CN108067387A - 喷嘴洗净方法和微粒化装置的喷嘴洗净结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能通过反洗容易地消除喷嘴部件的闭塞的喷嘴洗净方法和微粒化装置的喷嘴洗净结构，在高压喷射时，通过将导入配管和第一流路开口(10)连接且将导出配管和第四流路开口(12)连接，将加压流体从第一流路开口(10)导向第四流路开口(12)；在反洗时，通过将导入配管和第四流路开口(12)连接且将导出配管和第一流路开口(10)连接，将加压流体从第四流路开口(12)导向第一流路开口(10)，由此使闭塞在喷嘴部件(9)的流路内的原料粒子流出。

Description

喷嘴洗净方法和微粒化装置的喷嘴洗净结构

技术领域

本发明涉及用于消除使高压流体之间碰撞的微粒化装置的喷嘴部件的闭塞的喷嘴洗净方法和喷嘴洗净结构。

背景技术

所谓的微粒化是使固体粒子粉碎、分散或乳化为微小粒子的概念。已知有进行使包含对象材料的喷流之间碰撞的微粒化的微粒化装置。

日本专利特开2005-144329号公报(以下，称为“专利文献1”)，日本专利5021234号公报(以下，称为“专利文献2”)公开了如下的结构：将加压的溶剂和原料粒子的混合液从导入流路导入到喷嘴部件方向，利用通过喷嘴部件的多条加速流路时的剪切力、通过后的混合液之间碰撞的能量，使原料粒子微粒化。如图10所示，如专利文献1、2的现有的微粒化装置200中，通过超高压加压的原料经由导入流路开口210和导入流路211导入到外壳201内。然后在通过作为喷嘴部件209的材料的金刚石和金刚石的缝隙(狭缝)即微细加速流路214时生成压缩、剪切、乱流等，在碰撞位置226中使原料对向碰撞而进行微粒化。然后经由贯通孔217使加压后的原料喷出并通过喷流承受部件222承受后，从导出流路213和导出流路开口212导出原料粒子。在喷嘴部件209设置有狭缝的具有狭缝式腔室的微粒化装置200的作用下，乳化性能显著提高。对化妆品、食品、医药品等进行乳化时，通过比对向碰撞还强力的碰撞能量和剪切力促进乳化。

发明内容

近年来，由于生产量增加，所以有以因流量的增加而导致的喷流碰撞位置的腐蚀减轻或乳化/分散等的微粒化的增强为目的，缩小微细加速流路的直径(微细加速流路的内径)的倾向。但是，由此，微细加速流路内容易产生原料粒子导致的闭塞(堵塞)。以往，微细加速流路214内产生闭塞的情况下，为了洗净喷嘴部件209，将微粒化装置200全部分解，即拆卸第一密封部件202后，拆卸按压部件204、喷流承受部件222、然后是第二密封部件205，接着取出喷嘴部件209后而洗净微细加速流路214内和贯通孔217。并且通过洗净不能消除闭塞的情况下，将喷嘴部件209废弃并置换。由此寻求简单的闭塞消除方法。

本发明以提供能通过反洗容易地消除喷嘴部件的闭塞的喷嘴洗净(清洗)方法和微粒化装置的喷嘴洗净(清洗)结构为目的。

本发明的第一观点为喷嘴洗净方法，

在高压喷射时，通过将导入配管和第一流路开口连接且将导出配管和第四流路开口连接，将加压流体从所述第一流路开口导向所述第四流路开口，

在反洗时，通过将所述导入配管和所述第四流路开口连接且将所述导出配管和所述第一流路开口连接，将所述加压流体从所述第四流路开口导向所述第一流路开口，由此使闭塞在喷嘴部件的流路内的原料粒子流出。

本发明的第二观点为微粒化装置的喷嘴洗净结构，

所述微粒化装置的喷嘴洗净结构从导出配管导出从导入配管导入的加压流体，

所述微粒化装置的喷嘴洗净结构包括：

能与所述导入配管和所述导出配管连接的第一流路开口，

能与所述导入配管和所述导出配管连接的第四流路开口，和

具有使加压流体对向碰撞的微细加速流路的喷嘴部件，

在高压喷射时，通过将所述导入配管和第一流路开口连接且将导出配管和第四流路开口连接，将加压流体从所述第一流路开口导向所述第四流路开口，

在反洗时，通过将所述导入配管和所述第四流路开口连接且将所述导出配管和所述第一流路开口连接，将所述加压流体从所述第四流路开口导向所述第一流路开口，由此使闭塞所述微细加速流路的原料粒子流出。

根据本发明的喷嘴洗净方法和微粒化装置的喷嘴洗净结构，通过反洗能容易地消除喷嘴部件的闭塞。

附图说明

图1是第一实施方式的微粒化装置的概略结构图。

图2是第二实施方式的微粒化装置的概略结构图。

图3A、图3B、图3C是显示第二实施方式的喷嘴部件压板的透视图。

图4是图3A、图3B、图3C的实施方式的微粒化装置的概略结构图。

图5A、图5B、图5C是显示第三实施方式的喷嘴部件压板的透视图。

图6是第四实施方式的微粒化装置的概略结构图。

图7是第四实施方式的第三密封部件的透视图。

图8是第五实施方式的微粒化装置的概略结构图。

图9A、图9B、图9C是显示第五实施方式的喷嘴部件的一部分的透视图。

图10是例示现有的微粒化装置的结构图。

符号说明

100、微粒化装置；1、外壳(壳体)；1a、外壳内壁面；2、第一密封部件；3、腔室；4、按压部件；5、第二密封部件；6、底面；7、第三密封部件；8、喷嘴部件压板(喷嘴部件按压体)；9、喷嘴部件；9a、圆筒形状部；9b、锥形状凸部；9c、端部；10、第一流路开口；11、11a、11b、第一流路；12、第四流路开口；13、第四流路；14、微细加速流路；15、15a、第二流路(间隙)；16、第三流路(间隙)；17、贯通孔；18、第一开口；19、两端部；20、贯通孔的开口；21、半圆状壁面；22、喷流承受部件；23、通过孔；24、凹部；25、第二开口；26、碰撞位置(中心位置)；27、环形件(环)；28、流动方向；29、碰撞位置；30、中心轴；31、流路开口；32、流路；33、导入侧密封部件；34、导出侧密封部件；35、第三开口；36、抵接侧；37、第三密封部件底部。

具体实施方式

以下说明用于实施本发明的实施方式。

(第一实施方式)

图1是显示第一实施方式的微粒化装置100的结构图。本实施方式的微粒化装置100主要具有外壳1、第一密封部件2、按压部件4、第二密封部件5、喷嘴部件压板8和喷嘴部件9。外壳1大致为杯子形状且具有规定厚度。第一密封部件2嵌合于外壳1，由此在内部界定(形成)腔室3。按压部件4从第一密封部件2侧设置于腔室3内。第二密封部件5通过按压部件4支承于腔室3的中央。喷嘴部件压板8抵接于在外壳1的大致杯子形状的底面6可拆装的第三密封部件7的内壁。喷嘴部件9保持于第二密封部件5和喷嘴部件压板8之间。并且，由于图1中的外壳1图示为上下倒置的大致杯子形状，因此底面6位于图1的上侧。

外壳1的一端具有第一流路开口10。经由第一流路开口10，作为微粒化处理对象的加压流体被导入到腔室3内或导出腔室3。外壳1具有将第一流路开口10和腔室3连通的第一流路11。第一流路11贯通外壳1。从第一流路开口10流入的加压流体经由第一流路11被导入到腔室3，或者加压流体从腔室3向第一流路开口10导出。

并且，外壳1的另一端具有第四流路开口12。加压流体经由第四流路开口12从腔室3被导入或导出。外壳1具有将第四流路开口12和腔室3连通的第四流路13。第四流路13贯通外壳1。加压流体经由第四流路13从腔室3被导出到第四流路开口12，或者，从第四流路开口12向腔室3导入。

外壳1内以喷嘴部件9没有抵接于腔室3的内壁的方式通过第二密封部件5和喷嘴部件压板8被按压不动。由此，形成腔室3的内壁和喷嘴部件9之间的间隙15。间隙15将第一流路11和喷嘴部件9内部的微细加速流路14连通。以下，间隙15称为“第二流路15”。并且，外壳1内形成有按压部件4和第二密封部件5之间的间隙16。间隙16将喷嘴部件9的贯通孔17和第四流路13连通。以下，间隙16称为“第三流路16”。并且构成外壳1的材料并无特别限定，例如可使用现有的微粒化装置的外壳的材料。

第一密封部件2为沿外壳1的第一开口18的内壁的锥形状，内接于且密封开口18。虽然第一密封部件2的材料并无特别限定，但是优选为和外壳1的相同。腔室3为其内部空间包括喷嘴部件9的狭缝腔室。喷嘴部件9具有多个加速流路，利用被超高压加压后的原料通过金刚石和金刚石的缝隙(狭缝)时的压缩、剪切、乱流等将原料粒子微粒化。腔室3为瓶子形状的空洞，具有外壳底面6一侧的小径的圆筒状的空间、第一密封部件2一侧的大径的圆筒状的空间、从大径的圆筒状的空间到小径的圆筒状的空间逐渐缩小直径且连续的缩径部。大径的圆筒状的空间容纳按压部件4。小径的圆筒状的空间容纳喷嘴部件9。缩径部的空间容纳喷嘴部件9的一部分和第二密封部件5。利用按压部件4第二密封部件5的一部分被压接于缩径部的内壁。

按压部件4为凹状或杯子形状。按压部件4的两端部19未堵塞贯通孔17的开口20，且支承第二密封部件5。按压部件4的内部中安装有具有碰撞被喷射的加压流体的半圆状壁面21的喷流承受部件22。两端部19的一端形成有通过孔23。通过孔23将第三流路16和第四流路13连通，由此加压流体流入或流出成为可能。按压部件4从第一开口18嵌入插装到腔室3内，抵接于外壳内壁面1a后将第二密封部件5稳定固定。

第二密封部件5在中心具有凹部24，和喷嘴部件9的锥形状的凸部9b嵌合。由于使凹部24和锥形状凸部9b嵌合、第二密封部件5通过按压部件4固定，所以加压流体顺流时喷嘴部件9被固定于腔室3内。并且喷嘴部件9和第二密封部件5为一体嵌缝(铆接凿缝)的状态。

底面6上形成有圆形的第二开口25。虽然第二开口25的内径并无限制，但是由于做成小于圆筒状的喷嘴部件9的外径，喷嘴部件压板8未遮蔽第一流路11和第二流路15且能使加压流体流出或流入。第三密封部件7的内侧部的一部分埋入到外壳1，通过螺丝或螺钉等的固定元件被固定于外壳1。由此，以加压流体不漏出微粒化装置100之外的方式，第二开口25被无缝隙地密封。并且，第三密封部件7无缝隙地支承喷嘴部件压板8，防止第三密封部件7和喷嘴部件压板8之间进入加压流体。通过根据喷嘴部件压板8的尺寸和固定元件而调节对外壳1的密封压力，能调节喷嘴部件压板8对喷嘴部件9的按压力。并且，第三密封部件7和喷嘴部件压板8作为盖体而一体化，反洗时使用盖体，也可调节盖体对喷嘴部件9的按压力。此处的反洗的意思是为了消除因夹杂物而生成的喷嘴部件9的闭塞，使加压流体向着与通常的高压喷射时的加压流体的流动相反的方向流动，除去夹杂物且将喷嘴内洗净。

喷嘴部件压板8由第三密封部件7的内侧和第二开口25的开口边缘的整体加以支承。反洗时，喷嘴部件压板8从上方，即第三密封部件7一侧按压喷嘴部件9的圆筒形状部9a，防止喷嘴部件9和第二密封部件5的脱离。喷嘴部件压板8为树脂制成，优选为耐磨损工程塑料(PEEK)等的难以磨损的材料。并且喷嘴部件压板8以不生成间隙的方式密封第三密封部件7的内侧部和第二开口25的开口边缘整体，防止加压流体的漏出。并且通过第二开口25在喷嘴部件9的中心轴的方向上形成于圆筒形状部9a一侧的外壳1，喷嘴部件压板8容易地按压圆筒形状部9a，并且，能容易地置换喷嘴部件压板8。

喷嘴部件9在圆筒形的一端具有锥形状的凸部。喷嘴部件9的外径比腔室3的内径小。喷嘴部件9在腔室3内的中央以在与外壳1的壁面之间形成间隙的方式加以配置。喷嘴部件9具有微细加速流路14和贯通孔17。微细加速流路14在相对于喷嘴部件9的中心轴方向正交的方向上贯通。贯通孔17以微细加速流路14的中心位置26作为起点在喷嘴部件9的中心轴方向上延伸。微细加速流路14和贯通孔17中，使包含原料粒子的流体碰撞而使其微粒化。中心位置26为加压流体进行碰撞的碰撞位置26。贯通孔17相对于微细加速流路14正交且为从碰撞位置26附近的开口连接到开口20的直线状的流路。贯通孔17将微细加速流路14和第三流路16连通。

并且，喷嘴部件9虽然也可为使2个喷嘴部件压接，通过抵接地点的微小缝隙而形成微细加速流路14的部件，但是优选为具有微细加速流路14和贯通孔17的单个喷嘴部件。具备微细加速流路14和贯通孔17的单个喷嘴部件9因反洗时生成的逆向压力负荷不能分离/分解，因此具有耐久性。

微细加速流路14的壁面因高压流体产生的剪切力而容易磨损。进一步地，中心位置26的壁面由于高压流体之间进行碰撞且反洗时从开口20逆流来的加压流体进行碰撞，因此特别容易磨损。因此，优选中心位置26的壁面由金刚石制成。进一步地，优选位于碰撞位置26附近的微细加速流路14和微细加速流路14内的开口部和贯通孔17的壁面由金刚石制成。并且，微细加速流路14和贯通孔17的内壁面的全部也可由金刚石制成。由此，喷嘴部件9的寿命变长。

第一流路开口10可连接到从微粒化装置100的外部导入加压流体的导入配管或向外部导出加压流体的导出配管的任何一个。同样地，第四流路开口12也可连接到导入配管和导出配管。由此，可容易地从通常的高压喷射切换到反洗。第一流路开口10的内径比第一流路11的内径大。第二流路15的内径比微细加速流路14的内径大。并且第一流路11的内径也可大于等于第二流路15的内径。由此，反洗时使微细加速流路14内闭塞的加压流体向喷嘴部件9的外部流出，消除闭塞变得容易。微细加速流路14的内径比贯通孔17的内径小。并且，贯通孔17的内径比第三流路16的内径小。第三流路16的内径比第四流路开口12的内径小。并且，即使第三流路16的内径小于等于通过孔23的内径，通过孔23的内径小于等于第四流路13的内径也可以。由此，反洗时加压流体从微粒化装置100流入到微细加速流路14内，消除闭塞变得容易。并且，优选第一流路开口10、第一流路11、微细加速流路14、贯通孔17、通过孔23、第四流路13、第四流路开口12的横截面大致为圆形状。由此，反洗时加压流体的滑动变得顺利，消除闭塞变得容易。

下面说明本实施方式的微粒化装置100的作用。如图1的实线箭头所示，通常的高压喷射时，将导入配管和第一流路开口10连接，将导出配管和第四流路开口12连接。然后使通过规定的加压装置将溶剂(溶媒)和原料粒子的混合液加压到100MPa到150MPa程度后的加压流体，从第一流路开口10导入。加压流体从位于喷嘴部件9的外周的第二流路15经由形成于喷嘴部件9的圆柱部侧面的开口被供给到微细加速流路14。进一步地，加上加压流体在朝向喷嘴部件9的中心方向逆放射状地聚集过程中的剪切力，使在碰撞位置26对向碰撞的原料粒子微粒化。即利用通过微细加速流路14时的剪切力和混合液之间的碰撞能量，使原料粒子微粒化。之后，加压流体经由形成于碰撞位置26附近的开口进入贯通孔17，从贯通孔的开口20被导出。并且通常的高压喷射时，虽然通过第一流路11的加压流体与喷嘴部件压板8碰撞后有微小杂质混入加压流体中的可能性，但是通过拆卸喷嘴部件压板8能将其消除。

粗大或凝集状态的原料粒子成为夹杂物而堵塞在微细加速流路14内时，反洗成为必要。如图1的虚线箭头所示，反洗时，将导入配管和第四流路开口12连接，将导出配管和第一流路开口10连接。然后，通过加压装置将作为100MPa以下的溶剂或混合液的加压流体从第四流路开口12导入。并且加压洗净时拆卸第三密封部件7后将喷嘴部件压板8组装到微粒化装置100内，并且通过用第三密封部件7密封而将喷嘴部件9按压固定。这样以能承受与通常的高压喷射时逆向的50MPa～100MPa的加压反洗的方式，防止和第二密封部件5嵌合的喷嘴部件9的脱离。然后，从第四流路13将加压为50MPa至100MPa的溶剂或混合液逆向导入到微细加速流路14而消除闭塞。并且，反洗时使用的加压流体仅为溶剂也行，如果具有通常的高压喷射时使用的溶剂和原料粒子的混合液，操作就容易。虽然反洗时的加压流体的温度并无特别限定，但是粘性高的原料的情况下，优选为40℃到60℃。加压流体为水的情况下，为了防止超过沸点，优选为70℃以下。

根据本实施方式，仅通过第三密封部件7和树脂制成的喷嘴部件压板8的装卸就能利用50MPa至100MPa的加压反洗而消除闭塞，不需要全部分解。并且虽然以往的闭塞消除操作时间大约需要35分钟的程度，但是本实施方式中大约需要2分半的程度，能将闭塞消除操作时间缩短到大约14分之一。并且减少了闭塞不能消除的现象，也能减少喷嘴部件的废弃数量。

并且，因为喷嘴部件压板8由对100MPa以下的加压洗净难以磨损的材料制成，所以能维持喷嘴部件9和第二密封部件5的嵌合，即使在反洗时也能保持为耐压结构。

本实施方式中，按压部件4、第二密封部件5、喷嘴部件压板8、喷嘴部件9不具备密封功能，另外设置的第一密封部件2和第三密封部件7承担密封的功能。即另外的部件承担用于连接外部的导入配管或导出配管的配管连接功能和用于将喷嘴部件9等密封于外壳1内部的密封功能。因此，第一流路开口10或第四流路开口12设置外壳1上在与第一密封部件2和第三密封部件7不同的面或位置。即，第一流路11或第四流路13未形成于第一密封部件2或第三密封部件7。例如根据本实施方式所示的圆柱形状的外壳1的情况下，第一密封部件2或第三密封部件7设置于圆柱的上面或底面，第一流路开口10、第一流路11、第四流路开口12、第四流路13形成于圆柱的侧面。由此，能使装置结构简化。并且以加压喷射时适当地按压喷嘴部件9为目的的按压部件4和以密封为目的的第一密封部件2都设置在贯通孔17中加压流体的顺流方向上。并且反洗时以适当地按压喷嘴部件9为目的，喷嘴部件压板8和第三密封部件7设置在贯通孔17中加压流体的逆流方向上。因此，第一流路11或第四流路13中加压流体的流入流出方向(第一流路11或第四流路13的延长方向)和贯通孔17中加压流体的流入方向(贯通孔17的延长方向)不同。例如，本实施方式中，第一流路11或第四流路13的延长方向和贯通孔17的延长方向在同一平面上正交。

本实施方式中虽然另外的部件承担配管连接功能和密封功能，但是一个部件具备配管连接功能和密封功能的情况下，有必要对一个部件进行用于和外部配管连接的转矩管理和用于密封的转矩管理。除此之外，有必要对一个部件进行用于和外部配管连接的开口部的密封、作为密封部件用于密封外壳1的密封，有必要切实地进行2个密封管理。本实施方式中从通常加压喷射切换到反洗时，有必要完成以下：临时将第一流路开口10或第四流路开口12从外部配管拆卸，切换和外部配管的连接，为了装卸喷嘴部件压板8而装卸第三密封部件7。因此，一个部件具备配管连接功能和密封功能的情况下，反洗时对一个部件有必要每次进行2个转矩管理和2个密封管理，操作者的负担变大。本实施方式中，由于不同部件承担对外部配管的连接功能和密封功能，一个部件中只进行一个转矩管理和一个密封管理即可，操作管理变得容易操作负担减轻。

(第二实施方式)

图2是显示第二实施方式的微粒化装置100的结构图。本实施方式的微粒化装置100在喷嘴部件压板8的周围设置有环形件27，通常的高压喷射时也安装着喷嘴部件压板8。并且省略说明和第一实施方式相同的结构。

本实施方式的微粒化装置100内，具备环形件27的喷嘴部件压板8，至少喷嘴部件压板8的上面抵接于第三密封部件7，或喷嘴部件压板8的底面抵接于喷嘴部件9。喷嘴部件压板8的上面或底面未抵接的情况下，环形件27抵接于第三密封部件7或喷嘴部件9。并且反洗时如果抵接于喷嘴部件9吸收了加压流体施加给碰撞位置26的冲击，喷嘴部件压板8的形状和位置无特别限定。微粒化装置100内，环形件27被配置于通常的高压喷射时第一流路11的加压流体的流动方向28，即通过第一流路11的加压流体碰撞喷嘴部件压板8的位置29。

图3A、图3B、图3C是显示本实施方式具备环形件27的喷嘴部件压板8的透视图，通过虚线显示内部构造。例如，喷嘴部件压板8为圆柱或棱柱(方柱)。环形件27为围绕喷嘴部件压板8的周围的中空圆筒(图3A、图3C)、内部中空的棱柱(图中未示出)、大致杯子的形状(图3B)。喷嘴部件压板8和环形件27除通过化学材料等的粘接手段被固定外，还可以为在喷嘴部件压板8的侧面具有凹口并嵌入环形件27的形式等(图3B、图3C)，也可将喷嘴部件压板8和环形件27的结构固定。环形件27的材料如果为耐受加压流体的高压喷射的耐腐蚀性、耐压性、耐磨损性的材料，就不特别限定，例如优选为不锈钢或铝或合金等的金属制成的材料，即使是超耐磨损性的弹性材料也行。

通常的高压喷射时，环形件27吸收通过第一流路11的加压流体在喷嘴部件压板8上碰撞时的冲击力。由此，能抑因喷嘴部件压板8的磨损导致加压流体中混入微小夹杂物。作为防止加压流体对喷嘴部件压板8的直接碰撞的形状，只要能配置于微粒化装置100内，环形件27并不限定于环形件形状，例如板状也行。并且本实施方式的喷嘴部件压板8不仅在反洗时在通常的高压喷射时也可被安装。并且虽然喷嘴部件压板8通过第三密封部件7可拆装，但是在通常的高压喷射时通过环形件27抑制喷嘴部件压板8的磨损、不必为了抑制生成来源于喷嘴部件压板8的夹杂物而进行拆卸。因此，操作性得以提高。

(第三实施方式)

图4是显示第三实施方式的微粒化装置100的结构图。本实施方式的微粒化装置100具有两个第三密封部件7。第三密封部件7形成有流路开口31，具备和流路开口31连续地连接的流路32。喷嘴部件压板8中形成有第一流路11的一部分11b和第二流路15的一部分15a。并且由于重复省略说明和第一实施方式相同的结构。

两个第三密封部件7中，因连接的外部配管而其中一个成为导入侧密封部件33，另一个成为导出侧密封部件34。即连接于导入配管的密封部件成为导入侧密封部件33，加压流体从微粒化装置100外导入到腔室3内。并且连接于导出配管的密封部件成为导出侧密封部件34，加压流体从腔室3内导出到微粒化装置100外。通常的喷射时，喷嘴部件压板8也可拆卸，导入侧密封部件33连接于第二开口25，导出侧密封部件34连接于第三开口35。并且反洗时喷嘴部件压板8被安装，导入侧密封部件33连接于第三开口35，导出侧密封部件34连接于第二开口25，且和喷嘴部件压板8抵接而密封(图4)。外部配管未从导入侧密封部件33或导出侧密封部件34拆卸，通过将导入侧密封部件33或导出侧密封部件34从外壳1拆卸，可切换通常的高压喷射和反洗。虽然导入侧密封部件33和导出侧密封部件34也可为形状相同的部件，但是连接到第二开口25和第三开口35哪个都行，如果形成有未遮蔽加压流体的流动的流路，则无特别限定。

第三密封部件7连接到第二开口25的情况下，流路开口31成为第一流路开口10，流路32成为第一流路11的一部分11a。喷嘴部件压板8形成有第一流路11的一部分11b，第一流路的一部分11a和11b沿中心轴30连续地连接而形成第一流路11。在喷嘴部件压板8正交于第一流路11而形成第二流路15的一部分15a，与作为在外壳1和喷嘴部件9之间生成的间隙的第二流路15连续地连接。第三密封部件7连接到第三开口35的情况下，流路开口31成为第四流路开口12，流路32成为流路13的一部分13a和第四流路13连续地连接。

图5A、图5B、图5C为显示本实施方式的喷嘴部件压板8的透视图，虚线显示了内部结构。喷嘴部件压板8的第一流路的一部分11b和第一流路的一部分11a的横截面的形状优选为相同。虽然也可为长方体状或多边柱形状，但如果是圆柱形、半圆柱形、隧道形状，流路中不容易产生闭塞。同样地，形成于相对于喷嘴部件9而抵接的一侧36的第二流路一部分15a和第二流路15的横截面的形状优选为相同。

本实施方式的第三密封部件7和第一实施方式相同，除具有作为覆盖喷嘴部件压板8的密封部件的功能外，还具有第一流路开口10和第四流路开口12的功能。反洗时，外部配管未从第三密封部件7拆装，连接于外部配管的第三密封部件7从外壳1卸装后，切换通常的高压喷射和反洗。由于仅拆装两个第三密封部件7即可，因此转矩管理在两个地点完成操作变得容易。并且，虽然第四流路12通过制成为第三密封部件7而为可拆装的，但是也可和第一实施方式同样。这种情况下外部配管的拆装成为必要。

(第四实施方式)

图6是显示第四实施方式的微粒化装置100的结构图。图7是本实施方式的第三密封部件7的透视图，虚线显示了内部结构。本实施方式的微粒化装置100中，第一密封部件2中形成有第四流路开口12，第三密封部件7中形成有第一流路开口10。喷嘴部件压板8和第一实施方式或第二实施方式相同。并且，因重复省略和第一实施方式相同的结构的说明。

第一密封部件2中形成有第四流路开口12和第四流路开口13的一部分。按压部件4和喷流承受部件22中也形成有第四流路13的一部分。利用第一密封部件2、按压部件4、喷流承受部件22形成有直线地连续的第四流路13。第三密封部件7中形成有第一流路开口10和第一流路11。第一流路11由大直径的圆筒形流路11a和多个小直径的圆筒形流路11b构成，并和第二流路15连续地连接(图6、图7)。

和第三实施方式不同，本实施方式的喷嘴部件压板8中未形成流路。并且第一流路11和第二流路15直线地连接，加压流体未与喷嘴部件压板8进行碰撞，通过喷嘴部件压板8的侧面。因此，能抑制喷嘴部件压板8的磨损。进一步地，喷嘴部件压板8具备第二实施方式所示的环形件27的情况下，进一步地抑制了喷嘴部件压板8的磨损。因此，如安装了喷嘴部件压板8就能进行通常的喷射。由于不必拆卸喷嘴部件压板8，因此操作变得容易。

(第五实施方式)

图8是显示第五实施方式的微粒化装置100的结构图。本实施方式的微粒化装置100中，喷嘴部件9的圆柱形状部9a抵接于外壳1且喷嘴部件9固定于腔室3内。并且，通过在抵接于外壳1的圆柱形状部9a形成有第二流路15a，腔室3内可流动加压流体。不需要喷嘴部件压板8和第三密封部件7。沿中心轴30形成有第一流路开口10和第一流路11，腔室3内的第一流路11开口抵接于圆柱形状部9a的中心附近。省略说明和第一实施方式相同的结构。

图9A、图9B、图9C是显示本实施方式的圆柱形状部9a的透视图，虚线显示了内部结构。形成于圆柱形状部9a的端部9c的第二流路的一部分15a的形状为，例如长方体形状(图9A)、圆柱形状(图9B)、或它们的组合等(图9B、图9C)，虽无特别限定，但是优选不妨碍加压流体的流动且难以生成闭塞的形状。本实施方式中由于不需要喷嘴部件压板8，所以不需要喷嘴部件压板8的拆装。

虽然以上说明了多种示例，但是本发明并不限定于上述实施方式。能对各种实施方式使用适当的组合，更不用说本发明能在不脱离其主旨的范围内进行适当的变形。

Claims (10)

1.一种喷嘴洗净方法，其特征在于，

在高压喷射时，通过将导入配管和第一流路开口(10)连接且将导出配管和第四流路开口(12)连接，将加压流体从所述第一流路开口(10)导向所述第四流路开口(12)，

在反洗时，通过将所述导入配管和所述第四流路开口(12)连接且将所述导出配管和所述第一流路开口(10)连接，将所述加压流体从所述第四流路开口(12)导向所述第一流路开口(10)，由此使闭塞喷嘴部件(9)的流路内部的原料粒子流出。

2.根据权利要求1所述的喷嘴洗净方法，其特征在于，

喷嘴部件压板(8)按压所述喷嘴部件(9)，由此抑制所述喷嘴部件(9)从密封所述喷嘴部件(9)的第二密封部件(5)脱离。

3.根据权利要求1或2的喷嘴洗净方法，其特征在于，

在反洗时，将100MPa以下的溶剂或混合液的加压流体从所述导入配管导入到所述第四流路开口(12)。

4.一种微粒化装置的喷嘴洗净结构，其特征在于，

所述微粒化装置的喷嘴洗净结构从导出配管导出被导入到导入配管的加压流体，所述微粒化装置的喷嘴洗净结构具有：

能与所述导入配管和所述导出配管连接的第一流路开口(10)，

能与所述导入配管和所述导出配管连接的第四流路开口(12)，以及

具有使加压流体对向碰撞的微细加速流路(14)的喷嘴部件(9)，

在高压喷射时，通过将所述导入配管和所述第一流路开口(10)连接且将所述导出配管和所述第四流路开口(12)连接，将加压流体从所述第一流路开口(10)导向所述第四流路开口(12)，

在反洗时，通过将所述导入配管和所述第四流路开口(12)连接且将所述导出配管和所述第一流路开口(10)连接，将所述加压流体从所述第四流路开口(12)导向所述第一流路开口(10)，由此使闭塞所述微细加速流路(14)的原料粒子流出。

5.根据权利要求4所述的微粒化装置的喷嘴洗净结构，其特征在于，

还包括：密封所述喷嘴部件(9)的第二密封部件(5)和按压所述喷嘴部件(9)的喷嘴部件压板(8)，

在反洗时，所述喷嘴部件压板(8)吸收所述加压流体碰撞于所述微细加速流路(14)的壁面的碰撞力而维持所述喷嘴部件(9)和所述第二密封部件(5)的嵌合。

6.根据权利要求5所述的微粒化装置的喷嘴洗净结构，其特征在于，

还包括抵接于所述喷嘴部件压板(8)的第三密封部件(7)，

所述第三密封部件(7)能从所述喷嘴部件压板(8)拆装、吸收所述碰撞力而维持所述喷嘴部件(9)和所述第二密封部件(5)的嵌合、调节所述喷嘴部件压板(8)按压所述喷嘴部件(9)的按压力。

7.根据权利要求6所述的微粒化装置的喷嘴洗净结构，其特征在于，

还包括圆柱形状的外壳(1)，

所述外壳(1)在侧面具有所述第一流路开口(10)和所述第四流路开口(14)，且在和所述喷嘴部件压板(8)的侧部之间形成流路(15)，

所述喷嘴部件压板(8)配置于高压喷射时的所述加压流体的上游侧。

8.根据权利要求5到7中任一项所述的微粒化装置的喷嘴洗净装置，其特征在于，

还包括配置于所述喷嘴部件压板(8)的周围的环形件(27)，

所述环形件(27)防止加压流体碰撞到所述喷嘴部件压板(8)上。

9.根据权利要求6所述的微粒化装置的喷嘴洗净结构，其特征在于，

还包括圆筒形状的外壳(1)，

所述第三密封部件(7)沿所述喷嘴部件压板(8)的中心轴配置，

沿所述第三密封部件(7)的中心轴形成有所述第一流路开口(10)和第一流路(11a、11b)。

10.根据权利要求4到9中任一项所述的微粒化装置的喷嘴洗净结构，其特征在于，

所述喷嘴部件(9)中形成具有比所述微细加速流路(14)的内径还大的内径的贯通孔(17)，

所述第一和第四流路开口(10、12)的内径比所述贯通孔的内径大。