CN108046213A - 一种含金属离子的废盐酸的回收方法 - Google Patents

一种含金属离子的废盐酸的回收方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108046213A
CN108046213A CN201711304070.6A CN201711304070A CN108046213A CN 108046213 A CN108046213 A CN 108046213A CN 201711304070 A CN201711304070 A CN 201711304070A CN 108046213 A CN108046213 A CN 108046213A
Authority
CN
China
Prior art keywords
hydrochloric acid
metal ion
waste hydrochloric
waste
chloride
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201711304070.6A
Other languages
English (en)
Inventor
任慎
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zhuhai Green Water Environment Protection Science And Technology Co Ltd
Original Assignee
Zhuhai Green Water Environment Protection Science And Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zhuhai Green Water Environment Protection Science And Technology Co Ltd filed Critical Zhuhai Green Water Environment Protection Science And Technology Co Ltd
Priority to CN201711304070.6A priority Critical patent/CN108046213A/zh
Publication of CN108046213A publication Critical patent/CN108046213A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B7/00—Halogens; Halogen acids
    • C01B7/01—Chlorine; Hydrogen chloride
    • C01B7/07—Purification ; Separation
    • C01B7/0706—Purification ; Separation of hydrogen chloride
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
    • C01G3/00—Compounds of copper
    • C01G3/04—Halides
    • C01G3/05—Chlorides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
    • C01G37/00—Compounds of chromium
    • C01G37/04—Chromium halides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
    • C01G45/00—Compounds of manganese
    • C01G45/06—Halides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
    • C01G49/00—Compounds of iron
    • C01G49/10—Halides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
    • C01G9/00—Compounds of zinc
    • C01G9/04—Halides

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明涉及废盐酸的回收方法，尤其涉及一种含金属离子的废盐酸的回收方法。本发明的含金属离子的废盐酸的回收方法，包括步骤：向含金属离子废盐酸中加入盐酸，使得废盐酸中的盐酸浓度达到10‑31％；将含金属离子废盐酸降温至‑50℃～5℃，使得废盐酸中的液态金属离子转化成晶体氯化物；分离晶体氯化物和液态盐酸。本发明的方法具有工艺方法简单、成本低、提取率高的优点；使废盐酸具有零污染、零排放、全回收、全利用、低成本的优势；本发明的方法可有效去除废盐酸中的金属离子，处理后盐酸中金属离子的含量在每升0.1～90克；使得废盐酸具备可以再次回收利用的标准；得到晶体氯化亚铁、氯化铜、氯化锰等可以资源化外售的氯化物。

Description

一种含金属离子的废盐酸的回收方法
技术领域
本发明涉及废盐酸的回收方法，尤其涉及一种含金属离子的废盐酸的回收方法。
背景技术
盐酸是一种常用的化工产品，广泛用于钢铁和钢铁结构件的酸洗生产。一条年产45万吨钢板的酸洗机组，每年需要用盐酸2万吨左右，产生的含废酸的废液也将近5万吨左右。钢铁生产企业在产生经济利益的同时，那么对环境的破坏和资源的浪费是相当严重的。
例如，在进行金属表面处理、金属冷加工时，必须用盐酸酸洗去除金属表面的氧化皮。当盐酸中的金属离子(比如氯化亚铁)浓度达到150克每升以上时，酸洗效率大幅度下降，甚至酸洗停滞，形成废酸。这些废酸浓度不等，从0.1％到12％之间不等。这些高酸性的废酸一旦排放对环境污染严重，而且废酸中含有酸、金属离子等有价值的资源。将废酸处理后回收酸及废酸中的金属是极有价值的事情，也实际上关系着每个生产企业的效益与生产命运。
2008年9月24日公开的中国专利申请公开号为CN101269846A的专利申请中公开了一种自洗钢、电镀废酸中提取氯化铁、聚合氯化铁的生产方法。所述生产方法采用废酸蒸发浓缩提取氯化亚铁，然后在氯化亚铁溶液中加入浓盐酸并通入氧气进行催化氧化反应，最后对获得的三氯化铁溶液进行聚合反应，从而得到聚合三氯化铁成品。该方法步骤比较繁琐、产率低。因此急需提供一种从废酸溶液中提取回收金属与金属盐的方法。
发明内容
根据本发明的一个方面，本发明提供的一种含金属离子的废盐酸的回收方法，包括步骤：向含金属离子废盐酸中加入盐酸，使得废盐酸中的盐酸浓度达到10-31％；将含金属离子废盐酸降温至-50℃～5℃，使得废盐酸中的液态金属离子转化成晶体氯化物；分离晶体氯化物和液态盐酸。
进一步地，向含金属离子废盐酸中加入盐酸的质量分数为15％-38％。
进一步地，采用制冷机将含金属离子的废盐酸降温。
进一步地，采用真空抽滤分离器或者离心机分离晶体氯化物和液态盐酸。
进一步地，所述液态金属离子为铁离子、锌离子、锰离子、铜离子和铬离子中任一。
进一步地，所述含金属离子的废盐酸为清洗铁板后的含有铁离子的废盐酸，向废盐酸中注入质量分数为31％盐酸，使得盐酸浓度达到15％；采用制冷机制冷，待温度降至-8℃时得到晶体氯化亚铁和液态盐酸的混合液；采用离心机分离得到液态盐酸和晶体氯化亚铁。
进一步地，所述含金属离子的废盐酸为盐酸浸取铜矿石后的含有铜离子的废盐酸，向废盐酸中注入质量分数为31％盐酸，使得盐酸浓度达到28％；采用制冷机制冷，待温度降至-25℃时得到晶体氯化铜和液态盐酸的混合液；采用离心机分离得到液态盐酸和晶体氯化铜。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
本发明的方法具有工艺方法简单、成本低、提取率高的优点；使废盐酸具有零污染、零排放、全回收、全利用、低成本的优势；
本发明的方法可有效去除废盐酸中的金属离子，处理后盐酸中金属离子的含量在每升0.1～90克；使得废盐酸具备可以再次回收利用的标准；
得到晶体氯化亚铁、氯化铜、氯化锰等可以资源化外售的氯化物。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明是将含金属离子的废盐酸降温至-50℃～5℃。废盐酸降温冷冻，使废酸中的金属离子由液态离子转化为晶体氯化物从废酸中析出，然后通过固液分离装置，将晶体氯化物与液态盐酸分离；氯化物为氯化亚铁、氯化锰、氯化锌、氯化铜、氯化铬等。处理后废盐酸中金属离子的含量为每升0.1～90克。
所述废盐酸为清洗含铁钢板后的含有铁离子的废盐酸，包括但不仅仅限于清洗含铁钢板后的废盐酸，还包括用盐酸清洗铜、铝、锌、铬等所有和盐酸可以反应的无机物金属，还包括用盐酸浸取铁、铜、锰等所有无机物矿石产生的废盐酸；还包括用盐酸提取其它金属产生的含有无机金属离子的废盐酸。
所述液态金属离子为铁离子、锌离子、锰离子、铜离子和铬离子等，包括以上无机物离子并不仅仅局限于以上无机物金属离子，还包括所有无机物金属离子中任一。
本发明提供的含有金属离子的废盐酸的回收处理方法，包括步骤：向废盐酸中加入质量分数为15-38％的盐酸，使得废盐酸中的盐酸浓度达到10-31％；采用制冷机将废盐酸降温至-50℃～5℃，使得废盐酸中的液态金属离子转化成晶体氯化物；采用真空抽滤或者离心机分离器分离晶体氯化物和液态盐酸。
所述回收处理方法中向含金属离子废盐酸中加入浓盐酸目的为增大盐酸浓度，具备析出氯化物晶体的盐酸浓度范围。
所述废盐酸为采用盐酸清洗金属板(包括铁板、镀锌管、铝板、锰板、铜板等)后得到的含金属离子废酸液及酸浸矿石后得到的盐酸酸液。
实施例1以下以清洗铁板的含金属离子废盐酸为例进行说明：
1)取清洗铁板后的含金属离子废盐酸；
2)经过过滤器去掉废盐酸中的悬浮物后倒入反应釜中，向反应釜中注入质量分数为31％盐酸，经过检测盐酸浓度达到15％；
3)通过换热器将制冷机接入反应釜中进行制冷，一边制冷一边缓慢搅拌，当温度降至-8℃时，停止搅拌和制冷，此时得到结晶氯化亚铁和液态盐酸的混合液；
4)在常温常压状态下，将上述混合液放入真空抽滤或者离心机分离器中，启动分离器，使得固液分离，得到液态盐酸和结晶氯化亚铁固体。处理后液态盐酸中铁离子的含量为每升30克。
实施例2
以下以清洗镀锌管的废盐酸为例进行说明：
1)取清洗镀锌管后的废盐酸；
2)经过过滤器去掉废盐酸中的漂浮物后倒入反应釜中，向反应釜中注入质量分数为38％盐酸，经过检测盐酸浓度达到31％；
3)将制冷机接入反应釜中进行制冷，一边制冷一边缓慢搅拌，当温度降至-50℃时，停止搅拌和制冷，此时得到氯化锌和盐酸的混合物；
4)将上述混合物放入真空分离器中，启动抽滤泵，使得固液分离，得到液态盐酸和固态结晶氯化锌。处理后液态盐酸中锌离子的含量为每升0.1克。
实施例3
以下以盐酸浸取锰矿石得到废盐酸为例进行说明：
1)取盐酸浸取锰矿石得到废盐酸；
2)经过过滤器去掉废盐酸中的漂浮物后倒入反应釜中，向反应釜中注入质量分数为15％盐酸，经过检测盐酸浓度达到10％；
3)将制冷机接入反应釜中进行制冷，一边制冷一边缓慢搅拌，当温度降至-20℃时，停止搅拌和制冷，此时得到氯化锰和盐酸的混合物；
4)将上述混合物放入真空分离器中，启动抽滤泵，使得固液分离，得到液态盐酸和固态结晶氯化锰。处理后液态盐酸中锰离子的含量为每升8.6克。
实施例4
以下以盐酸浸取铜矿石得到的废盐酸为例进行说明：
1)取盐酸浸取铜矿石后的废盐酸；
2)经过过滤器去掉废盐酸中的悬浮物后倒入反应釜中，向反应釜中注入质量分数为31％盐酸，经过检测盐酸浓度达到28％；
3)通过换热器将制冷机接入反应釜中进行制冷，一边制冷一边缓慢搅拌，当温度降至-25℃时，停止搅拌和制冷，此时得到氯化亚铜和盐酸的混合物；
4)将上述混合物放入真空抽滤或者离心分离器中，启动抽滤泵，使得固液分离，得到液态盐酸和固态结晶氯化铜。处理后液态盐酸中铜离子的含量为每升5克。
实施例5
以下以清洗镀铬板的含金属离子废盐酸为例进行说明：
1)取清洗镀铬板后的废盐酸；
2)经过过滤器去掉废盐酸中的悬浮物后倒入反应釜中，向反应釜中注入质量分数为38％盐酸，经过检测盐酸浓度达到25％；
3)通过换热器将制冷机接入反应釜中进行制冷，一边制冷一边缓慢搅拌，当温度降至5℃时，停止搅拌和制冷，此时得到氯化铬和盐酸的混合物；
4)将上述混合物放入真空抽滤或者离心分离器中，启动分离器，使得固液分离，得到液态盐酸和固态结晶氯化铬。处理后液态盐酸中铬离子的含量为每升90克。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种含金属离子的废盐酸的回收方法，其特征在于，包括步骤：
向含金属离子废盐酸中加入盐酸，使得废盐酸中的盐酸浓度达到10-31％；
将含金属离子废盐酸降温至-50℃～5℃，使得废盐酸中的液态金属离子转化成晶体氯化物；分离晶体氯化物和液态盐酸。
2.根据权利要求1所述的含金属离子的废盐酸的回收方法，其特征在于，向含金属离子废盐酸中加入盐酸的质量分数为15％-38％。
3.根据权利要求1所述的含金属离子的废盐酸的回收方法，其特征在于，采用制冷机将含金属离子的废盐酸降温。
4.根据权利要求1所述的含金属离子的废盐酸的回收方法，其特征在于，采用真空抽滤分离器或者离心机分离晶体氯化物和液态盐酸。
5.根据权利要求1所述的含金属离子的废盐酸的回收方法，其特征在于，所述液态金属离子为铁离子、锌离子、锰离子、铜离子和铬离子中任一。
6.根据权利要求1所述的含金属离子的废盐酸的回收方法，其特征在于，所述含金属离子的废盐酸为清洗铁板后的含有铁离子的废盐酸，向废盐酸中注入质量分数为31％盐酸，使得盐酸浓度达到15％；采用制冷机制冷，待温度降至-8℃时得到晶体氯化亚铁和液态盐酸的混合液；采用离心机分离得到液态盐酸和晶体氯化亚铁。
7.根据权利要求1所述的含金属离子的废盐酸的回收方法，其特征在于，所述含金属离子的废盐酸为盐酸浸取铜矿石后的含有铜离子的废盐酸，向废盐酸中注入质量分数为31％盐酸，使得盐酸浓度达到28％；采用制冷机制冷，待温度降至-25℃时得到晶体氯化铜和液态盐酸的混合液；采用离心机分离得到液态盐酸和晶体氯化铜。
CN201711304070.6A 2017-12-11 2017-12-11 一种含金属离子的废盐酸的回收方法 Pending CN108046213A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711304070.6A CN108046213A (zh) 2017-12-11 2017-12-11 一种含金属离子的废盐酸的回收方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711304070.6A CN108046213A (zh) 2017-12-11 2017-12-11 一种含金属离子的废盐酸的回收方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN108046213A true CN108046213A (zh) 2018-05-18

Family

ID=62124056

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201711304070.6A Pending CN108046213A (zh) 2017-12-11 2017-12-11 一种含金属离子的废盐酸的回收方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108046213A (zh)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101428760A (zh) * 2008-12-22 2009-05-13 冯圣君 钢丝绳酸洗磷化废液回收盐酸和氯化亚铁的方法和装置
CN104828995A (zh) * 2015-05-20 2015-08-12 中冶东方工程技术有限公司 一种含铁废盐酸的处理方法
CN105600836A (zh) * 2016-01-25 2016-05-25 化工部长沙设计研究院 一种酸洗废液中有用成分的回收方法
CN205368015U (zh) * 2016-03-11 2016-07-06 宁波渤川废液处置有限公司 带真空抽滤结晶装置的废盐酸处理系统
CN107226457A (zh) * 2017-08-01 2017-10-03 武汉江汉化工设计有限公司 一种钢丝绳厂废盐酸处理装置和处理应用的方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101428760A (zh) * 2008-12-22 2009-05-13 冯圣君 钢丝绳酸洗磷化废液回收盐酸和氯化亚铁的方法和装置
CN104828995A (zh) * 2015-05-20 2015-08-12 中冶东方工程技术有限公司 一种含铁废盐酸的处理方法
CN105600836A (zh) * 2016-01-25 2016-05-25 化工部长沙设计研究院 一种酸洗废液中有用成分的回收方法
CN205368015U (zh) * 2016-03-11 2016-07-06 宁波渤川废液处置有限公司 带真空抽滤结晶装置的废盐酸处理系统
CN107226457A (zh) * 2017-08-01 2017-10-03 武汉江汉化工设计有限公司 一种钢丝绳厂废盐酸处理装置和处理应用的方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105695738B (zh) 一种含钒石煤浸出液的除铁方法
CN101838736A (zh) 湿法炼锌系统净液钴渣中有价金属的湿法分离方法
CN106517301B (zh) 一种从硫酸体系含铜废液中回收碱式氯化铜的方法
CN101994008A (zh) 锌冶炼净化产镍钴渣锌钴分离新工艺
JPS5817815B2 (ja) 銅含有物質から銅を回収する方法
CN104591486B (zh) 一种低酸度染料污水的处理方法
CN108866337B (zh) 一种处理金属污泥的方法
CN111606342B (zh) 一种钛矿回收利用工艺
CN108046213A (zh) 一种含金属离子的废盐酸的回收方法
CN103194598A (zh) 采用硫酸浸取还原工艺提高难处理金矿回收率的方法
EP0244910B1 (en) Separation of non-ferrous metals from iron-containing powdery material
CN108893613A (zh) 一种氧化锌粉电锌工艺
CN106834701B (zh) 一种abs电镀件退镀的处理方法
CN110668550B (zh) 一种金精矿非氰选矿尾液资源化的处理方法
CN104131171B (zh) 以除氯为纽带，锌、铜系统结合生产五水硫酸铜的方法
CN85104036B (zh) 从锡精矿直接制取锡酸钠的生产方法
RU2663021C1 (ru) Способ извлечения лития из сподумена
RU2310605C1 (ru) Способ получения фторбериллата аммония
CN106241882B (zh) 一种废退锡液资源化的方法
RU2415187C1 (ru) Способ извлечения латуни, оксида цинка и оксида меди из шлака латунного литейного производства
CN110004292A (zh) 一种废弃硫酸锰溶液净化降低钙镁含量的工艺
CN110066080A (zh) 一种铝型材加工中污泥回收利用工艺
CN107986244A (zh) 一种含金属离子的废硫酸的回收方法
CN215887184U (zh) 一种回收锡冶炼烟尘中锌的设备
JPH06128664A (ja) Ｉｎの回収方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20180518