CN108085520A - 一种镁合金汽车零件压铸成形工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种镁合金汽车零件压铸成形工艺,采用镁合金半固体压铸成形工艺,半固态成形件表面平整光滑,没有微气孔弥散分布在压铸件内,半固态浆料的部分凝固潜热已经放出,所以一方面对加工设备的热作用小,另一方面半固态浆料本身凝固收缩小,产品尺寸精确;既定形状的模具,使最终形成预制构件在既定部位形成扣接部、段差部、反扣部、螺柱部、助骨部或美工线等结构形体,使其可进而获致外观细致,具有极佳尺寸精度。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零件压铸领域,尤其涉及一种镁合金汽车零件压铸成形工艺。
背景技术
镁合金是最轻的结构材料之一,又具有比强度和比刚度高、减震性好、热疲劳性好、阻尼性和切削性好、易于回收等优点,同时又具有良好的压铸工艺性能;以上优异的性能使得镁合金在国内外广泛应用于汽车制造行业,据测算,汽车所用燃料的60%是消耗于汽车自重,如果汽车自重能减10%,其燃油效率将可提高5%以上。如果每辆汽车能使用70㎏镁合金,则二氧化碳的年排放量将减少30%以上,在日益提倡节省能源的世界里,“绿色环保”把镁合金进一步推向应用领域,成为各大汽车公司首选的材料。目前镁合金生产的汽车零部件有汽车头盖、仪表盘、托架、进气管、转向柱、制动器、座椅架、离合器踏板、轮毂等等,而且年增长率呈大幅度上升大趋势。
目前压铸是镁合金成型的主要工艺,但利用传统的压铸技术压铸镁合金,与压铸其他合金一样,存在型腔内气体以及压铸涂料产生的气体无法顺利排出的问题,这些气体在高压下或者溶解在镁合金内,或者形成许多高压微气孔弥散分布在压铸件内,从而影响压铸件的使用寿命。
发明内容
本发明旨在解决现有技术的不足,而提供一种镁合金汽车零件压铸成形工艺。
本发明为实现上述目的,采用以下技术方案:
一种镁合金汽车零件压铸成形工艺,具体步骤为:
(1)熔炼:
将镁合金铸锭放入电阻炉中,加热至熔化,用DWK-702控温仪控温,在炉口处加盖石棉布,保证炉内温度均匀,减少吸气氧化现象;将镁合金熔化至720℃,达到组织完全过热,镁合金熔化后,进行除气、精炼;
(2)搅拌制备半固体浆料:
采用电磁搅拌制备半固体浆料,搅拌温度为590-610℃;
(3)预热既定形状的模具:
将既定形状的模具进行预热,使其温度在保持在190-240℃;既定形状的模具在既定部位至少设有用以形成扣接部、段差部、反扣部、螺柱部、助骨部或美工线的结构形体;
(4)压铸成形:
使用浇勺将制备出的半固体浆料注入压铸机内,内浇口厚度为8mm,低速压射速度为0.2m/s、高速压射速度为1m/s,高速切换时间为充型率的66%,浆料在型腔内受到二次剪切,表观粘度发生急剧变化,在很短的时间内压铸成形,镁合金从半固态转化为固态铸件。
进行模具预热时,预热的模温为250-350℃。
半固体浆料中的固相分数为45-55%,固体颗粒均匀的分布在液相母液中。
本发明的有益效果是:本发明是采用镁合金半固体压铸成形工艺,半固态成形件表面平整光滑,没有微气孔弥散分布在压铸件内,半固态浆料的部分凝固潜热已经放出,所以一方面对加工设备的热作用小,另一方面半固态浆料本身凝固收缩小,产品尺寸精确;既定形状的模具,使最终形成预制构件在既定部位形成扣接部、段差部、反扣部、螺柱部、助骨部或美工线等结构形体,使其可进而获致外观细致,具有极佳尺寸精度。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明:
实施例1:
一种镁合金汽车零件压铸成形工艺,具体步骤为:
(1)熔炼:
将镁合金铸锭放入电阻炉中,加热至熔化,用DWK-702控温仪控温,在炉口处加盖石棉布,保证炉内温度均匀,减少吸气氧化现象;将镁合金熔化至720℃,达到组织完全过热,镁合金熔化后,进行除气、精炼;
(2)搅拌制备半固体浆料:
采用电磁搅拌制备半固体浆料,搅拌温度为590℃;
(3)预热既定形状的模具:
将既定形状的模具进行预热,使其温度在保持在190-240℃;既定形状的模具在既定部位至少设有用以形成扣接部、段差部、反扣部、螺柱部、助骨部或美工线的结构形体;
(4)压铸成形:
使用浇勺将制备出的半固体浆料注入压铸机内,内浇口厚度为8mm,低速压射速度为0.2m/s、高速压射速度为1m/s,高速切换时间为充型率的66%,浆料在型腔内受到二次剪切,表观粘度发生急剧变化,在很短的时间内压铸成形,镁合金从半固态转化为固态铸件。
进行模具预热时,预热的模温为350℃。
半固体浆料中的固相分数为45%,固体颗粒均匀的分布在液相母液中。
实施例2:
一种镁合金汽车零件压铸成形工艺,具体步骤为:
(1)熔炼:
将镁合金铸锭放入电阻炉中,加热至熔化,用DWK-702控温仪控温,在炉口处加盖石棉布,保证炉内温度均匀,减少吸气氧化现象;将镁合金熔化至720℃,达到组织完全过热,镁合金熔化后,进行除气、精炼;
(2)搅拌制备半固体浆料:
采用电磁搅拌制备半固体浆料,搅拌温度为610℃;
(3)预热既定形状的模具:
将既定形状的模具进行预热,使其温度在保持在190-240℃;既定形状的模具在既定部位至少设有用以形成扣接部、段差部、反扣部、螺柱部、助骨部或美工线的结构形体;
(4)压铸成形:
使用浇勺将制备出的半固体浆料注入压铸机内,内浇口厚度为8mm,低速压射速度为0.2m/s、高速压射速度为1m/s,高速切换时间为充型率的66%,浆料在型腔内受到二次剪切,表观粘度发生急剧变化,在很短的时间内压铸成形,镁合金从半固态转化为固态铸件。
进行模具预热时,预热的模温为250℃。
半固体浆料中的固相分数为55%,固体颗粒均匀的分布在液相母液中。
实施例3:
一种镁合金汽车零件压铸成形工艺,具体步骤为:
(1)熔炼:
将镁合金铸锭放入电阻炉中,加热至熔化,用DWK-702控温仪控温,在炉口处加盖石棉布,保证炉内温度均匀,减少吸气氧化现象;将镁合金熔化至720℃,达到组织完全过热,镁合金熔化后,进行除气、精炼;
(2)搅拌制备半固体浆料:
采用电磁搅拌制备半固体浆料,搅拌温度为600℃;
(3)预热既定形状的模具:
将既定形状的模具进行预热,使其温度在保持在190-240℃;既定形状的模具在既定部位至少设有用以形成扣接部、段差部、反扣部、螺柱部、助骨部或美工线的结构形体;
(4)压铸成形:
使用浇勺将制备出的半固体浆料注入压铸机内,内浇口厚度为8mm,低速压射速度为0.2m/s、高速压射速度为1m/s,高速切换时间为充型率的66%,浆料在型腔内受到二次剪切,表观粘度发生急剧变化,在很短的时间内压铸成形,镁合金从半固态转化为固态铸件。
进行模具预热时,预热的模温为300℃。
半固体浆料中的固相分数为50%,固体颗粒均匀的分布在液相母液中。
本发明是采用镁合金半固体压铸成形工艺,半固态成形件表面平整光滑,没有微气孔弥散分布在压铸件内,半固态浆料的部分凝固潜热已经放出,所以一方面对加工设备的热作用小,另一方面半固态浆料本身凝固收缩小,产品尺寸精确;既定形状的模具,使最终形成预制构件在既定部位形成扣接部、段差部、反扣部、螺柱部、助骨部或美工线等结构形体,使其可进而获致外观细致,具有极佳尺寸精度。
上面结合具体实施例对本发明进行了示例性描述,显然本发明具体实现并不受上述方式的限制,只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进,或未经改进直接应用于其它场合的,均在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种镁合金汽车零件压铸成形工艺,其特征在于,包括以下步骤:
(1)熔炼:
将镁合金铸锭放入电阻炉中,加热至熔化,用DWK-702控温仪控温,在炉口处加盖石棉布,保证炉内温度均匀,减少吸气氧化现象;将镁合金熔化至720℃,达到组织完全过热,镁合金熔化后,进行除气、精炼;
(2)搅拌制备半固体浆料:
采用电磁搅拌制备半固体浆料,搅拌温度为590-610℃;
(3)预热既定形状的模具:
将既定形状的模具进行预热,使其温度在保持在190-240℃;既定形状的模具在既定部位至少设有用以形成扣接部、段差部、反扣部、螺柱部、助骨部或美工线的结构形体;
(4)压铸成形:
使用浇勺将制备出的半固体浆料注入压铸机内,内浇口厚度为8mm,低速压射速度为0.2m/s、高速压射速度为1m/s,高速切换时间为充型率的66%,浆料在型腔内受到二次剪切,表观粘度发生急剧变化,在很短的时间内压铸成形,镁合金从半固态转化为固态铸件。
2.根据权利要求1所述的镁合金汽车零件压铸成形工艺,其特征在于,所述的步骤(2)中,半固体浆料中的固相分数为45%,固体颗粒均匀的分布在液相母液中。
3.根据权利要求1所述的镁合金汽车零件压铸成形工艺,其特征在于,所述的步骤(3)中,进行模具预热时,预热的模温为250-350℃。
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CN110586895A (zh) * | 2019-08-30 | 2019-12-20 | 金榀精密工业(苏州)有限公司 | 汽车零件半固态压铸成形工艺 |
CN112404889A (zh) * | 2020-10-10 | 2021-02-26 | 厦门格欧博新材料科技有限公司 | 一种锌包铜工艺 |
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CN103170600A (zh) * | 2011-12-21 | 2013-06-26 | 北京有色金属研究总院 | 一种铝硅合金分闸件半固态流变压铸成形工艺 |
CN105268940A (zh) * | 2015-11-23 | 2016-01-27 | 刘楚玲 | 一种汽车零件半固态流变成型工艺 |
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