CN108067164B - 一种加氢反应器及加氢工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种加氢反应器及加氢工艺。所述加氢反应器内设置反应物料流通管、冷物料流通管，所述反应物料流通管至少设置在一个相邻的催化剂床层间，所述冷物料流从反应物料流通管的管内穿过并同加氢反应器器壁上设置的冷物料入口及出口相连通，反应物料流通管和冷物料流通管之间形成的通道供经过上一催化剂床层反应后的物料通过，反应物料和冷物流在反应物料流通管内呈逆流，反应物料流通管内壁上设置折流板使反应物料返混提高反应物料流通管内的反应物料同冷物料流通管内的冷物料之间的热交换效果，反应物料流经反应物料流通管后进入下一催化剂床层。所述加氢反应器器内设置的可以取热的换热部件同反应器的内部结构相互配合和作用，实现了通过换热的方法将反应热从反应器中取出达到降低反应温度的目的。

Description

一种加氢反应器及加氢工艺
技术领域
本发明涉及一种加氢反应器及加氢工艺，具体地说涉及一种内部设置换热部件的加氢反应器及其采用该反应器的原料油加氢工艺。
背景技术
加氢技术是重质油轻质化和轻质油品质量升级的重要加工手段。固定床加氢反应通常为气、液、固三相反应，也可以为气、固两相反应，这些反应均在装填有催化剂的反应器中进行。加氢反应为强放热反应，表现为反应温度随着反应物流的流动方向呈升高的趋势。而为了达到提高催化剂的使用寿命、提高目的产品产率、提高目的产品质量等目的要求，现有加氢工艺技术通常设置多台反应器或者在反应器中设置冷氢设备，即通过向反应器内注入冷氢的反应器达到降低反应温度的目的。注入冷氢后，反应温度降低，也意味着能量损耗而未被充分利用。对于加氢装置来说，不同的工艺使用冷氢后温度降低的幅度也不同。对于最常见加氢裂化装置来说，一台加氢预处理反应器设置两个催化剂床层，注入冷氢后温度降低10~40℃；一台加氢裂化反应器设置四个催化剂床层，注入冷氢后温度降低15~50℃。含有不饱和烃气体加氢工艺、含有二次加工油（汽油、航煤、柴油等）的加氢精制工艺、蜡油加氢处理工艺、渣油加氢处理工艺、加氢改质工艺等等也是使用冷氢来达到降低反应温度的目的。
通过注入冷氢的反应器尽管可以达到降低反应温度的目的，但这种方式效果并不理想，主要表现为：1）在现有加氢装置中，氢气是过量的，且大大超过加氢反应需要的氢气量，因此注入冷氢并没有改善加氢反应，而增加的冷氢只是重复温度升高然后再降低的过程，在反应生成物流进入冷高压分离器前需要经过空冷进行冷却，这就造成了冷氢所含热量的浪费；2）使用冷氢来降低催化剂床层温度，不仅需要大量冷氢，还需要一部分安全氢在循环氢压缩机自循环，因此不仅增加了压缩机的投资费用，而且增大了日常生产过程中压缩机的动力消耗；3）现有冷氢系统结构均比较复杂，占用反应器内空间比较大，导致反应器体积增大，增加了设备建设费用；4）对于发生“飞温”等异常情况时，增大冷氢量有时会加剧加氢反应从而增加了反应热，将导致继续加快温度的快速升高，不利于保护催化剂。
换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器在化工、石油、动力、食品及其它许多工业生产中占有重要地位，其在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用广泛。按换热器的结构分类：浮头式换热器、固定管板式换热器、U形管板换热器、板式换热器、缠绕管式换热器等。换热器按传热原理分类：表面式换热器、蓄热式换热器、流体连接间接式换热器、直接接触式换热器。这些换热器通常用作两种物流或者多种物流之间的换热，是独立的设备。
化石能源是全球能源的主要来源，尤其石油作为工业的“血液”起到非常重要的作用。在炼油、化工等领域的生产装置上广泛使用换热器来实现热量的交换和转移，使用的换热器形式很多。但用于高温、高压含有氢和硫化氢介质场合的换热器形式并不多。这是由于随着装置的大型化，所需换热器的尺寸也越来越大，这给必须解决的用在苛刻条件下的密封问题带来更大的困境。螺纹环锁紧式密封结构高压换热器最早是由美国Chevron公司和日本千代田公司共同开发研制成功的，此类换热器的管束多采用U型管式，具有密封性能可靠、拆装方便、金属用量少、结构紧凑占地面积小等优点，但是若用于压力降低的场合经济上会不尽合理，综合优缺点一般用于10.0MPa以上压力为宜。密封盖板封焊式换热器的特点式管箱部分的密封是依靠在盖板的外圆周上实施密封焊来实现的，具有密封性能可靠、结构简单、金属耗量少等优点，但是当需要对管束进行抽芯检查或清洗时，需要用砂轮将密封盖板外圆周上的封焊焊肉打磨掉才能打开盖子完成这一作业，然后重装时再进行封焊，如此反复打磨焊肉和重焊的作业是不理想的。缠绕管式换热器具有换热系数高、体积小、重量小、密封可靠性高、介质压力高、介质流畅不存在死区、宜实现大型化、宜实现多股流换热等特点，但是也存在管束清洗困难等缺点。
CN2769813、CN2548104、等公开的螺纹环锁紧式换热器；CN102032820A、CN102564179A、CN203069018U、CN201003925、CN202018224U、CN202470843U、CN2091441等公开的板式换热器；CN203024621U、CN202209899U、CN201032427、CN103267434A和CN201935605U等公开的缠绕管式换热器，这类换热器的特点是将管程以缠绕管的方式进行排列，可以增大换热面积，但是依然要求两股或/多股物流在单独的换热器设备内进行换热。换热器作为单独一台设备使用，两种介质或者多种介质在换热器设备内实现换热，若用于容器内部的取热会导致容器内物流分配不均。
综上所述，对非本领域的技术人员来看，使用换热器取热看似能够解决加氢反应器中设置冷氢设备存在的不足，但是从炼油技术发展至今未曾见过任何公开报道。对于本领域技术人员来讲，现有加氢工艺技术通常在反应器中设置冷氢设备，即通过向反应器内注入冷氢的反应器达到降低反应温度的目的虽然有一系列的缺点和不足，但是现有的换热器并不能直接取代加氢反应器中设置的冷氢设备是由于存在着严重的技术障碍的，其主要存在如下技术问题：
（1）加氢反应是强放热反应，加氢反应器内催化剂床层温度随着反应物流的流动方向呈快速递增的趋势，特别是是在加氢反应的初期，催化剂床层的温升特别迅速，控制不当很容易引起催化剂床层的飞温，导致催化剂的失活，采用冷氢降温具有快速、易于控制等优点，而现有的换热器的换热灵敏度及操控方式很难满足加氢催化剂床层的降温使用要求；
（2）正如前述所列举的现有换热器，换热器一般作为一个单独的操作单元，为了提高换热效果，换热器的体积均比较大，因此无法直接将现有的换热设备直接设置在加氢反应器的内部，将大型的换热器设置在高温高压的加氢反应器的内部势必会影响催化剂的装填及反应器物流的流动方向及径向温差的控制，而且换热器的密封、清洗等技术问题也很难解决。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种加氢反应器及加氢工艺。所述加氢反应器将原有反应器内部的冷氢系统去掉，更换为可以取热的换热部件，所述设置的可以取热的换热部件同反应器的内部结构相互配合和作用，实现了通过换热的反应器将反应热从反应器中取出达到降低反应温度的目的。
一种加氢反应器，所述加氢反应器内设置反应物料流通管、冷物料流通管，所述反应物料流通管至少设置在一个相邻的催化剂床层间，所述冷物料流从反应物料流通管的管内穿过并同加氢反应器器壁上设置的冷物料入口及出口相连通，反应物料流通管和冷物料流通管之间形成的通道供经过上一催化剂床层反应后的物料通过，反应物料和冷物流在反应物料流通管内呈逆流，反应物料流通管内壁上设置折流板使反应物料返混提高反应物料流通管内的反应物料同冷物料流通管内的冷物料之间的热交换效果，反应物料流经反应物料流通管后进入下一催化剂床层。
本发明加氢反应器中，反应物料流经反应物料流通管后通过分配盘的分配后进入下一催化剂床层。
本发明加氢反应器中，所述加氢反应器器壁上设置的冷物料入口及出口分别和加氢反应器外的冷物料入口管线及冷物料出口管线相连接。
本发明加氢反应器中，所述的同加氢反应器器壁上设置的冷物料入口及出口相连通的冷物料管线通常设置为多根，一般为2~500根，优选5~300根，进一步优选10-200根。
本发明加氢反应器中，所述的反应物料流通管为直立排列的管道，可以根据实际情况如换热要求、反应器内径大小等设置为多根，一般为2~100根，优选10~50根，进一步优选20-40根。
本发明加氢反应器中，所述的反应物料流通管上部设置分配盘，分配盘为开孔的平板，反应物料流通管顶端与分配盘的开孔焊接连接，分配盘开口的大小及数量同设置的反应物料流通管相匹配。
本发明加氢反应器中，所述的每根反应物料流通管内可以设置穿过至少一根冷物料流通管，优选1~10根。当只有一根冷物料流通管穿过时，该冷物料流通管与反应物料流通管保持平行；当有两根或者以上冷物料流通管穿过时，该冷物料流通管穿过时可以与冷物料流通管道保持平行，也可以呈螺旋方式向上以增大换热面积。
本发明加氢反应器中，所述的反应物料流通管内壁上设置得折流板采用焊接的方式。折流板为多层结构，从反应物料流通管入口可见折流板呈均匀分布，折流板的数量不少于两个。
本发明加氢反应器中，所述的反应物料流经反应物料流通管后可以直接进入分配盘后进入下一个催化剂床层，也可以进入降液管后经再分配盘重新分配后进入下一催化剂床层，其中降液管为平板上对称开孔并焊接延长的管道，长度10~500mm，主要是起到换热后物料强制返混的作用。
本发明加氢反应器中，所述的反应物料流通管、冷物料流通管、分配盘等部件可以担在焊接在反应器内壁的支撑圈、支撑梁上。
一种加氢工艺，原料油和氢气混合后进入加氢反应器内在加氢催化剂的作用下进行加氢反应，加氢反应流出物流进入分离系统、分馏系统后得到目的产物，所述加氢反应器内设置反应物料流通管、冷物料流通管，所述反应物料流通管至少设置在一个相邻的催化剂床层间，所述冷物料流从反应物料流通管的管内穿过并同加氢反应器器壁上设置的冷物料入口及出口相连通，反应物料流通管和冷物料流通管之间形成的通道供经过上一催化剂床层反应后的物料通过，反应物料和冷物流在反应物料流通管内呈逆流，反应物料流通管内壁上设置折流板使反应物料返混提高反应物料流通管内的反应物料同冷物料流通管内的冷物料之间的热交换效果，反应物料流经反应物料流通管后通过分配盘的分配后进入下一催化剂床层。
本发明加氢工艺中，所述的加氢反应器可以根据需要串联设置为一台或多台。
本发明工艺中，部分原料油可以作为冷物料，经换热后进入加氢反应器。
本发明工艺中，所说的原料油为石油加工中得到的馏分，包括直馏石脑油、直馏中间馏分油、直馏蜡油、减压蜡油、渣油，二次加工过程得到的热裂化石脑油、热裂化柴油、热裂化重油、减粘裂化石脑油、减粘裂化柴油、减粘裂化重油、焦化石脑油、焦化柴油、焦化蜡油、催化柴油、催化循环油、乙烯裂解石脑油、乙烯裂解焦油、加氢改质石脑油、加氢改质柴油等；或者煤炭加工过程得到的碳氢化合物，如煤焦油、煤直接液化油、煤间接液化油等；或者生物油脂等。本发明原料包括上述原料油中的一种和/或几种。
本发明工艺中，所述的加氢反应包括加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱氧、加氢脱金属、烯烃加氢饱和、芳烃加氢饱和、加氢裂化等加氢反应，通常加氢反应为强放热反应，因此会产生大量热量。
本发明工艺中，所述加氢反应工艺条件一般为1.0MPa~20.0MPa，氢油体积比为50:1~3000:1，体积空速为0.1h-1~20.0h-1，平均反应温度为100℃~500℃。
本发明工艺中，所说的催化剂根据所使用的加氢技术来确定。通常包括保护剂、脱金属催化剂、加氢精制催化剂、加氢处理催化剂、加氢裂化催化剂等中的一种或者几种。保护剂中含少量金属，形状为多孔球、齿球、鸟巢型、拉西环、三叶草、四叶草、三叶轮、四叶轮、蝶型和蜂窝球等异型，颗粒直径2mm~20mm，通常至少包括两种，且从上到下粒度逐渐减小，加氢活性逐渐增加。催化剂可以按本领域现有反应器制备，也可以使用商品保护剂。保护剂是否使用或用量依据原料的实际情况，按本领域常规知识确定。如原料中机械杂质含量高时，保护剂用量多一些。
本发明工艺中，催化剂的活性组分为W、Mo、Ni和Co中一种或几种。催化剂的酸性活性组分为以氧化铝、氧化锆、分子筛（主要包括Y型分子筛、Beta型分子筛、ZSM 系列分子筛、MCM系列分子筛或者复合型分子筛）、无定形硅铝等的一种或几种。
本发明工艺中，反应温度逐渐升高根据原料油、加氢工艺等确定，一般加氢精制工艺、加氢处理工艺、加氢裂化工艺预处理段等每个床层的温度升高幅度较大，为20℃~70℃；加氢裂化工艺加氢裂化段每个床层的温度升高幅度为5℃~30℃，而且为了达到较好的选择性每个床层的出入口温度基本相当。
本发明工艺中，反应物流进入下一催化剂床层的入口温度径向温差不大于3℃。
本发明工艺中，所说的分离系统包括高压分离和低压分离系统。其中高压分离器用于反应器流出物的分离，可以选用冷高压分离器，也可以选用热高压分离器。高压分离器将反应产物分离得到富氢气体和高压液体产物。富氢气体经脱硫后循环使用。低压分离器将高压液体产物分离得到富烃气体和低压液体产物。富烃气体经分离得到需要的气体产物。
本发明工艺中，所说的分馏系统通常为分馏塔或者汽提塔。低压液体产物在分馏塔或者汽提塔分离得到液体目的产品。包括轻石脑油、重石脑油、航煤、柴油、重油等的一种或者几种。
本申请将原有加氢反应器内部的冷氢系统去掉，结合反应器的结构设置换热部件，通过换热的反应器将反应热从反应器中取出，所增设的换热部件结构简单，换热灵敏度高其易于控制。使用本发明提供的反应器不仅可以用低温换热物流将部分反应热带出反应系统达到将反应物流温度降低的目的，而且经过换热后的反应物流进入下一催化剂床层时的入口温度径向温差不大于3℃，满足进料的温度分配要求，这样对目的产品分布和产品质量没有影响。而且使用换热取热后还具有如下优点；1）本换热设备较原有的冷氢系统高度低，可以降低反应器的投资建设费用，若利用原有反应器时可以增大催化剂的体积，即充分利用反应器内部空间从而降低加氢反应的苛刻度；2）减少了循环氢的用量，即减少了循环氢压缩机的建设费用和日常生产时的操作费用，即使使用原有的压缩机也可以降低操作费用；3）不使用冷氢，可以减少进入高压空冷物料的总量，从而增大了反应热的利用效率；4）通过换热取热的反应器可以将反应热从反应器中取出，及时发生温度波动或者“飞温”时也不会因注入冷氢导致的加剧温度飞升，增大装置的操作灵活性和安全性。
附图说明
图1为本发明加氢反应器换热部分的原则示意图。其中：1-冷物料入口，2-冷物料出口，3、 4-冷物料流通管，5-折流板，6-分配盘，7-反应物料流通管，8-降液管，9-支撑圈，10-支撑梁。
图2是本发明加氢反应器换热部分的俯视图。其中：1-冷物料入口，2-冷物料出口，3-冷物料流通管，5-折流板，6-分配盘，7-反应物料流通管，10-支撑梁。
图3是本发明加氢工艺流程图。其中：1-原料油，2-原料油泵，3-循环氢，4-加氢反应器，5-加氢反应器换热部分，6-通过加氢反应器后的物流，7-高压分离器，8-分离后高压富氢气体，9-分离后液体，10-低压分离器，11-低压分离气体，12-低压分离液体，13-分馏（汽提系统），14-产品，15-新氢，16-换热前原料油，17-换热后原料油。
具体实施方式
本发明的反应器采用图1和图2所示的换热设备，以加氢裂化装置和柴油加氢装置为例，具体如下：1）加氢裂化装置。原料油首先经原料泵增压，增压后的物料分与循环氢混合进入加氢裂化预处理反应器，经过第一催化剂床层的反应物流通过换热部件，降低温度的反应物流继续通过第二催化剂床层，加氢预处理反应物流进入加氢裂化反应器，经过第一催化剂床层的反应物流通过换热部件后进入第二催化剂床层，经过第二催化剂床层的反应物流通过换热部件器进入第三催化剂床层，经过第三催化剂床层的反应物流通过换热部件后进入第四催化剂床层，经过第四催化剂床层的反应物进入高压分离器中进行气液分离，高压气体经过脱硫后或者直接循环使用，高压液体产物继续通过低压分离器，低压气体继续分离得到气体产品，低压液体进入分馏塔得到石脑油、航煤、柴油和尾油等产品。2）柴油加氢装置。原料油首先经原料泵增压，增压后的物料分为两部分，第一部分与换热后的第二部分混合后与循环氢混合进入反应器，经第一催化剂床层的反应物流在换热部件内与低温增压第二部分原料油换热，降低温度的反应物流继续通过第二催化剂床层，加氢精制反应物流进入高压分离器中进行气液分离，气体经过脱硫后或者直接循环使用，液体产物继续通过低压分离器和汽提塔得到加氢后的加氢生成油。
下面通过实施例来进一步说明本发明的具体情况。保护剂FZC-100、FZC-105和FZC106为中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院研制生产的加氢保护剂，催化剂FF-56为中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院研制生产的加氢预处理催化剂，催化剂FC-32为中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院研制生产的加氢裂化催化剂，含有Y型分子筛，催化剂FHUDS-6为中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院研制生产的加氢精制催化剂。
表1 实施例工艺条件和试验结果
Figure 975887DEST_PATH_IMAGE002
由实施例可以看出（通过软件模拟），采用本发明反应器，采用换热取热的方式可以合理利用加氢反应器原冷氢系统空间，降低投资费用，在满足加氢目的的前提下降低了综合能耗。

Claims (18)

1.一种加氢反应器，其特征在于：所述加氢反应器内设置反应物料流通管、冷物料流通管，所述反应物料流通管至少设置在一个相邻的催化剂床层间，所述冷物料流通管从反应物料流通管的管内穿过并同加氢反应器器壁上设置的冷物料入口及出口相连通，反应物料流通管和冷物料流通管之间形成的通道供经过上一催化剂床层反应后的物料通过，反应物料和冷物料在反应物料流通管内呈逆流，反应物料流通管内壁上设置折流板使反应物料返混提高反应物料流通管内的反应物料同冷物料流通管内的冷物料之间的热交换效果，反应物料流经反应物料流通管后进入下一催化剂床层。
2.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：加氢反应器中，反应物料流经反应物料流通管后通过分配盘的分配后进入下一催化剂床层。
3.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：加氢反应器中，所述加氢反应器器壁上设置的冷物料入口及出口分别和加氢反应器外的冷物料入口管线及冷物料出口管线相连接。
4.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：加氢反应器中，所述的同加氢反应器器壁上设置的冷物料入口及出口相连通的冷物料流通管设置为多根。
5.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：加氢反应器中，所述的反应物料流通管为直立排列的管道，设置为多根。
6.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：加氢反应器中，所述的反应物料流通管上部设置分配盘，分配盘为开孔的平板，反应物料流通管顶端与分配盘的开孔焊接连接，分配盘开口的大小及数量同设置的反应物料流通管相匹配。
7.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：加氢反应器中，每根反应物料流通管内设置穿过至少一根冷物料流通管。
8.根据权利要求7所述的反应器，其特征在于：当只有一根冷物料流通管穿过时，该冷物料流通管与反应物料流通管保持平行；当有两根或者以上冷物料流通管穿过时，该冷物料流通管穿过时与冷物料流通管道保持平行，或者呈螺旋方式向上以增大换热面积。
9.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：加氢反应器中，所述的反应物料流通管内壁上设置的折流板采用焊接的方式，折流板为多层结构，折流板的数量不少于两个。
10.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：加氢反应器中，所述的反应物料流经反应物料流通管后直接进入分配盘后进入下一个催化剂床层，或者进入降液管后经再分配盘重新分配后进入下一催化剂床层，其中降液管为平板上对称开孔并焊接延长的管道，长度10~500mm。
11.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于：加氢反应器中，所述的反应物料流通管、冷物料流通管焊接在反应器内壁的支撑圈、支撑梁上。
12.一种加氢工艺，其特征在于：原料油和氢气混合后进入加氢反应器内在加氢催化剂的作用下进行加氢反应，加氢反应流出物流进入分离系统、分馏系统后得到目的产物，所述加氢反应器内设置反应物料流通管、冷物料流通管，所述反应物料流通管至少设置在一个相邻的催化剂床层间，所述冷物料流通管从反应物料流通管的管内穿过并同加氢反应器器壁上设置的冷物料入口及出口相连通，反应物料流通管和冷物料流通管之间形成的通道供经过上一催化剂床层反应后的物料通过，反应物料和冷物料在反应物料流通管内呈逆流，反应物料流通管内壁上设置折流板使反应物料返混提高反应物料流通管内的反应物料同冷物料流通管内的冷物料之间的热交换效果，反应物料流经反应物料流通管后通过分配盘的分配后进入下一催化剂床层。
13.根据权利要求12所述的工艺，其特征在于：所述的加氢反应器串联设置为多台。
14.根据权利要求12所述的工艺，其特征在于：部分原料油作为冷物料，经换热后进入加氢反应器。
15.根据权利要求12所述的工艺，其特征在于：所述的原料油为直馏石脑油、直馏中间馏分油、直馏蜡油、减压蜡油、渣油中的一种或几种，或者为二次加工过程得到的热裂化石脑油、热裂化柴油、热裂化重油、减粘裂化石脑油、减粘裂化柴油、减粘裂化重油、焦化石脑油、焦化柴油、焦化蜡油、催化柴油、催化循环油、乙烯裂解石脑油、乙烯裂解焦油、加氢改质石脑油、加氢改质柴油中的一种或几种或者为煤炭加工过程得到的碳氢化合物或者为生物油脂。
16.根据权利要求12所述的工艺，其特征在于：所述的加氢反应包括加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱氧、加氢脱金属、烯烃加氢饱和、芳烃加氢饱和或加氢裂化。
17.根据权利要求12所述的工艺，其特征在于：所述加氢反应工艺条件为1.0MPa~20.0MPa，氢油体积比为50:1~3000:1，体积空速为0.1h-1~20.0h-1，平均反应温度为100℃~500℃。
18.根据权利要求12所述的工艺，其特征在于：所述的催化剂包括脱金属催化剂、加氢精制催化剂、加氢处理催化剂、加氢裂化催化剂中的一种或者几种。
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