 24.9 46.4
700 1583 20.8 43.9
由上表1及表2-2测试数据可得，在相同转速条件下，相对于具有光滑风叶的常规轴流风轮而言，该第一类轴流风轮的风量增加近72m3/h，功率降低近1.3w,噪音降低1.2dB。
结合上表2-1及表2-2测试数据，显然，在相同转速条件下，相对于第一类轴流风轮而言，该第二类轴流风轮除了噪音明显降低外，其风量也增大。
请参阅图3，在本发明的第三实施例中，所述轴流风轮为第三类轴流风轮，该第三类轴流风轮的第三类导流风叶将所述多个导流槽10设于其叶顶部230，主要是考虑到常规轴流风轮的轴流风叶，其后叶缘202外端较为平滑，尾迹流频率较为接近而容易产生较大的紊流噪音。故该第三类导流风叶将所述多个导流槽10设于其叶顶部230，使得导流风叶200的后叶缘202外端呈凹凸起伏状，可使气流从不同位置流出，流出时气流混合时间不相同，从而减弱尾迹流强度，降低尾迹流噪音。
为验证该第三类导流风叶的效果，在上述第二实施例的测试实验基础上，基于相同测试条件下，进一步对第三类轴流风轮进行测试，测得数据如下：
表2-3.第三类轴流风轮，测得的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2057 41.3 50.7
850 1940 34.9 49.1
800 1836 29.6 47.5
750 1733 24.8 46.1
700 1592 20.6 43.5
结合上表1及表2-3测试数据可得，在相同转速条件下，相对于具有光滑风叶的常规轴流风轮而言，该第三类轴流风轮的风量增加近79m3/h，功率降低近1.5w，噪音降低1.5dB。
结合上表2-2及表2-3测试数据，显然，在相同转速条件下，虽然该第三类轴流风轮的风量与第二类轴流风轮的风量相差不大，但相对于第二类轴流风轮而言，该第三类轴流风轮的功率和噪音基本有所降低。
请参阅图4，在本发明的第四实施例中，所述轴流风轮为第四类轴流风轮，该第四类轴流风轮的第四类导流风叶将所述多个导流槽10设于整个导流风叶200叶面，主要是为了使得该第四类导流风叶能够对各局部位置的气流进行导流，以获得更大的风量，以及极大地减小其功率和噪音。
为验证该第四类导流风叶的效果，在上述第三实施例的测试实验基础上，基于相同测试条件下，进一步对第四类轴流风轮进行测试，测得数据如下：
表2-4.本发明轴流风轮具有第四类导流风叶，测得的参数
结合上表1及表2-4测试数据可得，在相同转速条件下，相对于具有光滑风叶的常规轴流风轮而言，该第四类轴流风轮的风量增加近115m3/h，功率降低近1.8w，噪音降低2.0dB。结合表2-1、2、3、4可知，在相同转速条件下，相对于第一类轴流风轮、第二类风轮或第三类轴流风轮而言，本发明的第四类轴流风轮的风量明显最大，功率及噪音均明显最低。
请参阅图5和图6，在本发明的第五实施例中，在上述任意一实施例的基础上，为确保在所述轴流风轮工作的过程中，气流能够顺利流入导流槽10内，并由导流槽10细化成较为稳定的气流，故优选地，导流槽10的深度自前叶缘201向后叶缘202呈逐渐增大设置。
具体而言，多个导流槽10自内向外均匀间隔排布于导流风叶200上，每一导流槽10的深度自前叶缘201向后叶缘202呈逐渐增大设置，如此使得每一导流槽10的前端阻力较小，易于前掠气流而使得气流顺利流入导流槽10内，每股气流顺沿导流槽10流动的过程中，气流逐渐趋于稳定，多股气流自不同位置的导流槽10流出后，该多股气流流出的位置高低层次不同，彼此相互错位，从而减小叶片表面紊流度，提升风轮效率。
至于导流槽10的数量则不设限定。优选地，导流槽10的数量为N1个，N1∈[3，20]，具体可依据导流风叶200的类型进行相应设计。例如，对于第一类导流风叶至第三类导流风叶，则导流槽10的数量优选为3个～10个(如5个、7个或9个)。对于第四类导流风叶，则导流槽10的数量优选为10个～20个(如5个、7个或9个)。
请参阅图7和图8，进一步地，考虑到导流风叶200的厚度较小，故为了在导流风叶200上形成较为均匀的多个导流槽10，导流风叶200自内向外呈波浪状曲折设置，导流风叶200上的波谷30形成导流槽10。
具体而言，导流风叶200具有面向所述轴流风轮出风侧的出风面，以及背对所述出风面的迎风面，通过将导流风叶200自内向外呈波浪状曲折设置，可使得导流风叶200的出风面及迎风面均形成有相应的波峰20和波谷30，所述波谷30形成导流槽10，从而导流风叶200的出风面及迎风面均能够对气流进行导流。当然，在其他实施例中，也可以仅在将导流风叶200的出风面凹设导流槽10。
请参阅图6至图8，在此应说明的，由于导流槽10的深度自前叶缘201向后叶缘202呈逐渐增大设置，故将导流风叶200自内向外呈波浪状曲折设置时，可以是导流风叶200的前叶缘201与后叶缘202均呈凹凸波浪线形设置，亦可以是仅导流风叶200的后叶缘202呈凹凸波浪线形设置，而其前叶缘201呈平滑的弧线形设置。
对于上述“前叶缘201与后叶缘202均呈凹凸波浪线形设置”，即是相当于波峰20与波谷30的两端分别延伸至前叶缘201和后叶缘202上，以使得前叶缘201和后叶缘202均呈凹凸波浪线形设置，在该波谷30所形成的导流槽10，其前端的深度大于0，且该导流槽10的深度自前向后逐渐增大。如此设置，导流槽10的前端可提前阻断气流向所述轴流风轮径向流动的趋势，从而可减小风量损失；导流槽10的前后端可改变后叶缘202的压力分布及转子尾迹，有利于降低噪音。
对于上述“仅后叶缘202呈凹凸波浪线形设置，而其前叶缘201呈平滑的弧线形设置”这种方式，即是相当于波峰20与波谷30的前端均延伸至前叶缘201后与前叶缘201齐平，从而使得前叶缘201呈平滑的弧线形设置，在该波谷30所形成的导流槽10，其前端的深度等于0，且该导流槽10的深度自前向后逐渐增大。如此设置，导流槽10的前端阻力较小，有利于气流进入导流槽10；导流槽10的后端深度较大，改善了后叶缘202的压力分布及转子尾迹，有利于降低噪音。
在本实施例中，导流风叶200采用上述后一种设置方式，以在确保导流风叶200的风量保持在较佳水平的同时，该导流风叶200工作所产生的噪音较小。
请参阅图7至图9，导流风叶200上任意相邻的波峰20与波谷30，该波峰20的延伸方向与该波谷30的延伸方向所成的夹角为α，α越大，则导流槽10后端的深度越大；α越小，则导流槽10后端的深度越小。但是α不宜过大，否则导流槽10对气流的阻力过大，摩擦导致风能损失，噪音增加；α亦不宜过小，否则导流槽10对气流的导流力度不够，从而会导致轴流风轮的风量降低。故优选地，α∈[0.5°，5°]，例如1.5°、2.5°或3.5°。
为了证实α∈[0.5°，5°]时的效果，以第四类轴流风轮为例，对该第四类轴流风轮进行测试，实验如下：
表3-1.α＝0.3°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 1988 42.4 52.1
850 1872 36.1 50.2
800 1767 30.8 48.9
750 1653 25.9 47.3
700 1522 21.8 44.8
表3-2.α＝0.5°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2078 40.5 50.4
850 1971 34.1 48.8
800 1863 29.2 47.2
750 1746 24.3 45.6
700 1615 19.9 43.4
表3-3.α＝1°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2081 40.6 49.7
850 1967 34.4 48.1
800 1875 29.6 46.5
750 1756 24.7 45.2
700 1624 20.2 42.6
表3-4.α＝2°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2089 40.5 49.5
850 1971 34.2 47.8
800 1873 29.2 46.1
750 1761 24.4 44.8
700 1628 20.1 42.2
表3-5.α＝3°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2095 41.0 49.8
850 1974 34.4 47.9
800 1869 29.4 46.3
750 1761 24.4 44.7
700 1635 20.2 42.4
表3-6.α＝4°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2099 41.2 49.7
850 1976 34.5 47.7
800 1865 29.3 46.1
750 1767 24.5 44.3
700 1633 20.1 42.1
表3-7.α＝5°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2090 41.1 50.3
850 1974 34.4 48.4
800 1868 29.1 46.5
750 1759 24.4 45.3
700 1627 20.1 43.1
表3-8.α＝6°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2079 41.9 51.9
850 1964 35.2 50.4
800 1853 29.8 48.6
750 1749 25.3 47.2
700 1618 21.1 45.2
为了便于表述，下述内容均以转速为800rpm为例进行阐述说明：
当α＝0.3°时，风量为1767m3/h，功率为30.8w，噪音为48.9dB。
当α＝0.5°时，风量为1863m3/h，功率为29.2w，噪音为47.2dB。
当α＝1°时，风量为1875m3/h，功率为29.6w，噪音为46.5dB。
当α＝2°时，风量为1873m3/h，功率为29.2w，噪音为46.1dB。
当α＝3°时，风量为1869m3/h，功率为29.4w，噪音为46.3dB。
当α＝4°时，风量为1865m3/h，功率为29.3w，噪音为46.1dB。
当α＝5°时，风量为1868m3/h，功率为29.1w，噪音为46.5dB。
当α＝6°时，风量为1853m3/h，功率为29.8w，噪音为48.6dB。
由以上测试数据分析可知，相对于常规轴流风轮而言，该第四类轴流风轮在α为0.3°时，其风量、功率及噪音基本不变；当α自0.3°增加至5°时，风量明显增大，功率及噪音都明显降低；而当α继续增加至6°时，其风量减小，功率却变大，噪音也增大。
由此可见，α并不是越大越好，而是需要在一定范围内才可以满足在较大风量的基础上，将第四类轴流风轮的功率和噪音降至较低。由上表可以看出，当当α∈[0.5°，5°]时；第四类轴流风轮的功率和噪音均可以处于一个较低水平。尤其在α∈[2°，4°]时，第四类轴流风轮的风量基本保持在最大水平，且第四类轴流风轮的功率及噪音均处于最低水平。
请参阅图10至图12，在本发明的第六实施例中，与上述第五实施例的不同之处在于，导流槽10的深度自前叶缘201向后叶缘202呈逐渐减小设置。如此设置，是为了确保在所述轴流风轮工作的过程中，导流槽10能够较早地细化气流，以提前阻断气流向所述轴流风轮径向流动的趋势，并使得细化后的气流能够较为及时且平缓地自后叶缘流出。
具体而言，多个导流槽10自内向外均匀间隔排布于导流风叶200上，每一导流槽10的深度自前叶缘201向后叶缘202呈逐渐减小设置，如此使得每一导流槽10的前端深度较大，在前叶缘201前掠风速较大的气流过程中，气流流速逐渐减小，径向分速度亦减小，从而提前阻断气流向所述轴流风轮径向流动的趋势，从而可减小风量损失，增大风量；而导流槽10的后端阻力较小，被细化后的气流逐渐趋于稳定，该气流流动至导流槽10后端时，及时且平缓地流出。
请参阅图11和图12，在此应说明的，由于导流槽10的深度自前叶缘201向后叶缘202呈逐渐减小设置，故将导流风叶200自内向外呈波浪状曲折设置时，可以是导流风叶200的前叶缘201与后叶缘202均呈凹凸波浪线形设置，亦可以是仅导流风叶200的前叶缘201呈凹凸波浪线形设置，而其后叶缘202呈平滑的弧线形设置。
对于上述“前叶缘201与后叶缘202均呈凹凸波浪线形设置”这种方式，即相当于波峰20与波谷30的两端分别延伸至前叶缘201和后叶缘202上，以使得前叶缘201和后叶缘202均呈凹凸波浪线形设置，在该波谷30所形成的导流槽10，其前端的深度大于0，且该导流槽10的深度自前向后逐渐增大。如此设置，导流槽10的前端可提前阻断气流向所述轴流风轮径向流动的趋势，从而可减小风量损失；导流槽10的后端改变了后叶缘202的压力分布及转子尾迹，有利于降低噪音。
对于上述“仅导流风叶的前叶缘202呈凹凸波浪线形设置，而其后叶缘202呈平滑的弧线形设置”这种方式，即相当于波峰20与波谷30的后端均延伸至后叶缘202上后与后叶缘202齐平设置，从而使得后叶缘202呈平滑的弧线形设置，在该波谷30所形成的导流槽10，导流槽10的深度自前向后逐渐减小至0。如此设置，导流槽10的前端可提前阻断气流向所述轴流风轮径向流动的趋势，使得气流从不同位置分流入各导流槽10，进气气流相互错位，从而减小导流风叶200表面紊流度，增大风量，提升所述轴流风轮效率；导流槽10后端的阻力较小，有利于被细化后稳定流动的小气流自后叶缘202向后及时流出，增大风量。
在本实施例中，导流风叶200采用上述后一种设置方式，以在确保导流风叶200产生的噪音保持在较低水平的同时，获得较大的风量。
请参阅图13和图14，进一步地，在此考虑到，导流风叶200上任意相邻的波峰20与波谷30，该波峰20的延伸方向与该波谷30的延伸方向所成的夹角为β，β越大，则导流槽10前端的深度越大；β越小，则导流槽10前端的深度越小。但是β不宜过大，否则导流槽10对气流的阻力过大，摩擦导致风能损失，噪音增加；β亦不宜过小，否则导流槽10对气流的导流力度不够，从而会导致所述轴流风轮的风量降低。故优选地，β∈[0.5°，5°]，例如1.5°、2.5°或3.5°。
为了证实β∈[0.5°，5°]时的效果，以第四类轴流风轮为例，对该第四类轴流风轮进行测试，实验如下：
表4-1.β＝0.3°时，测得第四类轴流风轮的参数
表4-2.β＝0.5°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2098 40.5 50.3
850 1989 34.2 48.8
800 1881 29.3 47.3
750 1767 24.4 45.4
700 1635 19.8 43.5
表4-3.β＝1°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2115 40.6 50.4
850 2087 34.5 48.9
800 1920 29.5 47.4
750 1776 24.6 45.4
700 1648 20.3 43.6
表4-4.β＝2°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2120 40.5 50.2
850 2093 34.3 48.6
800 1926 29.2 46.9
750 1781 24.3 44.5
700 1654 20.2 42.0
表4-5.β＝3°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2126 40.5 49.8
850 2099 34.3 48.1
800 1929 29.3 46.7
750 1786 24.4 44.9
700 1659 20.1 42.6
表4-6.β＝4°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2120 40.4 50.1
850 2092 34.3 48.5
800 1928 29.3 47.1
750 1785 24.2 44.7
700 1652 20.2 41.9
表4-7.β＝5°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2099 41.2 50.3
850 1976 34.5 48.7
800 1865 29.1 47.5
750 1767 24.5 45.2
700 1633 20.1 43.3
表4-8.β＝6°时，测得第四类轴流风轮的参数
转速(rpm) 风量(m3/h) 功率(w) 噪音(dB)
900 2018 42.4 52.2
850 1903 36.3 50.3
800 1796 30.9 49.3
750 1685 26.0 47.9
700 1554 21.8 45.4
为了便于表述，下述内容均以转速为800rpm为例进行阐述说明：
当β＝0.3°时，风量为1761m3/h，功率为30.7w，噪音为48.8dB。
当β＝0.5°时，风量为1881m3/h，功率为29.3w，噪音为47.3dB。
当β＝1°时，风量为1920m3/h，功率为29.5w，噪音为47.4dB。
当β＝2°时，风量为1926m3/h，功率为29.2w，噪音为46.9dB。
当β＝3°时，风量为1929m3/h，功率为29.3w，噪音为46.7dB。
当β＝4°时，风量为1928m3/h，功率为29.3w，噪音为47.1dB。
当β＝5°时，风量为1865m3/h，功率为29.1w，噪音为47.5dB。
当β＝6°时，风量为1796m3/h，功率为30.9w，噪音为49.3dB。
由以上测试数据分析可知，相对于常规轴流风轮而言，该第四类轴流风轮在β为0.3°时，其风量、功率及噪音基本不变；当β自0.3°增加至5°时，该第四类轴流风轮的风量明显增大，功率及噪音保持在较低水平；当而当α继续增加至6°时，其风量大幅减小。由此可见，β并不是越大越好，而是需要在一定范围内才可以满足在较大风量的基础上，将第四类轴流风轮的功率和噪音降至较低。由上表可以看出，当β∈[0.5°，5°]时；第四类轴流风轮的风量较大，功率和噪音均可以处于一个较低水平。尤其在β∈[1°，4°]时，第四类轴流风轮的风量基本保持在最大水平。
基于上述任意一实施例，后叶缘202的外端设有向前凹陷的凹陷部40(如图13)。相对于常规的呈平滑弧线形设置的后叶缘202而言，该设有凹陷部40的后叶缘202改变了导流风叶200后叶缘202的压力分布及转子尾迹，从整体上减少附面分离。另外，叶尾段223呈直线型设置，不易形成涡流，从而避免风量损失。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种轴流风轮，其特征在于，包括轮毂及间隔设于所述轮毂周向上的多个导流风叶，所述导流风叶具有前叶缘和后叶缘，所述导流风叶设有多个自所述前叶缘延伸至所述后叶缘的导流槽，所述多个导流槽沿所述轴流风轮的径向间隔排布。
2.如权利要求1所述的轴流风轮，其特征在于，所述导流槽的深度自所述前叶缘向所述后叶缘呈逐渐增大设置。
3.如权利要求2所述的轴流风轮，其特征在于，所述前叶缘呈平滑的弧线形设置。
4.如权利要求1所述的轴流风轮，其特征在于，所述导流槽的深度自所述前叶缘向所述后叶缘呈逐渐减小设置。
5.如权利要求4所述的轴流风轮，其特征在于，所述后叶缘呈平滑的弧线形设置。
6.如权利要求3或5所述的轴流风轮，其特征在于，所述导流风叶自内向外呈波浪状曲折设置，所述导流风叶上的波谷形成所述导流槽。
7.如权利要求6所述的轴流风轮，其特征在于，所述导流风叶上任意相邻的波峰与波谷，该波峰的延伸方向与该波谷的延伸方向所成的夹角为0.5°～5°。
8.如权利要求1至5任一项所述的轴流风轮，其特征在于，所述导流风叶包括邻近所述轮毂的叶根部，及自所述叶根部向外延伸出的叶中部，以及自所述叶中部向外延伸的叶顶部，所述多个导流槽设于所述叶根部；或所述多个导流槽设于所述叶中部；或者所述多个导流槽设于所述叶顶部。
9.如权利要求1至5任一项所述的轴流风轮，其特征在于，所述导流槽的数量为N1个，N1∈[3，20]。
10.一种空调器，其特征在于，所述空调器包括如权利要求1至9任意一项所述的轴流风轮。
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