CN108048648B - 一种不锈钢酸洗污泥处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种不锈钢酸洗污泥回转窑低温碳氢联合还原复合处理工艺，步骤如下（1）不锈钢酸洗污泥、氧化铁皮与还原煤炭按质量比50：50：10～20进行配料及混合后，制粒机制成含水量为10～12%、粒度为3～5mm的粒状物料；（2）粒状物料在回转窑内经过干燥和预热后，进入到高温还原带经温度1150～1250℃、时间90～120min的还原，并在物料还原中后期向回转窑内喷入高挥发性粒煤及高品位粒矿进行碳氢联合还原及碳循环增氧还原；（3）出窑后的高温焙烧物料经过冷却、磁选后，可得到供电炉或转炉利用的粒状金属化产品。本发明在处理钢铁企业不锈钢酸洗污泥、氧化铁皮的同时，有效利用了物料中铁、镍及铬资源，生产出含镍及铬的高品质金属化物料。

Description

一种不锈钢酸洗污泥处理工艺
技术领域
本发明属于冶金和矿物工程技术领域，涉及一种不锈钢酸洗污泥回转窑低温碳氢联合还原复合处理工艺。
背景技术
随着矿产资源的日益枯竭和环保要求的不断提高，钢铁企业节能减排工作面临严峻的挑战。不锈钢酸洗产生的污泥量约为不锈钢产量的2-3%（干燥物料），污泥中含有Ni、Cr、Fe等有价金属元素，同时含有CaF2、CaO、SiO2、CaSO4 等物质，污泥中的Cr6+如不妥善处理会对环境产生潜在危害。近年来，我国不锈钢酸洗污泥的堆积量越来越多，合理利用这些酸洗污泥关系到我国不锈钢企业的健康发展，已成为社会广泛关注的焦点之一。不锈钢生产过程中产生的氧化铁皮量约为不锈钢产量的2-3%（干燥物料），氧化铁皮中主要含有Ni、Cr、Fe等有价金属元素，目前，国内虽然采取冷压球技术，将不锈钢酸洗污泥及氧化铁皮进行压球后供电炉进行使用，但由于不锈钢氧化铁皮多为金属氧化物，其加入转炉的物料量较少，不能完全利用不锈钢生产线产生的氧化铁皮，造成部分氧化铁皮的堆积。
对含铬固体废弃物的无害化处理主要是降低其中Cr6+含量。无害化处理的方法可分为火法还原和湿法还原。火法还原是将含铬污泥与还原煤炭按一定的比例混合后进行高温还原，使Cr6+还原成不溶性的Cr2O3，此法可操作性较强，但不能将物料中Cr6+的含量降到很低，且生产过程能耗较大、处理污泥量比较小。湿法还原是将污泥溶解在酸液或者碱液中，再向混合液中加入FeSO4、Na2S等物料，使得Cr6+还原成为Cr(OH)3 或者Cr3+，此法处理费用较高且处理量较小。此外，污泥在资源化利用时存在着有价资源品位较低、成分不稳定、综合利用难以上规模、成本偏高等问题，导致大部分资源未得到利用。从长远发展来看，对含铬固体废弃物应侧重于资源化开发利用。
在不锈钢氧化铁皮中，一般Fe2O3、Fe3O4、FeO+Fe3O4的含量分别为0.5%、5.5%、95%，其中FeO在570℃以上与Fe3O4形成固熔体、在570℃以下时分解成α-Fe和Fe3O4，当钢中含铬时，则在FeO+Fe3O4中还形成Cr2O3。可以看出，不锈钢氧化铁皮中FeO含量较高，当采用直接还原工艺时，需要采用较高的还原气氛浓度才能将铁氧化物还原成金属铁，造成氧化铁皮还原后的金属化率不高。
不锈钢酸洗污泥的熔化温度约为1349℃，当污泥中CaF2 的含量为20～30%时，其熔点为500～1400℃。酸洗污泥中不仅含有较多的CaF2，同时也含有少量的CaO，因此酸洗污泥的熔点相对较低。如果将酸洗污泥采用回转窑单独进行直接还原，因酸洗污泥中CaF2含量较高，酸洗污泥的熔化温度较低，不利于酸洗污泥的直接还原，也就不能生产金属化率较高的还原物料。如果将预还原后的物料加入到转炉或电炉中进行利用，由于物料中萤石含量较高，其熔化温度较低，在不锈钢冶炼过程中有利于提高渣的流动性，促使冶炼过程的顺利进行。同时，在还原所得产品中，金属主要以Fe-Ni或Cr-Fe-Ni合金的形式存在，有利于有价元素的回收利用。
本发明为回收利用不锈钢酸洗污泥中的铬、镍、铁氧化物，开发了一种不锈钢酸洗污泥回转窑低温碳氢联合还原复合处理工艺。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中的缺点而提供一种回收利用不锈钢酸洗污泥中的铬、镍、铁氧化物、采用回转窑低温碳氢联合还原复合的不锈钢酸洗污泥处理工艺。
为解决本发明的技术问题采用如下技术方案：
一种不锈钢酸洗污泥处理工艺， 具体工艺如下：
（1）不锈钢酸洗污泥、不锈钢氧化铁皮与还原煤炭按重量比50：50：10-20进行配料及混合后得混合原料，混合原料制成含水质量为10-12%、粒度为3-5mm的粒状物料；
（2）粒状物料在回转窑内经过干燥和预热后高温还原，还原过程中在还原时间为50-70min时开始向回转窑内同时喷入混合原料重量10-15%的高挥发性粒煤和混合原料重量15-20%的高品位赤铁矿进行碳氢联合还原及碳循环增氧还原使混合物料在回转窑内得到充分还原，直至高温还原结束；其中干燥温度为200-400℃、干燥时间为5-10min，预热温度为400-1000℃、预热时间为15-20min，高温还原时间为90-120min，高温还原温度为1150-1250℃，
（3）高温还原物料从回转窑出料端排出后进入到空气间接冷却器中降温到400以下后进入到水间接冷却器，温度降低到200℃以下焙烧物料从水间接冷却器中排出，同时鼓风机鼓入的常温空气在空气间接冷却器中温度升高到500-550℃后供回转窑进行利用；
（4）焙烧物料在磁选机中经磁场强度1000-2000 Oe干式磁选后，分为带磁性的金属化产品和不带磁性的非磁物料，金属化产品可供不锈钢电炉或转炉进行利用，非磁物料经1-2mm振动筛筛分后可分为粒状残炭和煤灰；
（5）从回转窑入料端排出600-700℃的高温烟气依次进入到重力沉降室及U型管状空水冷却器中，烟气在重力沉降室中除去粉尘颗粒后从U型管状空水冷却器排出温度为250℃以下低温烟气；
（6）降温后的低温烟气经布袋除尘器除尘后，再经抽烟机加压进行排放。
所述步骤（4） 中的粒状残炭经过球磨机磨细至-200目占质量分数80%，返料作为不锈钢酸洗污泥、氧化铁皮制粒时配入的还原煤炭进行利用。
所述步骤（2） 中高挥发性粒煤粒度为5-20mm。
所述步骤（2）中高品位赤铁矿粒度为1-10mm 。
在回转窑窑头设置高挥发性粒煤喷枪，高挥发性粒煤喷枪将高挥发性粒煤喷吹到距窑头出口为回转窑窑长的1/4-1/5处。
在回转窑窑头设置高品位赤铁矿喷枪，高品位赤铁矿喷枪将高品位赤铁矿喷吹到距窑头出口为回转窑窑长的1/4-1/5处。
所述步骤（1）中制粒采用圆筒制粒机或圆盘制粒机制粒。
不锈钢酸洗污泥：铁品位为12-16%、SiO2质量含量5-7%、Cr2O3质量含量3-4%、Ni质量含量1-2%。
不锈钢氧化铁皮：铁品位为50-56%、Cr2O3质量含量15-28%、Ni质量含量1-9%。
高挥发分粒煤：固定碳质量含量为44-46%、灰分质量含量为7-9%、挥发分质量含量为47-49%；高品位赤铁矿：铁品位为45%以上。
一种不锈钢酸洗污泥处理工艺，是回收不锈钢酸洗污泥及氧化铁皮中有价元素，其基本原理为：
Si+2NiO→SiO2+2Ni （1）
Si+2FeO→SiO2+2Fe （2）
C+NiO→CO+Ni （3）
C+FeO→CO+Fe （4）
查金属氧化物氧势图，在700℃以上，式（1）到式（4）的反应均可发生，其中NiO的还原反应开始温度为300℃左右。本发明使用的不锈钢酸洗污泥及氧化铁皮回转窑还原温度为1150-1250℃，上述还原反应均可发生。
预还原后的物料在加入到电炉或转炉熔炼过程中，熔池反应温度可达1600℃以上，除能发生上述式（1）-式（4）反应外，下述反应也能进行。
3Si+2Cr2O3→3SiO2+4Cr （5）
3CO+Cr2O3→3CO2+2Cr （6）
可以看出，在不锈钢酸洗污泥中配加氧化铁皮、还原煤炭后制成的粒状物料，经过回转窑高温还原后，可实现大部分Ni、Cr、Fe氧化物的还原。还原物料经高温烧结后作为电炉冶炼原料使用时，在1600℃以上的熔炼反应过程中，除尘灰中Cr、Ni、Fe等氧化物均能被熔池钢液中的C、Si进行还原，从而使酸洗污泥中有价金属得到回收利用。
不锈钢酸洗污泥中铁品位较低、CaF2和CaO含量较高、颗粒度较细，铁主要以Fe2O3形式存在，单独处理存在着生产成本较高、金属回收率低等问题。不锈钢氧化铁皮中含铬、镍量较高，铁主要以FeO形式存在，不能直接配入烧结或加入高炉进行利用，单独处理存在着还原较难、产品金属化率较低等问题。基于以上原理，为提高不锈钢酸洗污泥还原后的铁品位，强化氧化铁皮中FeO还原的碳气化反应速度，本发明将不锈钢酸洗污泥与高品位不锈钢氧化铁皮进行配料使用，可在解决上述问题的同时，生产的还原物料在不需磨矿与磁选的情况下，即可满足不锈钢炼钢或电炉生产的需要，达到了完全回收酸洗污泥中金属物料的目的。
本发明为提高混合物料还原后金属化产品的金属化率，采取向回转窑内喷入高挥发性粒煤及高品位赤铁矿的碳氢联合还原及碳循环增氧直接还原方法。当混合物料在回转窑内还原到中后期时，混合物料中碳含量及铁氧化物含量减少，还原气体与铁氧化物接触面积减小，混合物料内部还原气氛浓度较低，混合物料的还原反应速度降低。为提高混合物料还原反应中后期的还原气氛浓度，当采取从回转窑出窑端喷入5-20mm粒煤时，粒煤挥发放出的H2和CO及粒煤碳气化反应放出的CO可提高混合物料还原反应中后期还原气氛浓度，从而提高混合物料焙烧中后期的还原速度。但当采用1～10mm高品位赤铁矿作增氧剂时，高品位赤铁矿从出窑端喷入到回转窑内后，其还原反应放出大量的CO2气体可加快混合物料中碳气化反应速度，使碳气化反应生成更多的CO，从而加快混合物料的还原反应速度，并使混合物料中的铁氧化物得到充分还原。
本发明为降低混合物料回转窑还原过程中产生的粉尘量，采取的方法有：（1）对混合物料焙烧前进行制粒；（2）采用含水粒状物料入窑焙烧的方法，可使含水粒状物料干燥过程中排出的水分进入到烟气中，增加了烟气的湿度，从而促进烟气中微细颗粒之间的吸附及团聚作用；（3）采用U型管状空水冷却器，延长了烟气的流动距离，增强了烟气流动过程中的扰动，可使烟气中微小颗粒得到充分的碰撞及粘结吸附。
本发明在回转窑烘窑及升温过程中，采用从出窑端通入的煤气（或煤粉）与鼓风机鼓入的助燃空气进行燃烧提供热量。当回转窑温度升高到700℃以上时，混合物料中的炭及喷入的粒煤开始进行碳气化反应，并向回转窑内提供一部分可燃气体，这部分可燃气体与从窑头鼓入的空气混合后进行燃烧，可向窑内提供一部分热量。当回转窑温度升高到800℃以上时，混合物料中炭及喷入的粒煤进行激烈的碳气化反应，碳气化反应放出大量的可燃气体，可满足窑内混合物料直接还原的热量需要，此时可停止从回转窑出料端通入的煤气，转而喷入粒煤及高品位赤铁矿进行混合物料还原过程的强化。
本发明通过一种不锈钢酸洗污泥回转窑低温碳氢联合还原复合处理工艺的实施，可达到如下效果：1、在不锈钢酸洗污泥中配加一定比例的不锈钢氧化铁皮与还原煤炭，经制粒后装入回转窑中进行高温还原及固结，可生产满足电炉或转炉使用的金属化物料，实现不锈钢酸洗污泥、氧化铁皮的高效利用及有价金属的全部回收。2、不锈钢酸洗污泥、氧化铁皮在回转窑还原过程中，通过采用碳氢联合还原、碳循环增氧直接还原技术，不仅降低了还原温度和缩短还原时间，而且生产出高品质金属化物料。3、不锈钢除尘灰在直接还原过程中，通过采用物料制粒、湿料入窑技术，生产过程满足环保要求。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
一种不锈钢酸洗污泥处理工艺，具体工艺如下：
1、物料的选择
不锈钢酸洗污泥：铁品位为12%、SiO2质量含量7%、Cr2O3质量含量3%、Ni质量含量1%。
不锈钢氧化铁皮：铁品位为50%、Cr2O3质量含量15%、Ni质量含量1%。
高挥发分粒煤：固定碳质量含量为44%、灰分质量含量为9%、挥发分质量含量为49%、粒度为20mm。
高品位赤铁矿：铁品位为47%、粒度为1mm。
2、物料制粒
不锈钢酸洗污泥、氧化铁皮与还原煤炭按质量比50：50：20进行配料及混合后得混合原料，混合原料采用圆盘制粒机制成含水量为10%、粒度为5mm的粒状物料，还原煤炭采用回转窑返回的磨细到200目占质量分数40%以上残炭。
3、粒状物料的还原、粉化及造球
含水10%的粒状物料从回转窑的入料端加入，粒状物料在回转窑内经过温度200℃、时间10min的干燥和温度400℃、时间20min预热后，高温还原,还原时间为120min，还原温度为1150℃，还原过程中在还原时间为70min时向回转窑内开始同时喷入混合原料重量15%的高挥发性粒煤和混合原料重量15%的高品位赤铁矿进行碳氢联合还原及碳循环增氧还原使混合物料在回转窑内得到充分还原，直至高温还原结束；粒状物料在回转窑内碳气化反应及铁氧化物还原过程中进行粉化，粉化物料在回转窑高温旋转过程中，又粘结成球状物料。
本发明实现混合物料还原反应中后期的碳氢联合还原及碳循环增氧还原方法：（1）在回转窑窑头设置粒煤喷枪，将粒度为20mm高挥发分煤喷吹到距窑头出口为回转窑窑长的1/4处。距窑头出口为回转窑窑长的1/4处处于窑内高温还原带的中后部，此处混合物料中的碳大部分已消耗，料层内还原性气氛较弱，抛入高挥发分粒煤后，高挥发粒煤中的C及残炭中的C与料层内产生的CO2发生碳气化反应放出CO，增强了料层内的还原性气氛，改善了还原反应动力学条件，提高了混合物料还原反应速度。同时，喷吹入窑的高挥发分粒煤在窑内高温下放出挥发分，挥发分中的CH4、焦油、苯、萘等可燃物在回转窑内燃烧作为加热燃料，挥发分中的H2在穿过料层时将作为还原剂还原料层中的铁氧化物，可实现混合物料在还原前期温度低于800℃时以H2还原为主，在还原中后期温度高于800℃时以CO还原为主。（2）在回转窑窑头设置粒矿喷枪，将粒度为1mm的高品位粒矿喷吹到距窑头出口为回转窑窑长的1/4处。距窑头出口为回转窑窑长的1/4处处于窑内高温还原带的中后部，此处混合物料中的碳大部分已消耗，料层内还原性气氛较弱。粒矿喷入后，在窑内高温作用下，高品位粒矿中的铁氧化物与料层内的CO发生还原反应放出CO2，CO2作为“增氧剂”与喷入窑内的高挥发粒煤中的C发生碳气化反应放出CO，增强料层内的还原性气氛，改善还原反应动力学条件，提高还原反应速度。
4、焙烧物料的冷却
高温还原物料从回转窑出料端排出后进入到空气间接冷却器中降温到400以下后进入到水间接冷却器，温度降低到200℃以下焙烧物料从水间接冷却器中排出，鼓风机鼓入的常温空气在空气间接冷却器中温度升高到500℃后供回转窑进行利用。
5、焙烧物料磁选及分级
焙烧物料在磁选机中经磁场强度2000 Oe干式磁选后，分为带磁性的金属化产品和不带磁性的非磁物料，金属化产品可供不锈钢电炉或转炉进行利用，非磁物料经2mm振动筛筛分后可分为粒状残炭和煤灰，粒状残炭经过球磨机磨细至-200目占80%，可返料作为还原煤炭进行利用。
6、回转窑入料端排出600℃的高温烟气依次进入到重力沉降室及U型管状空水冷却器中，烟气在重力沉降室中除去大部分粉尘颗粒，同时从U型管状空水冷却器排出的烟气温度降低到250℃以下低温烟气；
7、降温后的低温烟气经布袋除尘器除尘后，再经抽烟机加压进行排放。
实施例2
一种不锈钢酸洗污泥处理工艺，具体工艺如下：
1、物料的选择
不锈钢酸洗污泥：铁品位为16%、SiO2质量含量5%、Cr2O3质量含量4%、Ni质量含量2%。
不锈钢氧化铁皮：铁品位为56%、Cr2O3质量含量28%、Ni质量含量9%。
高挥发分粒煤：固定碳质量含量为46%、灰分质量含量为7%、挥发分质量含量为47%、粒度为5mm。
高品位赤铁矿：铁品位为48%、粒度为10mm。
2、物料制粒
不锈钢酸洗污泥、氧化铁皮与还原煤炭按质量比50：50：10进行配料及混合后得混合原料，混合原料采用圆筒制粒机制成含水量为12%、粒度为3mm的粒状物料，还原煤炭采用回转窑返回的磨细到200目占质量分数40%以上残炭。
3、粒状物料的还原、粉化及造球
含水10%的粒状物料从回转窑的入料端加入，粒状物料在回转窑内经过温度400℃、时间5min的干燥和温度1000℃、时间15min预热后，高温还原,还原时间为90min，还原温度为1250℃，还原过程中在还原时间为50min时向回转窑内开始同时喷入混合原料重量10%的高挥发性粒煤和混合原料重量10%的高品位赤铁矿进行碳氢联合还原及碳循环增氧还原使混合物料在回转窑内得到充分还原，直至高温还原结束；粒状物料在回转窑内碳气化反应及铁氧化物还原过程中进行粉化，粉化物料在回转窑高温旋转过程中，又粘结成球状物料。
本发明实现混合物料还原反应中后期的碳氢联合还原及碳循环增氧还原方法：（1）在回转窑窑头设置粒煤喷枪，将粒度为5mm高挥发分煤喷吹到距窑头出口为回转窑窑长的1/5处。距窑头出口为回转窑窑长的1/5处处于窑内高温还原带的中后部，此处混合物料中的碳大部分已消耗，料层内还原性气氛较弱，抛入高挥发分粒煤后，高挥发粒煤中的C及残炭中的C与料层内产生的CO2发生碳气化反应放出CO，增强了料层内的还原性气氛，改善了还原反应动力学条件，提高了混合物料还原反应速度。同时，喷吹入窑的高挥发分粒煤在窑内高温下放出挥发分，挥发分中的CH4、焦油、苯、萘等可燃物在回转窑内燃烧作为加热燃料，挥发分中的H2在穿过料层时将作为还原剂还原料层中的铁氧化物，可实现混合物料在还原前期温度低于800℃时以H2还原为主，在还原中后期温度高于800℃时以CO还原为主。（2）在回转窑窑头设置粒矿喷枪，将粒度为10mm的高品位粒矿喷吹到距窑头出口为回转窑窑长的1/5处。距窑头出口为回转窑窑长的1/5处处于窑内高温还原带的中后部，此处混合物料中的碳大部分已消耗，料层内还原性气氛较弱。粒矿喷入后，在窑内高温作用下，高品位粒矿中的铁氧化物与料层内的CO发生还原反应放出CO2，CO2作为“增氧剂”与喷入窑内的高挥发粒煤中的C发生碳气化反应放出CO，增强料层内的还原性气氛，改善还原反应动力学条件，提高还原反应速度。
4、焙烧物料的冷却
高温还原物料从回转窑出料端排出后进入到空气间接冷却器中降温到400以下后进入到水间接冷却器，温度降低到200℃以下焙烧物料从水间接冷却器中排出，鼓风机鼓入的常温空气在空气间接冷却器中温度升高到550℃后供回转窑进行利用。
5、焙烧物料磁选及分级
焙烧物料在磁选机中经磁场强度1000 Oe干式磁选后，分为带磁性的金属化产品和不带磁性的非磁物料，金属化产品可供不锈钢电炉或转炉进行利用，非磁物料经1mm振动筛筛分后可分为粒状残炭和煤灰，粒状残炭经过球磨机磨细至-200目占质量分数80%，可返料作为还原煤炭进行利用。
6、回转窑入料端排出700℃的高温烟气依次进入到重力沉降室及U型管状空水冷却器中，烟气在重力沉降室中除去大部分粉尘颗粒，同时从U型管状空水冷却器排出的烟气温度降低到250℃以下低温烟气；
7、降温后的低温烟气经布袋除尘器除尘后，再经抽烟机加压进行排放。

Claims (10)

1.一种不锈钢酸洗污泥处理工艺，其特征在于具体工艺如下：
（1）不锈钢酸洗污泥、不锈钢氧化铁皮与还原煤炭按重量比50：50：10-20进行配料及混合后得混合原料，混合原料制成含水质量为10-12%、粒度为3-5mm的粒状物料；
（2）粒状物料在回转窑内经过干燥和预热后高温还原，还原过程中在还原时间为50-70min时开始向回转窑内同时喷入混合原料重量10-15%的高挥发性粒煤和混合原料重量15-20%的高品位赤铁矿进行碳氢联合还原及碳循环增氧还原使混合物料在回转窑内得到充分还原，直至高温还原结束；其中干燥温度为200-400℃、干燥时间为5-10min，预热温度为400-1000℃、预热时间为15-20min，高温还原时间为90-120min，高温还原温度为1150-1250℃；（3）高温还原物料从回转窑出料端排出后进入到空气间接冷却器中降温到400以下后进入到水间接冷却器，温度降低到200℃以下焙烧物料从水间接冷却器中排出，同时鼓风机鼓入的常温空气在空气间接冷却器中温度升高到500-550℃后供回转窑进行利用；
（4）焙烧物料在磁选机中经磁场强度1000-2000 Oe干式磁选后，分为带磁性的金属化产品和不带磁性的非磁物料，金属化产品可供不锈钢电炉或转炉进行利用，非磁物料经1-2mm振动筛筛分后可分为粒状残炭和煤灰；
（5）从回转窑入料端排出600-700℃的高温烟气依次进入到重力沉降室及U型管状空水冷却器中，烟气在重力沉降室中除去粉尘颗粒后从U型管状空水冷却器排出温度为250℃以下低温烟气；
（6）降温后的低温烟气经布袋除尘器除尘后，再经抽烟机加压进行排放。
2.根据权利要求1所述的一种不锈钢酸洗污泥处理工艺，其特征在于：所述步骤（4） 中的粒状残炭经过球磨机磨细至-200目占质量分数80%，返料作为不锈钢酸洗污泥、氧化铁皮制粒时配入的还原煤炭进行利用。
3.根据权利要求1或2所述的一种不锈钢酸洗污泥处理工艺，其特征在于：所述步骤（2）中高挥发性粒煤粒度为5-20mm。
4.根据权利要求3所述的一种不锈钢酸洗污泥处理工艺，其特征在于：所述步骤（2）中高品位赤铁矿粒度为1-10mm 。
5.根据权利要求1或4所述的一种不锈钢酸洗污泥处理工艺，其特征在于：在回转窑窑头设置高挥发性粒煤喷枪，高挥发性粒煤喷枪将高挥发性粒煤喷吹到距窑头出口为回转窑窑长的1/4-1/5处。
6.根据权利要求5所述的一种不锈钢酸洗污泥处理工艺，其特征在于：在回转窑窑头设置高品位赤铁矿喷枪，高品位赤铁矿喷枪将高品位赤铁矿喷吹到距窑头出口为回转窑窑长的1/4-1/5处。
7.根据权利要求1或6所述的一种不锈钢酸洗污泥处理工艺，其特征在于：所述步骤（1）中制粒采用圆筒制粒机或圆盘制粒机制粒。
8.根据权利要求1所述的一种不锈钢酸洗污泥处理工艺，其特征在于：不锈钢酸洗污泥：铁品位为12-16%、SiO2质量含量5-7%、Cr2O3质量含量3-4%、Ni质量含量1-2%。
9.根据权利要求1或8所述的一种不锈钢酸洗污泥处理工艺，其特征在于：不锈钢氧化铁皮：铁品位为50-56%、Cr2O3质量含量15-28%、Ni质量含量1-9%。
10.根据权利要求1或8所述的一种不锈钢酸洗污泥处理工艺，其特征在于：高挥发分粒煤：固定碳质量含量为44-46%、灰分质量含量为7-9%、挥发分质量含量为47-49%；高品位赤铁矿：铁品位为45%以上。
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