CN108081527A - 用于制备高分子聚合物膜的模具、高分子聚合物膜的制备方法以及摩擦发电机的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于制备高分子聚合物膜的模具及高分子聚合物膜的制备方法，该模具包括定位标志、模板和裁切部件；定位标志根据预设成膜尺寸和预设裁切尺寸设置在模板上，使模板被分为与预设成膜尺寸相同的成膜区和与预设裁切尺寸相同的待遮挡区，裁切部件根据定位标志以可拆卸的方式设置于待遮挡区；裁切部件与待遮挡区的形状相同。该方法包括将高分子聚合物浆料涂覆在模具上；对模具进行脱气，且在脱气后对其进行加热；分离模具上的裁切部件以及覆盖于裁切部件上的高分子聚合物浆料；继续加热模具至高分子聚合物浆料完全固化，形成具有预设成膜尺寸的高分子聚合物膜。本发明的模具和方法克服了制备高分子聚合物膜时工艺复杂、精度低的缺陷。

Description

用于制备高分子聚合物膜的模具、高分子聚合物膜的制备方 法以及摩擦发电机的制备方法

技术领域

本发明涉及电子元件的制备领域，特别涉及一种用于制备高分子聚合物膜的模具、采用该模具的高分子聚合物膜的制备方法以及摩擦发电机的制备方法。

背景技术

目前，用于摩擦发电机的高分子聚合物膜(例如，聚二甲基硅氧烷膜)生产工艺主要以刮涂工艺为主，并且高分子聚合物材料在固化前为液体，具有广泛的可操作性，但是，在固化后需要裁切为特定形状，该过程工艺复杂、精度低。

具体地，目前用于摩擦发电机的高分子聚合物膜的生产工艺主要存在如下缺陷：

(1)高分子聚合物材料固化后是一种弹性体，具有柔韧性、可拉伸性，且高分子聚合物膜的表面还有很强的静电性，因此，容易与其它膜类或板类材质吸引、粘连。

(2)常规应用在摩擦发电机中的高分子聚合物膜的裁切方法是高分子聚合物浆料在模板表面固化以后，将该高分子聚合物膜从模板揭下并再次展平在基板上进行裁切。而具有规则图形化凸起的高分子聚合物膜还需要将基板对位图案，将高分子聚合物膜凸起与基板准确对位后再进行裁切，操作难度很大，不适用于规模化生产。

(3)大面积的高分子聚合物膜在起膜和展膜时容易撕裂。

(4)大面积的高分子聚合物膜在展膜时由于表面极强的静电性，容易与基板粘连，因此，平整展膜难度比较大，且容易变形。

(5)大面积的高分子聚合物膜在展膜时容易在高分子聚合物膜与基板之间残存气泡，引起高分子聚合物膜变形，造成裁切尺寸精确度低。

(6)大面积的高分子聚合物膜在裁切时需要连同基板一同裁切，成本高昂。

发明内容

本发明解决的技术问题是针对现有技术的缺陷，提供了一种用于制备高分子聚合物膜的模具、采用该模具的高分子聚合物膜的制备方法以及摩擦发电机的制备方法。

一方面，本发明提供了一种用于制备高分子聚合物膜的模具，包括：定位标志、模板和裁切部件；

定位标志根据预设成膜尺寸和预设裁切尺寸设置在模板上，使模板被分为与预设成膜尺寸相同的成膜区和与预设裁切尺寸相同的待遮挡区，裁切部件根据定位标志以可拆卸的方式设置于模板的待遮挡区；

其中，裁切部件的形状与模板的待遮挡区的形状相同。

另一方面，本发明提供了一种高分子聚合物膜的制备方法，包括：

步骤S101：将高分子聚合物浆料涂覆在本发明提供的用于制备高分子聚合物膜的模具上；

步骤S102：对模具进行脱气，且在脱气后对其进行加热；

步骤S103：分离模具上的裁切部件以及覆盖于裁切部件上的高分子聚合物浆料；

步骤S104：继续加热模具至高分子聚合物浆料完全固化，形成具有预设成膜尺寸的高分子聚合物膜。

另一方面，本发明提供了一种摩擦发电机的制备方法，包括：

采用本发明提供的高分子聚合物膜的制备方法制作应用在摩擦发电机中的高分子聚合物膜。

本发明的技术方案至少具有如下有益效果：

在步骤S102中，通过对模具脱气后在75-150℃加热1-10min，使模板表面的高分子聚合物浆料发生小部分交联从而失去流动性，但是未完全固化，此时，利用裁切部件直接进行裁切，显著提高了裁切尺寸的精确度；

整个高分子聚合物膜的制备过程在同一模板上进行，从而避免了大面积起膜与展膜容易发生撕裂、平整展膜难度大且易变形等问题；

利用裁切部件对高分子聚合物膜进行裁切、不需要连同基板一起裁切，使基板可以重复使用，从而降低了成本。

附图说明

图1a示出了在设置有凸点的长方体状模板上设置定位线的结构示意图；

图1b示出了图1a的截面结构示意图；

图2a示出了在设置有凸点的长方体状模板上设置定位凹槽的结构示意图；

图2b示出了图2a的截面结构示意图；

图3a示出了在设置有凸点的长方体状模板上设置定位凸起的结构示意图；

图3b示出了图3a的截面结构示意图；

图4a和图4b显示了经过清理的模板，其中，图4a是主视图，图4b是截面图；

图5a和图5b显示了设置了裁切部件的模板，其中，图5a是主视图，图5b是截面图；

图6a和图6b显示了在设置有裁切部件的模板上涂覆高分子聚合物浆料，其中，图6a是主视图，图6b是截面图；

图7a和图7b显示了固化后的高分子聚合物膜，其中，图7a是主视图，图7b是截面图；

图8a和图8b显示了在高分子聚合物膜表面设置电极层，其中，图8a是主视图，图8b是截面图。

具体实施方式

为充分了解本发明之目的、特征及功效，借由下述具体的实施方式，对本发明做详细说明，但本发明并不仅仅限于此。

本发明提供了一种用于制备高分子聚合物膜的模具以及采用该模具的高分子聚合物膜的制备方法，用以解决现有技术中在制备用于摩擦发电机的高分子聚合物膜时存在的裁切尺寸精度低、起膜与展膜容易发生撕裂、平整展膜难度大且易变形以及成本高昂等问题。

根据本发明的第一方面，本发明提供了一种用于制备高分子聚合物膜的模具，包括：定位标志、模板和裁切部件；定位标志根据预设成膜尺寸和预设裁切尺寸设置在模板上，使模板被分为与预设成膜尺寸相同的成膜区和与预设裁切尺寸相同的待遮挡区，裁切部件根据定位标志以可拆卸的方式设置于模板的待遮挡区；其中，裁切部件的形状与模板的待遮挡区的形状相同。

定位标志可以根据预设成膜尺寸和预设裁切尺寸以固定的方式设置于模板上，使模板被固定分为与预设成膜尺寸相同的成膜区和与预设裁切尺寸相同的待遮挡区。也就是说，在选定预设成膜尺寸和预设裁切尺寸后，且定位标志根据该预设成膜尺寸和预设裁切尺寸以固定的方式设置于模板上时，由于该设置有定位标志的模板被划分的成膜区和待遮挡区的尺寸是固定不变的，因此，该设置有定位标志的模板只能用于制备与选定的预设成膜尺寸相同的高分子聚合物膜，而不能用于制备其它尺寸的高分子聚合物膜；定位标志还可以根据预设成膜尺寸和预设裁切尺寸以可拆卸的方式设置于模板上，使模板被分为与预设成膜尺寸相同的成膜区和与预设裁切尺寸相同的待遮挡区，也就是说，由于定位标志可以根据预设成膜尺寸和预设裁切尺寸的变化而改变定位标志在同一模板上的设置位置，因此，采用该种设置方式的模板能够根据预设成膜尺寸和预设裁切尺寸的变化制作多种高分子聚合物膜。

其中，定位标志可以是设置在模板上的定位线、定位凹槽和/或定位凸起，当然，本领域技术人员还可以根据需要选择其它定位标志，此处不作限定。

在图1a至图3b中，模板的形状是长方体状，当然，本领域技术人员可以根据需要选择其它模板形状，如正方体状或圆盘状，此处不作限定。

进一步地，模板表面可设置有预设图形结构，该预设图形结构用于形成高分子聚合物膜的一侧表面的凸起结构。在实际应用中，本领域技术人员根据需要来确定预设图形结构的形状，此处不作限定。优选地，预设图形结构是凸点和/或凸台。例如：图1a至图3b示出了设置有凸点的长方体状模板。

可选地，模板为玻璃模板、无机硅模板、石英模板、蓝宝石模板或金属模板；其中，金属模板可以是金模板、银模板、铂模板、钯模板、铝模板、镍模板、铜模板、钛模板、铬模板、硒模板、铁模板、锰模板、钼模板、钨模板、钒模板、铝合金模板、钛合金模板、镁合金模板、铍合金模板、铜合金模板、锌合金模板、锰合金模板、镍合金模板、铅合金模板、锡合金模板、镉合金模板、铋合金模板、铟合金模板、镓合金模板、钨合金模板、钼合金模板、铌合金模板、钽合金模板或不锈钢模板。

为了克服金属模板表面硬度、耐磨损性等方面的缺陷，扩大应用范围，延长使用寿命，可对金属模板的表面进行阳极化处理。

优选地，模板采用有机玻璃模板或表面经过阳极氧化处理的铝合金模板。

下面以图1a和图1b、图2a和图2b以及图3a和图3b所示的三个具体实施方式为例，详细介绍不同种类的定位标志在模板上的具体设置方式。

图1a示出了在设置有凸点的长方体状模板上设置定位线的结构示意图。图1b示出了图1a的截面结构示意图。如图1a和图1b所示，模板为长方体状结构，其上设置有用于形成高分子聚合物膜的一侧表面的凸起结构的凸点(即预设图形结构)，定位标志采用定位线11，定位线11分别设置在长方体状模板的两短边处，且定位线11分别与其设置处的长方体状模板的短边垂直，而定位线11之间则根据选定的预设成膜尺寸和预设裁切尺计算得到的预定间隔依次平行设置，这种设置方式，能够通过定位线11的定位将裁切部件准确地设置到模板上。当然，也可仅在长方体状模板的一短边处设置定位线11，此处不作限定。

图2a示出了在设置有凸点的长方体状模板上设置定位凹槽的结构示意图。图2b示出了图2a的截面结构示意图。如图2a和图2b所示，模板为长方体状结构，其上设置有用于形成高分子聚合物膜的一侧表面的凸起结构的凸点(即预设图形结构)，定位标志采用定位凹槽12，定位凹槽12设置在长方体状模板的两短边之间，且定位凹槽12同时与长方体状模板的两短边垂直，而定位凹槽12之间则根据选定的预设成膜尺寸和预设裁切尺计算得到的预定间隔依次平行设置，这种设置方式，能够通过定位凹槽12的定位将裁切部件准确地设置到模板上。

图3a示出了在设置有凸点的长方体状模板上设置定位凸起的结构示意图。图3b示出了图3a的截面结构示意图。如图3a和图3b所示，模板为长方体状结构，其上设置有用于形成高分子聚合物膜的一侧表面的凸起结构的凸点(即预设图形结构)，定位标志采用定位凸起13，定位凸起13分别设置在长方体状模板的两短边处，且定位凸起13分别与其设置处的长方体状模板的短边垂直，而定位凸起13之间则根据选定的预设成膜尺寸和预设裁切尺计算得到的预定间隔依次平行设置，这种设置方式，能够通过定位凸起13的定位将裁切部件准确地设置到模板上。当然，也可仅在长方体状模板的一短边处设置定位凸起13，此处不作限定。

应当注意的是，在本发明中，定位线、定位凹槽和定位凸起的种类、数量以及设置位置本领域技术人员可以根据需要进行选择，此处不作限定。

在本发明中，裁切部件用于在制备高分子聚合物膜的过程中对高分子聚合物膜进行裁切。在一种可选的具体实施方式中，裁切部件是具有粘性的胶带，例如，裁切部件为单面胶带，胶带的厚度为10-5000微米，优选为50-150微米；该单面胶带的一侧表面带胶，另一侧表面为基材，其中，该单面胶带一侧表面的基材可以为高分子聚合物，如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。此处，采用单面胶带作为裁切的部件的优点在于：在使用时，该单面胶带其带胶面能够紧密粘贴在模板的待遮挡区，而分离时该单面胶带容易撕掉，且无残留或残留胶痕极少，这样不仅能够提高裁切精度，而且能够简化对模板的清理。

可选地，本发明提供的用于制备高分子聚合物膜的模具还包括分离部件，该分离部件设置在不与模板相接触的裁切部件的边缘位置，用于将裁切部件从模板上分离。其中，分离部件不仅可以采用区别于裁切部件的其它材料制作，也可以采用与裁切部件相同的材料制作，例如，裁切部件和分离部件都是单面胶带。

在分离部件与裁切部件采用相同的材料制作时，分离部件可优选与裁切部件一体设置。以分离部件与裁切部件都采用单面胶带为例，该单面胶带粘贴在模板的待遮挡区且其边缘超出模板边缘，该超出模板边缘的单面胶带即为分离部件，用于将粘贴在模板的待遮挡区上的单面胶带从模板上分离。

此外，分离部件的形状结构本领域技术人员可以根据需要进行选择，例如：拉手环状、带状，此处不作限定。

根据本发明的第二方面，本发明提供了一种高分子聚合物膜的制备方法，包括：

步骤S101：将高分子聚合物浆料涂覆在本发明第一方面提供的用于制备高分子聚合物膜的模具上；

步骤S102：对模具进行脱气，且在脱气后对其进行加热；

步骤S103：分离模具上的裁切部件以及覆盖于裁切部件上的高分子聚合物浆料；

步骤S104：继续加热模具至高分子聚合物浆料完全固化，形成具有预设成膜尺寸的高分子聚合物膜。

优选地，步骤S102的具体步骤包括：对模具脱气后，在75-150℃对模具加热1-10min。更优选地，步骤S102的具体步骤包括：对模具脱气后，在100-120℃对模具加热3-6min。

其中，在步骤S101之前还可进一步包括步骤S100：清理模具表面的灰尘杂质。

其中，在步骤S104之后还可进一步包括步骤S105：将具有预设成膜尺寸的高分子聚合物膜从模板上分离。或者，在步骤S104之后还可进一步包括：步骤S106：在具有预设成膜尺寸的高分子聚合物膜的一侧表面设置电极层，形成一侧设置有电极层的高分子聚合物膜；和步骤S107：将一侧设置有电极层的高分子聚合物膜从模板上分离。

下面结合附图对本发明方法的一种具体实施方式进行详细说明。

在制备前，先对模板进行清理。可采用常规方法进行清理，例如：使用乙醇溶液对模板表面进行清理以便清除其表面的灰尘杂质等。图4a和图4b显示了经过清理的模板1。

清理之后，按照选定的预设成膜尺寸设定好定位标志，并按照预设裁切尺寸确定裁切部件的宽度，然后将裁切部件设置在模板的待遮挡区，并使其被牢固地设置在模板上。

具体地，如图5a和图5b所示，按照模板1上的定位标志(图中未示出)将裁切部件2以可拆卸的方式设置在模板1的待遮挡区(图中未示出)，以获得用于制备高分子聚合物膜的模具。其中，裁切部件2不与模板接触的边缘处还进一步连接有分离部件6，便于将裁切部件2从模板1上分离。

在一种优选的具体实施方式中，裁切部件是单面胶带，其粘贴在待遮挡区；在另一种优选的具体实施方式中，分离部件与裁切部件都为单面胶带，且分离部件与裁切部件一体设置，该单面胶带粘贴在模板的待遮挡区，其边缘超出模板边缘的部分为分离部件。其中，单面胶带优选厚度较薄的单面胶带，其厚度为10-5000微米，优选为50-150微米；该单面胶带的一侧表面带胶，另一侧表面为基材；该单面胶带一侧表面的基材可以为高分子聚合物，如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。此处，采用单面胶带作为裁切的部件的优点在于：在使用时，该单面胶带其带胶面能够紧密粘贴在模板的待遮挡区，而分离时该单面胶带容易撕掉，且无残留或残留胶痕极少，这样不仅能够提高裁切精度，而且能够简化对模板的清理。在涂覆高分子聚合物浆料之前，按照选定的预设成膜尺寸在模板上设定好定位标志，并按照预设裁切尺寸确定裁切部件的宽度，然后将裁切部件粘贴在模板的待遮挡区，按压使其粘贴牢固。

设置好模具之后，将高分子聚合物浆料3涂覆在该模具上，如图6a和图6b所示。根据需要的膜厚度来确定高分子聚合物浆料的涂覆量，将液体高分子聚合物浆料均匀铺在模具的刮膜器刮刀前方，在模具表面涂膜。本发明的制备方法对高分子聚合物浆料没有特殊要求，凡是可用于制备应用在摩擦发电机中的高分子聚合物膜的浆料均适用于本发明的制备方法。为了便于叙述本发明的制备方法，下面以高分子聚合物聚浆料为二甲基硅氧烷(PDMS)为例进行说明。本发明中所使用的聚二甲基硅氧烷可以市购得到，例如，美国道康宁公司生产的型号是Sylgard 184的产品。

完成在模具上涂覆高分子聚合物浆料3之后，将涂覆有高分子聚合物浆料3的模具置于真空干燥箱中抽真空除气(例如约20-40min)，使浆料渗透进模板1表面的预设图形结构中。随后关闭抽真空泵，将真空干燥箱放气，待真空干燥箱恢复正常大气压以后，对模具加热，当高分子聚合物浆料3失去流动性但尚未固化时，停止加热，并拉扯分离部件6除去裁切部件2。

在一种优选的具体实施方式中，真空干燥箱恢复正常大气压以后，设置加热温度为75-150℃，加热时间为1-10min，打开加热开关，对模具加热。将模具取出，此时，模板1表面的高分子聚合物浆料3发生了小部分交联，使高分子聚合物浆料3失去了流动性，但尚未固化。将超出模板1边缘的分离部件6从一端开始，垂直轻轻拉扯，将裁切部件2以及覆盖于该裁切部件2表面的高分子聚合物浆料3一同从模板1上取下，失去流动性的高分子聚合物膜被裁切部件2的边缘切开，而裁切部件2两旁的高分子聚合物膜未受影响，且边缘整齐。

完成裁切之后，将经过裁切的模具放回真空干燥箱中继续加热至完全固化，如图7a和图7b所示，形成具有预设成膜尺寸的高分子聚合物膜4，将其从真空干燥箱取出，将高分子聚合物膜4与模板1分离以进行后续应用。

可选地，从真空干燥箱取出形成的具有预设成膜尺寸的高分子聚合物膜4后，可先不将高分子聚合物膜4与模板1分离，而先在高分子聚合物膜4的表面通过涂布、喷涂、打印或粘贴等工艺直接设置电极层5或其它功能层，如图8a和图8b所示。然后将一侧设置有电极层5的高分子聚合物膜4从模板1上分离，从而进行后续应用。采用这种方式，可以有效地避免将高分子聚合物膜起膜后重新展开在基板上的扭曲、粘连、变形等问题。

上述制备方法制备的高分子聚合物膜主要应用在摩擦发电机中的高分子聚合物膜，因此，根据本发明的第三方面，本发明还提供了一种摩擦发电机的制备方法，该方法包括采用本发明第二方面提供的高分子聚合物膜的制备方法制作应用在摩擦发电机中的高分子聚合物膜。

以三层结构的摩擦发电机为例，该三层结构的摩擦发电机包括：依次层叠第一电极层、第一高分子聚合物绝缘层和第二电极层；其中，第一高分子聚合物绝缘层可采用本发明制备高分子聚合物膜的方法制备得到。

以四层结构的摩擦发电机为例，该四层结构的摩擦发电机包括：依次层叠第一电极层、第一高分子聚合物绝缘层、第二高分子聚合物绝缘层和第二电极层；其中，第一高分子聚合物绝缘层和/或第二高分子聚合物绝缘层可采用本发明制备高分子聚合物膜的方法制备得到。

以五层居间薄膜结构的摩擦发电机为例，该五层居间薄膜结构的摩擦发电机包括：依次层叠第一电极层、第一高分子聚合物绝缘层、居间薄膜层、第二高分子聚合物绝缘层和第二电极层；其中，第一高分子聚合物绝缘层和/或居间薄膜层和/或第二高分子聚合物绝缘层可采用本发明制备高分子聚合物膜的方法制备得到。

以五层居间电极结构的摩擦发电机为例，该五层居间电极结构的摩擦发电机包括：依次层叠第一电极层、第一高分子聚合物绝缘层、居间电极层、第二高分子聚合物绝缘层和第二电极层；其中，第一高分子聚合物绝缘层和/或居间电极层和/或第二高分子聚合物绝缘层可采用本发明制备高分子聚合物膜的方法制备得到。

除上述四种情况外，现有技术中的其它摩擦发电机中的高分子聚合物绝缘层都可以采用本发明制备高分子聚合物膜的方法制备得到，此处不作限定。

应当理解的是，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (17)

1.一种用于制备高分子聚合物膜的模具，其特征在于，包括：定位标志、模板和裁切部件；

所述定位标志根据预设成膜尺寸和预设裁切尺寸设置在所述模板上，使所述模板被分为与所述预设成膜尺寸相同的成膜区和与所述预设裁切尺寸相同的待遮挡区，所述裁切部件根据所述定位标志以可拆卸的方式设置于所述模板的待遮挡区；

其中，所述裁切部件的形状与所述模板的待遮挡区的形状相同。

2.根据权利要求1所述的用于制备高分子聚合物膜的模具，其特征在于，还包括分离部件；所述分离部件，设置在不与所述模板相接触的所述裁切部件的边缘位置，用于将所述裁切部件从所述模板上分离。

3.根据权利要求1或2所述的用于制备高分子聚合物膜的模具，其特征在于，所述定位标志以固定和/或可拆卸的方式设置于所述模板上。

4.根据权利要求1所述的用于制备高分子聚合物膜的模具，其特征在于，所述定位标志是定位线、定位凹槽和/或定位凸起。

5.根据权利要求1或2所述的用于制备高分子聚合物膜的模具，其特征在于，所述模板设置有预设图形结构，所述预设图形结构用于形成高分子聚合物膜的一侧表面的凸起结构。

6.根据权利要求5所述的用于制备高分子聚合物膜的模具，其特征在于，所述预设图形结构是凸点。

7.根据权利要求1所述的用于制备高分子聚合物膜的模具，其特征在于，所述模板是玻璃模板、无机硅模板、石英模板、蓝宝石模板或金属模板；优选地，所述模板是有机玻璃模板或表面经过阳极氧化处理的铝合金模板。

8.根据权利要求1所述的用于制备高分子聚合物膜的模具，其特征在于，所述裁切部件是具有粘性的胶带。

9.根据权利要求8所述的用于制备高分子聚合物膜的模具，其特征在于，所述胶带的厚度是10-5000微米，优选是50-150微米。

10.一种高分子聚合物膜的制备方法，其特征在于，包括：

步骤S101：将高分子聚合物浆料涂覆在权利要求1-9任一项所述的模具上；

步骤S102：对所述模具进行脱气，且在脱气后对其进行加热；

步骤S103：分离所述模具上的裁切部件以及覆盖于所述裁切部件上的所述高分子聚合物浆料；

步骤S104：继续加热所述模具至所述高分子聚合物浆料完全固化，形成具有预设成膜尺寸的高分子聚合物膜。

11.根据权利要求10所述的高分子聚合物膜的制备方法，其特征在于，所述步骤S102的具体步骤包括：对所述模具脱气后，在75-150℃对所述模具加热1-10min。

12.根据权利要求11所述的高分子聚合物膜的制备方法，其特征在于，所述步骤S102的具体步骤包括：对所述模具脱气后，在100-120℃对所述模具加热3-6min。

13.根据权利要求10所述的高分子聚合物膜的制备方法，其特征在于，所述高分子聚合物膜是聚二甲基硅氧烷膜。

14.根据权利要求10-13任一项所述的高分子聚合物膜的制备方法，其特征在于，在所述步骤S101之前进一步包括：

步骤S100：清理权利要求1-9任一项所述的模具表面的灰尘杂质。

15.根据权利要求10-13任一项所述的高分子聚合物膜的制备方法，其特征在于，在所述步骤S104之后进一步包括：

步骤S105：将所述具有预设成膜尺寸的高分子聚合物膜从所述模板上分离。

16.根据权利要求10-13任一项所述的高分子聚合物膜的制备方法，其特征在于，在所述步骤S104之后进一步包括：

步骤S106：在所述具有预设成膜尺寸的高分子聚合物膜的一侧表面设置电极层，形成一侧设置有电极层的高分子聚合物膜；

步骤S107：将所述一侧设置有电极层的高分子聚合物膜从所述模板上分离。

17.一种摩擦发电机的制备方法，其特征在于，包括：

采用权利要求10-16任一项所述的高分子聚合物膜的制备方法制作应用在摩擦发电机中的高分子聚合物膜。