CN108083562A - 一种处理含高浓度硫氰化物焦化废水的方法及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种处理含高浓度硫氰化物焦化废水的方法及系统，该方法包括如下步骤：1)将焦化废水引入曝气池，再引入初沉池，污泥回流至曝气池；2)初沉池中上清液进入缺氧池；3)缺氧池中的出水进入一级好氧池，一级好氧池的一部分出水回流至缺氧池；4)一级好氧池中另一部分出水进入二沉池，得到污泥以及上清液，污泥回流至缺氧池；5)二沉池中的上清液进入内源破解系统；6)内源破解系统的出水进入后置反硝化池，初沉池中另一部分上清液也进入后置反硝化池；7)后置反硝化池的出水进入二级好氧池；8)二级好氧池的出水进入三沉池，得到污泥以及上清液，污泥回流至后置反硝化池。

Description

一种处理含高浓度硫氰化物焦化废水的方法及系统
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，特别是涉及一种处理含高浓度硫氰化物焦化废水的方法及系统。
背景技术
焦化废水是钢铁工业焦化厂和城市煤气厂在生产焦炭、煤气、焦油以及焦化产品的过程中产生的废水，水质成分复杂，含有许多有机、无机污染物。脱硫废液是煤气净化作业区脱硫工序产生的，脱硫废液未经单独预处理直接混合至剩余氨水进入蒸氨系统，硫氰化物等污染物浓度升高，导致系统在运行稳定性变差；当生产出现异常，来水水质出现波动，系统受冲击后恢复所需时间较长。
高浓度硫氰化物对焦化废水污染指标的影响很大，主要表现在COD、三氮(氨氮、硝酸盐氮、亚硝酸盐氮)及色度(硫氰合铁血红色络合物)等方面，在生化处理过程中高浓度硫氰化物的存在与挥发酚、氨氮等污染物产生交互影响，存在毒性抑制、延时作用。SCN-的浓度越高，氨氮的转化速率越低。同时在SCN-的降解过程中产生大量的酸性物质，如CN-等，消耗大量的溶解氧及碱度。高浓度SCN-的存在，增强了污染物降解过程中的交互抑制作用，不仅限制了处理系统污染物负荷的承受能力，降低单元工艺处理效率，延长水力停留时间，还容易引发连锁效应，使系统难以稳定运行，这是造成系统处理总氮、色度、总氰等指标偏高的主要原因。
硫氰化物的去除可以采用化学氧化法和生化工艺，生化工艺具有成本低、处理量大的优点，通过水解作用、氧化作用、还原作用和取代作用四种代谢途径降解氰化物、硫氰化物，将氰化物和硫氰化物通过上述四种生物途径分解成碳酸盐和氨，再利用缺氧—好氧降解氨氮。
曝气池主要进行第一阶段反应，将氰化物、硫氰化物转化为游离氨。再经后续缺氧池、一级好氧池、内源破解系统、后置反硝化系统、好氧等工艺段完成废水的脱碳脱氮。
硫氰化物化学方法处理费用高，急需一种低成本的生化工艺，解决高浓度硫氰化物的问题。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种处理含高浓度硫氰化物焦化废水的方法及系统，用于解决现有技术中采用化学方法处理硫氰化物的处理费用高、出水水质达不到要求等问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明第一方面提供一种处理含高浓度硫氰化物焦化废水的方法，包括如下步骤：
1)将焦化废水引入曝气池中进行曝气处理，再引入初沉池中进行固液分离，得到污泥以及上清液，污泥回流至曝气池；
2)初沉池中一部分上清液进入缺氧池进行缺氧处理；
3)缺氧池中的出水进入一级好氧池进行好氧处理，一级好氧池的一部分出水回流至缺氧池；
4)一级好氧池中另一部分出水进入二沉池，进行固液分离，得到污泥以及上清液，污泥回流至缺氧池；
5)二沉池中的上清液进入内源破解系统，进行氧化反应；
6)内源破解系统的出水进入后置反硝化池，进行反硝化反应，初沉池中另一部分上清液也进入后置反硝化池，提供可用碳源，在后置反硝化池进行反硝化反应；
7)后置反硝化池的出水进入二级好氧池，进行好氧处理；
8)二级好氧池的出水进入三沉池，进行固液分离，得到污泥以及上清液，污泥回流至后置反硝化池。
在本发明的一些实施例中，步骤1)中，进入曝气池前，废水中硫氰化物浓度≥1000mg/L。
在本发明的一些实施例中，步骤1)中，曝气方式为连续曝气。
在本发明的一些实施例中，步骤1)中，曝气池的HRT 35-40h，DO 3-6mg/L，污泥浓度3500～4000mg/L。
在本发明的一些实施例中，步骤1)中，初沉池的水力负荷1-2m3/m2·h。
在本发明的一些实施例中，步骤1)中，初沉池的污泥按(1-2):1的体积比回流至曝气池。
在本发明的一些实施例中，步骤1)中，曝气池中每升废水投加100～200mg磷酸盐。
在本发明的一些实施例中，步骤1)中，曝气池中每升废水投加150mg磷酸盐。
在本发明的一些实施例中，步骤1)中，所述磷酸盐选自磷酸二氢钾。
在本发明的一些实施例中，步骤2)中，初沉池中60体积％-90体积％上清液进入缺氧池，余下部分全部进入后置反硝化池。
在本发明的一些实施例中，步骤2)中，缺氧池中安装有填料，其填充率为30-50％。
在本发明的一些实施例中，步骤2)中，缺氧池中安装有填料，其填充率为45％。
在本发明的一些实施例中，步骤2)中，所述填料为组合填料。
在本发明的一些实施例中，步骤2)中，缺氧池的运行参数为DO 0～0.5mg/L，污泥浓度3000～4000mg/L。
在本发明的一些实施例中，步骤3)中，一级好氧池的HRT 60～80h，DO 3～6mg/L，污泥浓度3500～4000mg/L。
在本发明的一些实施例中，步骤3)中，一级好氧池的出水一部分按3:1回流比进入缺氧池。
在本发明的一些实施例中，步骤4)中，二沉池的水力负荷为1～2m3/m2·h。
在本发明的一些实施例中，步骤4)中，二沉池的水力负荷为1.5m3/m2·h。
在本发明的一些实施例中，步骤4)中，二沉池的污泥按1.5:1比例回流入缺氧池。
在本发明的一些实施例中，步骤5)中，内源破解系统中的氧化方式为臭氧催化氧化或芬顿氧化。
在本发明的一些实施例中，步骤5)中，内源破解系统中的氧化方式为芬顿氧化，控制参数为溶液pH值3.5，按质量计，H2O2：进水COD＝2：1，按物质的量计，H2O2：FeSO4＝2：1。
在本发明的一些实施例中，步骤5)中，内源破解系统中进水生化性B/C值由0.08-0.15提高至0.3-0.45。
在本发明的一些实施例中，步骤6)中，初沉池中部分上清液按(0.1-0.4):1的体积比进入后置反硝化池。
在本发明的一些实施例中，步骤6)中，后置反硝化池的DO 0-0.5mg/L，污泥浓度3000-4000mg/L。
在本发明的一些实施例中，步骤7)中，二级好氧池的HRT 8-12h，DO 3-6mg/L，污泥浓度3500-4000mg/L。
在本发明的一些实施例中，步骤8)中，三沉池的水力负荷1-2m3/m2·h。
在本发明的一些实施例中，步骤8)中，三沉池的水力负荷1.5m3/m2·h。
在本发明的一些实施例中，步骤8)中，得到的上清液满足标准。
在本发明的一些实施例中，步骤8)中，得到的上清液进入深度处理装置。
本发明第二方面提供一种处理含高浓度硫氰化物焦化废水的系统，包括依次连通的曝气池、初沉池、缺氧池、一级好氧池、二沉池、内源破解系统、后置反硝化池、二级好氧池、三沉池，所述曝气池用于引入焦化废水，所述初沉池的上清液出口通过管道连通至所述缺氧池，所述缺氧池的出水口通过管道连通至所述一级好氧池的进水口，所述一级好氧池的出水口通过管道连通至所述二沉池的进水口，所述二沉池的上清液出口通过管道连通至所述内源破解系统的进水口，所述内源破解系统的出水口通过管道连通至所述后置反硝化池的进水口，所述后置反硝化池的出水口通过管道连通至所述二级好氧池的进水口，所述二级好氧池的出水口通过管道连通至所述三沉池的进水口。
在本发明的一些实施例中，所述初沉池的污泥出口通过管道连通至所述曝气池，所述初沉池的污泥回流至所述曝气池。
在本发明的一些实施例中，所述初沉池的上清液出口还通过管道连通至所述后置反硝化池，所述初沉池的部分上清液进入所述后置反硝化池。
在本发明的一些实施例中，所述一级好氧池的出水口还通过管道连通至所述缺氧池，所述一级好氧池中的部分硝化废水回流至所述缺氧池。
在本发明的一些实施例中，所述二沉池的污泥出口通过管道连通至所述缺氧池，所述二沉池中的污泥回流至所述缺氧池。
在本发明的一些实施例中，所述三沉池的污泥出口通过管道连通至所述后置反硝化池，所述三沉池中的污泥回流至所述后置反硝化池。
在本发明的一些实施例中，所述三沉池的上清液出口通过管道连通至深度处理装置。
如上所述，本发明的一种处理含高浓度硫氰化物焦化废水的方法及系统，具有以下有益效果：本发明实现对高硫氰化物废水的高效处理，合理配制各处理池，降低生产成本，出水的氨氮及总氮均达到排放要求，经过合理设计，能够应用于实际生产，提高企业对废水处理效率。
附图说明
图1显示为本发明实施例处理含高浓度硫氰化物焦化废水的系统示意图。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
须知，下列实施例中未具体注明的工艺设备或装置均采用本领域内的常规设备或装置；所有压力值和范围都是指绝对压力。
此外应理解，本发明中提到的一个或多个方法步骤并不排斥在所述组合步骤前后还可以存在其他方法步骤或在这些明确提到的步骤之间还可以插入其他方法步骤，除非另有说明；还应理解，本发明中提到的一个或多个设备/装置之间的组合连接关系并不排斥在所述组合设备/装置前后还可以存在其他设备/装置或在这些明确提到的两个设备/装置之间还可以插入其他设备/装置，除非另有说明。而且，除非另有说明，各方法步骤的编号仅为鉴别各方法步骤的便利工具，而非为限制各方法步骤的排列次序或限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容的情况下，当亦视为本发明可实施的范畴。
如图1所示，以下实施例提供一种处理含高浓度硫氰化物的焦化废水的生化工艺，在某焦化废水处理站进行。
实施例1
本实施例的具体实施步骤如下：
1)焦化废水(硫氰化物浓度1500mg/L)经预处理(包括水量、水质的调节等物理过程)后进入曝气池及初沉池，运行参数：曝气池HRT 35h，DO 4mg/L，污泥浓度3500mg/L；初沉池水力负荷1.5m3/m2·h，沉淀污泥按1:1(污泥回流体积与曝气池进水体积之比)的体积比回流入曝气池，初沉池中少量的污泥不进入曝气池，外排处理，曝气池中投加磷酸二氢钾150mg/L，曝气方式为连续曝气；
2)初沉池出水的80体积％进入缺氧池，余下部分进入反硝化池，缺氧池中安装组合填料，填料填充率45％；缺氧池中还安装有潜水搅拌机，运行参数：DO 0～0.5mg/L，污泥浓度3000mg/L；
3)缺氧池出水进入一级好氧池，运行参数HRT 60h，DO 3～6mg/L，污泥浓度3500mg/L；一级好氧池出水一部分按3:1(即一级好氧池的出水按缺氧池进水体积的3倍回流进入缺氧池)回流比进入缺氧池；
4)一级好氧池另一部分出水进入二沉池，水力负荷1.5m3/m2·h，二沉池沉淀污泥按1:1的体积比(即污泥回流的体积是缺氧池进水的1倍)回流入缺氧池；
5)二沉出水进入内源破解系统，内源破解采用Fenton氧化的方式处理废水，进水生化性B/C值由0.08提高至0.45；Fenton氧化的具体工艺参数：溶液pH值3.5；按质量计，H2O2加药量：进水COD＝3：1，按物质的量计，H2O2：FeSO4＝3：1。
6)内源破解系统出水进入后置反硝化池，初沉池出水按0.2:1(即初沉池的出水与后置反硝化池进水的体积比)也进入后置反硝化池，池中安装潜水搅拌机，运行参数：DO 0～0.5mg/L，污泥浓度3000mg/L；
7)后置反硝化池出水进入二级好氧池，运行参数HRT 10h，DO 3～6mg/L，污泥浓度3500～4000mg/L；
8)二级好氧池出水进入三沉池，水力负荷1.5m3/m2·h，三沉池污泥按1:1(即污泥的进入体积与后置反硝化池进水体积之比)的体积比回流入后置反硝化池。
三沉池出水满足新标准《GB16171-2012炼焦化学工业污染物排放标准》中氨氮≤10mg/L和总氮≤20mg/L的排放要求，COD可通过深度处理进一步去除。具体出水指标见下表：
项目名称 进水指标 出水指标
CODcr 5000mg/L 200～250mg/L
硫氰化物 1500mg/L 5mg/L
氨氮 180mg/L 5mg/L
总氮 250mg/L 17mg/L
上述实施例表明，该工艺通过曝气池、缺氧池、一级好氧池、内源破解系统、后置反硝化池、二级好氧池的组合工艺，在进水污染物浓度较高时(COD为5000mg/L，硫氰化物1000～1500mg/L)，生化段出水仍可控制在氨氮≤10mg/L，总氮≤20mg/L，COD 200～250mg/L，内源破解系统可提高二沉出水的可生化性，提高出水水质；初沉出水的一部分回流入后置反硝化池，可减少外加碳源的投加，降低运行成本。
实施例2
本实施例的具体实施步骤如下：
1)焦化废水(硫氰化物浓度1800mg/L)经预处理后进入曝气池及初沉池，运行参数：曝气池HRT 40h，DO 3～6mg/L，污泥浓度3500mg/L；初沉池水力负荷1.6m3/m2·h，沉淀污泥按1:1(污泥回流体积与曝气池进水体积之比)的体积比回流入曝气池，初沉池中少量的污泥不进入曝气池，外排处理，曝气池中投加磷酸二氢钾120mg/L，曝气方式为连续曝气；
2)初沉池出水的90体积％进入缺氧池，余下部分进入后置反硝化池，缺氧池中安装组合填料，填料填充率40％；缺氧池中还安装有潜水搅拌机，运行参数：DO 0～0.5mg/L，污泥浓度3200mg/L；
3)缺氧池出水进入一级好氧池，运行参数HRT 70h，DO 4mg/L，污泥浓度4000mg/L；一级好氧池出水一部分按3:1(即一级好氧池的出水按缺氧池进水体积的3倍回流进入缺氧池)回流比进入缺氧池；
4)一级好氧池另一部分出水进入二沉池，水力负荷1.6m3/m2·h，二沉池沉淀污泥按1:1的体积比(即污泥回流的体积是缺氧池进水的1倍)回流入缺氧池；
5)二沉出水进入内源破解系统，内源破解采用Fenton氧化的方式处理废水，进水生化性B/C值由0.08提高至0.35；Fenton氧化的具体工艺参数：溶液pH值3.5；按质量计，H2O2加药量：进水COD＝3：1，按物质的量计，H2O2：FeSO4＝3：1。
6)内源破解系统出水进入后置反硝化池，初沉池出水按0.2:1(即初沉池的出水与后置反硝化池进水的体积比)也进入后置反硝化池，池中安装潜水搅拌机，运行参数：DO 0～0.5mg/L，污泥浓度3500mg/L；
7)后置反硝化池出水进入二级好氧池，运行参数HRT 12h，DO 4.5mg/L，污泥浓度3000mg/L；
8)二级好氧池出水进入三沉池，水力负荷1.6m3/m2·h，三沉池污泥按1:1(即污泥的进入体积与后置反硝化池进水体积之比)的体积比回流入后置反硝化池。
三沉池出水满足新标准《GB16171-2012炼焦化学工业污染物排放标准》中氨氮≤10mg/L和总氮≤20mg/L的排放要求，COD可通过深度处理进一步去除。具体出水指标见下表：
项目名称 进水指标 出水指标
CODcr 4000mg/L 200～250mg/L
硫氰化物 1800mg/L 5.5mg/L
氨氮 200mg/L 6mg/L
总氮 300mg/L 18mg/L
上述实施例表明，该工艺通过曝气池、缺氧池、一级好氧池、内源破解系统、后置反硝化池、二级好氧池的组合工艺，在进水污染物浓度较高时(COD为4000mg/L，硫氰化物100mg/L)，生化段出水仍可控制在氨氮≤10mg/L，总氮≤20mg/L，COD 200～250mg/L，内源破解系统可提高二沉出水的可生化性，提高出水水质；初沉出水的一部分回流入后置反硝化池，可减少外加碳源的投加，降低运行成本。
本发明还提供一种处理含高浓度硫氰化物焦化废水的系统，采用上述方法进行废水处理，包括依次连通的曝气池、初沉池、缺氧池、一级好氧池、二沉池、内源破解系统、后置反硝化池、二级好氧池、三沉池，曝气池用于引入焦化废水，初沉池的上清液出口通过管道连通至缺氧池，缺氧池的出水口通过管道连通至一级好氧池的进水口，一级好氧池的出水口通过管道连通至二沉池的进水口，二沉池的上清液出口通过管道连通至内源破解系统的进水口，内源破解系统的出水口通过管道连通至后置反硝化池的进水口，后置反硝化池的出水口通过管道连通至二级好氧池的进水口，二级好氧池的出水口通过管道连通至三沉池的进水口。
在本发明的一些实施例中，初沉池的污泥出口通过管道连通至曝气池，初沉池的污泥回流至曝气池。
在本发明的一些实施例中，初沉池的上清液出口还通过管道连通至后置反硝化池，初沉池的部分上清液进入后置反硝化池。
在本发明的一些实施例中，一级好氧池的出水口还通过管道连通至缺氧池，一级好氧池中的部分硝化废水回流至缺氧池。
在本发明的一些实施例中，二沉池的污泥出口通过管道连通至缺氧池，二沉池中的污泥回流至缺氧池。
在本发明的一些实施例中，三沉池的污泥出口通过管道连通至后置反硝化池，三沉池中的污泥回流至后置反硝化池。
在本发明的一些实施例中，三沉池的上清液出口通过管道连通至深度处理装置。
上述生产系统实现了对高硫氰化物废水的高效处理，合理配制各处理池，并设计回流路径，减少甚至避免外加碳源，降低生产成本，出水的氨氮及总氮均达到排放要求，经过合理设计，能够应用于实际生产，提高企业对废水处理效率。
综上所述，本发明主要具有以下有益效果：(1)曝气池去除SCN-、CN-、酚类以及部分有机物，并完成部分硝化反应，以保证后续处理系统的稳定脱碳脱氮；(2)内源破解系统降解二沉池出水中的大分子有机物，提高后置反硝化池进水生化性。同时能降解部分的氰化物；(3)初沉池出水部分排入后置反硝化池，减少后置反硝化池外加碳源投加量。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种处理含高浓度硫氰化物焦化废水的方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)将焦化废水引入曝气池中进行曝气处理，再引入初沉池中进行固液分离，得到污泥以及上清液，污泥回流至曝气池；
2)初沉池中一部分上清液进入缺氧池进行缺氧处理；
3)缺氧池中的出水进入一级好氧池进行好氧处理，一级好氧池的一部分出水回流至缺氧池；
4)一级好氧池中另一部分出水进入二沉池，进行固液分离，得到污泥以及上清液，污泥回流至缺氧池；
5)二沉池中的上清液进入内源破解系统，进行氧化反应；
6)内源破解系统的出水进入后置反硝化池，进行反硝化反应，初沉池中另一部分上清液也进入后置反硝化池，提供可用碳源，在后置反硝化池进行反硝化反应；
7)后置反硝化池的出水进入二级好氧池，进行好氧处理；
8)二级好氧池的出水进入三沉池，进行固液分离，得到污泥以及上清液，污泥回流至后置反硝化池。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤1)中，曝气池的HRT 35～40h，DO 3～6mg/L，污泥浓度3500～4000mg/L。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤1)中，初沉池的水力负荷1～2m3/m2·h。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤1)中，曝气池中每升废水投加100-200mg磷酸盐，优选为150mg磷酸盐；所述磷酸盐优选为磷酸二氢钾。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤2)中，缺氧池的运行参数为DO 0～0.5mg/L，污泥浓度3000～4000mg/L。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤3)中，一级好氧池的HRT 60～80h，DO3～6mg/L，污泥浓度3500～4000mg/L。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤1)中，进入曝气池前，废水中硫氰化物浓度≥1000mg/L；
和/或，步骤1)中，曝气方式为连续曝气；
和/或，步骤1)中，初沉池的污泥按(1-2):1的比例回流至曝气池；
和/或，步骤2)中，初沉池中60体积％-90体积％上清液进入缺氧池，余下部分全部进入后置反硝化池；
和/或，步骤2)中，缺氧池中安装有填料，其填充率为30-50％，优选为45％；
和/或，步骤3)中，一级好氧池的出水一部分按3:1回流比进入缺氧池；
和/或，步骤4)中，二沉池的水力负荷为1-2m3/m2·h，优选为1.5m3/m2·h；
和/或，步骤4)中，二沉池的污泥按1.5:1比例回流入缺氧池；
和/或，步骤5)中，内源破解系统中的氧化方式为臭氧催化氧化或芬顿氧化；
和/或，步骤5)中，内源破解系统中的氧化方式为芬顿氧化，控制参数为溶液pH值3.5，按质量计，H2O2：进水COD＝2：1，按物质的量计，H2O2：FeSO4＝2：1；
和/或，步骤5)中，内源破解系统中进水生化性B/C值由0.08-0.15提高至0.3-0.45；
和/或，步骤6)中，初沉池部分上清液按(0.1-0.4):1的体积比进入后置反硝化池；
和/或，步骤6)中，后置反硝化池的DO 0～0.5mg/L，污泥浓度3000～4000mg/L；
和/或，步骤7)中，二级好氧池的HRT 8～12h，DO 3～6mg/L，污泥浓度3500～4000mg/L；
和/或，步骤8)中，三沉池的水力负荷为1-2m3/m2·h，优选为1.5m3/m2·h；
和/或，步骤8)中，得到的上清液氨氮≤10mg/L，总氮≤20mg/L，COD 200～250mg/L；
和/或，步骤8)中，得到的上清液进入深度处理装置。
8.一种处理含高浓度硫氰化物焦化废水的系统，采用权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于：包括依次连通的曝气池、初沉池、缺氧池、一级好氧池、二沉池、内源破解系统、后置反硝化池、二级好氧池、三沉池，所述曝气池用于引入焦化废水，所述初沉池的上清液出口通过管道连通至所述缺氧池，所述缺氧池的出水口通过管道连通至所述一级好氧池的进水口，所述一级好氧池的出水口通过管道连通至所述二沉池的进水口，所述二沉池的上清液出口通过管道连通至所述内源破解系统的进水口，所述内源破解系统的出水口通过管道连通至所述后置反硝化池的进水口，所述后置反硝化池的出水口通过管道连通至所述二级好氧池的进水口，所述二级好氧池的出水口通过管道连通至所述三沉池的进水口。
9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于：所述初沉池的上清液出口还通过管道连通至所述后置反硝化池，所述初沉池的部分上清液进入所述后置反硝化池。
10.根据权利要求8所述的系统，其特征在于：所述初沉池的污泥出口通过管道连通至所述曝气池，所述初沉池的污泥回流至所述曝气池；
和/或，所述一级好氧池的出水口还通过管道连通至所述缺氧池，所述一级好氧池中的部分硝化废水回流至所述缺氧池；
和/或，所述二沉池的污泥出口通过管道连通至所述缺氧池，所述二沉池中的污泥回流至所述缺氧池；
和/或，所述三沉池的污泥出口通过管道连通至所述后置反硝化池，所述三沉池中的污泥回流至所述后置反硝化池；
和/或，所述三沉池的上清液出口通过管道连通至深度处理装置。
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