CN108067508B - 复合铸锭的自动热轧粘合方法及设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种复合铸锭的自动热轧粘合方法，该方法包括以下步骤：通过激光测距探头测量铸锭端部离辊缝的实际距离并且将距离信号传输到控制系统；控制系统识别铸锭与辊缝的相对位置；控制系统设定在铸锭出辊缝时铸锭端部离辊缝的设定距离，并且设定粘合道次的压下量和粘合位置以及设定粘合时辊缝的粘合速度；控制系统驱动主传动电机转动使上下轧辊进行往复运动，同时上下轧辊与铸锭之间的摩擦力驱动铸锭跟随上下轧辊进行往复运动，并且在铸锭出辊缝时进行转向控制；控制系统发送命令给油缸来驱动辊缝按照所设定的压下量和粘合速度移动，最终完成粘合工序。该方法能够使整个热轧粘合过程更加精确和稳定，并且有效节省时间成本。

Description

复合铸锭的自动热轧粘合方法及设备
技术领域
本发明涉及材料轧制领域，尤其是材料的热轧粘合领域。更具体地，本发明涉及一种通过激光测距和压上缸的自动进给来实施复合铸锭的自动热轧粘合的方法，以及涉及实施这种方法的轧制设备。
背景技术
由于对不同材料的需求，在生产过程中常常需要实施复合铸锭的热轧粘合。实施复合铸锭热轧粘合的传统方法都采用的是手动方式。在手动粘合时，操作者必须每次都将铸锭开出辊缝，然后手动调节压上缸的位置，再重新咬入铸锭进行下一个循环。在这个过程中操作者通过手动方式将铸锭开出辊缝而产生的距离差异较大，然后手动调节油缸行程而产生的差异也比较大。而且由于手动将铸锭开出辊缝和手动调节油缸行程这两个步骤不能同时进行，造成时间浪费比较多；另外，由于手动操作造成的稳定性差异比较大，不利于之后对不合格品质量问题的分析。将铸锭开出辊缝的粘合方式比不出辊缝的粘合方式更容易造成不合格产品的产生，但手动操作根本无法识别在将铸锭开出辊缝时铸锭端部离辊缝的距离。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术中描述的手动操作中存在的缺陷，提供了一种通过激光测距和压上缸的自动进给来实施复合铸锭的自动热轧粘合的方法，该方法借助于激光测距探头的精确测距以及控制系统的自动控制使整个热轧粘合过程更加精确和稳定，并且能够有效节省时间成本。
为此，根据本发明的一个方面，提供了一种复合铸锭的自动热轧粘合方法，所述自动热轧粘合方法包括以下步骤：
a)通过激光测距探头测量铸锭端部离辊缝的实际距离并且将测得的距离信号传输到控制系统；
b)控制系统根据在步骤a)中测得的距离信号来识别铸锭与辊缝的相对位置；
c)控制系统根据在步骤b)中识别的相对位置来设定在铸锭出辊缝时铸锭端部离辊缝的设定距离，并且设定粘合道次的压下量和粘合位置以及设定粘合时辊缝的粘合速度；
d)控制系统驱动主传动电机转动使上下轧辊进行往复运动，同时上下轧辊与铸锭之间的摩擦力驱动铸锭跟随上下轧辊进行往复运动，并且在铸锭出辊缝时根据在步骤c)中所设定的铸锭端部离辊缝的设定距离来进行转向控制；
e)根据在步骤c)中所设定的粘合位置，当铸锭运行到粘合位置时，控制系统发送命令给油缸来驱动辊缝按照在步骤c)中所设定的压下量和粘合速度移动，以实现粘合时压下量的逐步增加，最终完成粘合工序。
根据本发明的优选实施方式，粘合道次的压下量和粘合位置以及粘合时辊缝的粘合速度根据不同的粘合道次来设定。
根据本发明的另一方面，还提供了一种轧制设备，所述轧制设备用于实施上述类型的复合铸锭的自动热轧粘合方法，所述轧制设备包括激光测距探头和控制系统，所述激光测距探头用于测量铸锭端部离辊缝的实际距离并且将测得的距离信号传输到控制系统，所述控制系统用于根据由激光测距探头测得的距离信号来自动控制整个热轧粘合过程，包括：根据由激光测距探头测得的距离信号来识别铸锭与辊缝的相对位置；根据所识别的相对位置来设定在铸锭出辊缝时铸锭端部离辊缝的设定距离，并且设定粘合道次的压下量和粘合位置以及设定粘合时辊缝的粘合速度；驱动主传动电机转动使上下轧辊进行往复运动，以使上下轧辊与铸锭之间的摩擦力驱动铸锭跟随上下轧辊进行往复运动，并且在铸锭出辊缝时根据所设定的铸锭端部离辊缝的设定距离来进行转向控制；当铸锭运行到所设定的粘合位置时，发送命令给油缸来驱动辊缝按照所设定的压下量和粘合速度移动，以实现粘合时压下量的逐步增加，最终完成粘合工序。
根据本发明的优选实施方式，所述激光测距探头被安装在轧机出入口处粘合铸锭可到达的范围之外。
根据本发明的优选实施方式，在铸锭两侧各安装一个激光测距探头以分别测量铸锭的两个端部离辊缝的实际距离。
根据本发明的优选实施方式，所述激光测距探头在轧制时被隐藏。
与现有技术相比，根据本发明的通过激光测距和压上缸的自动进给来实施复合铸锭的自动热轧粘合的方法的主要优点尤其在于：
-压上缸压上的控制精度由控制系统自动给到压上缸，比手动给出的更精确；
-利用激光测距控制铸锭开出辊缝时离开辊缝的距离，并且能够实现灵活的距离设置；
-能够实现边使铸锭运行边取压下量，实现粘合时压下量的逐渐变化；
-实现完全自动化的控制，减少了操作者的手动操作对过程稳定性的影响；
-时间效能上比手动方式更加节省；
-这种方法的实施过程并不复杂，可广泛用于各种类型的复合铸锭热轧粘合工序。
具体实施方式
下面详细讨论实施例的实施和使用。然而，应当理解，所讨论的具体实施例仅示范性地说明实施和使用本发明的特定方式，而非限制本发明的保护范围。
本发明提供了一种复合铸锭的自动热轧粘合方法及设备，由于需要在上下轧辊进行往复运动时实施自动转向，需提前设定好在铸锭出辊缝时铸锭端部离辊缝的设定距离以避免辊缝与轧制设备的其它部件接触。
因此，根据本发明的用于实施复合铸锭的自动热轧粘合的轧制设备包括激光测距探头，所述激光测距探头用于测量铸锭端部离辊缝的实际距离。所述激光测距探头需要被安装在轧机出入口处粘合铸锭可到达的范围之外，并且能够在两侧各安装一个激光测距探头以分别测量铸锭的两个端部离辊缝的实际距离。由于轧制时所述激光测距探头的位置需要被用到，所以要求所述激光测距探头在轧制时可被隐藏。
根据本发明的用于实施复合铸锭的自动热轧粘合的轧制设备还包括从激光测距探头接收距离信号的控制系统，所述控制系统用于自动控制整个热轧粘合过程。当需要实施复合铸锭的自动热轧粘合时，首先通过激光测距探头测量铸锭端部离辊缝的实际距离并且将测得的距离信号传输到控制系统，控制系统根据接收到的距离信号来识别铸锭与辊缝的相对位置，并且根据所识别的相对位置来设定在铸锭出辊缝时铸锭端部离辊缝的设定距离以避免辊缝与轧制设备的其它部件接触，控制系统还需设定粘合道次的压下量和粘合位置以及设定粘合时辊缝的粘合速度以便实施自动粘合，粘合道次的压下量和粘合位置以及粘合时辊缝的粘合速度能够根据不同的粘合道次来设定。
然后，控制系统驱动主传动电机转动使上下轧辊进行往复运动，同时上下轧辊与铸锭之间的摩擦力驱动铸锭跟随上下轧辊进行往复运动，并且在铸锭出辊缝时根据所设定的铸锭端部离辊缝的设定距离来进行转向控制。当铸锭运行到粘合位置时，控制系统发送命令给油缸来驱动辊缝按照所设定的道次压下量和粘合速度移动，以实现粘合时压下量的逐步增加，最终完成粘合工序。
根据本发明的通过激光测距和压上缸的自动进给来实施复合铸锭的自动热轧粘合的方法克服了手动热轧粘合的缺陷，通过完全自动化的控制，使热轧粘合更加精确和稳定，有效避免了不合格产品的产生，并且大大节省了时间成本。
以上已揭示本发明的技术内容及技术特点，然而能够理解，在本发明的创作思想下，本领域的技术人员能够对上述公开的构思作各种变化和改进，但都属于本发明的保护范围。
上述实施方式的描述是例示性的而不是限制性的，本发明的保护范围由权利要求所确定。

Claims (6)

1.一种复合铸锭的自动热轧粘合方法，其特征在于，所述自动热轧粘合方法包括以下步骤：
a)通过激光测距探头测量铸锭端部离辊缝的实际距离并且将测得的距离信号传输到控制系统；
b)控制系统根据在步骤a)中测得的距离信号来识别铸锭与辊缝的相对位置；
c)控制系统根据在步骤b)中识别的相对位置来设定在铸锭出辊缝时铸锭端部离辊缝的设定距离，并且设定粘合道次的压下量和粘合位置以及设定粘合时辊缝的粘合速度；
d)控制系统驱动主传动电机转动使上下轧辊进行往复运动，同时上下轧辊与铸锭之间的摩擦力驱动铸锭跟随上下轧辊进行往复运动，并且在铸锭出辊缝时根据在步骤c)中所设定的铸锭端部离辊缝的设定距离来进行转向控制；
e)当铸锭运行到在步骤c)中所设定的粘合位置时，控制系统发送命令给油缸来驱动辊缝按照在步骤c)中所设定的压下量和粘合速度移动，以实现粘合时压下量的逐步增加，最终完成粘合工序。
2.根据权利要求1所述的复合铸锭的自动热轧粘合方法，其特征在于，粘合道次的压下量和粘合位置以及粘合时辊缝的粘合速度根据不同的粘合道次来设定。
3.一种轧制设备，其用于实施根据权利要求1或2所述的复合铸锭的自动热轧粘合方法，其特征在于，所述轧制设备包括激光测距探头和控制系统，所述激光测距探头用于测量铸锭端部离辊缝的实际距离并且将测得的距离信号传输到控制系统，所述控制系统用于根据由激光测距探头测得的距离信号来自动控制整个热轧粘合过程。
4.根据权利要求3所述的轧制设备，其特征在于，所述激光测距探头被安装在轧机出入口处粘合铸锭可到达的范围之外。
5.根据权利要求3或4所述的轧制设备，其特征在于，在铸锭两侧各安装一个激光测距探头以分别测量铸锭的两个端部离辊缝的实际距离。
6.根据权利要求3或4所述的轧制设备，其特征在于，所述激光测距探头在轧制时被隐藏。
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