CN108034866A - 一种高性能氮化硅铝基复合材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种高性能氮化硅铝基复合材料及其制备方法，它涉及一种高性能氮化硅铝基复合材料及其制备方法。本发明是要解决常规方法增强体添加含量受限的问题。高性能氮化硅铝基复合材料按体积分数由5％～45％Si3N4增强体和55％～95％铝基体制成。方法：一、计算粉体质量并称量；二、粉体球磨混合；三、粉体过筛；四、预压；五、在保护气氛下进行放电等离子体烧结(SPS)。本发明用于制备铝基复合材料。

Description

一种高性能氮化硅铝基复合材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种高性能氮化硅铝基复合材料及其制备方法。
背景技术
随着尖端科学技术的突飞猛进，对材料性能的要求越来越高，在航空航天、汽车、电子、军事工业等许多方面，传统单一的金属、陶瓷或高分子已越来越不能满足应用的需要，复合材料的发展成为材料发展的一个重要方向。复合材料是由两种或两种以上不同性质的材料，通过物理或化学的方法，在宏微观上组成的具有新性能的材料，它克服了单一材料的某些弱点，产生协同效应，使之综合性能优于原组成材料，从而满足各种不同的要求。在众多金属基复合材料中，铝基复合材料往往具有较轻的密度、更高的比强度、比模量、热导率、更高的耐腐蚀性和耐磨性、更低的热膨胀系数等优势。
铝基复合材料的增强体是一些不同几何形状的金属或非金属材料。目前，其增强相已有很多，主要有颗粒增强、晶须增强、短纤维增强、连续相增强金属基复合材料。其中，陶瓷颗粒由于其原料成本低廉制备工艺简单，是研究最多的一类。在众多的铝基复合材料的增强体中，Si3N4陶瓷硬度高，具有一定的热导率，弹性模量高，具有热稳定性、化学稳定性和电绝缘性好等优异性能，尤其相对于其他陶瓷具有更低的热膨胀系数以及更高的韧性，是一种优异的增强相。
铝基复合材料的制备方法概括起来主要有搅拌铸造法、压力浸渗法、原位自生法和粉末冶金法。浸渗法的特点是适合制备高体积分数的复合材料，体积分数可以高达50％左右；而搅拌铸造法由于存在颗粒分散性的问题适合制备低体积分数的复合材料(<10％)；原位自生法对于原位增强相的生长机制、尺寸控制和增强相的分布控制以及副产物等问题还有待进一步完善；相比较而言，粉末冶金法制备的复合材料，增强体含量范围广，同时通过改变工艺参数能够起到调控界面反应的作用，但由于粉末冶金烧结或热压时间较长，必须准确控制温度以防可能出现各种界面反应，并且由于基体与增强体界面处往往存在微空洞，需要二次加工来提高致密度，制备工艺过程复杂，成本高。
放电等离子烧结(Spark Plasma Sintering，SPS)工艺是的一种较为新兴的粉末冶金的制备工艺，除具有热压烧结的焦耳热和加压造成的塑性变形促进烧结过程外，还在粉末颗粒间产生直流脉冲电压，并有效利用了粉体颗粒间放电产生的自发热作用，使烧结体内各个颗粒均匀地产生焦耳热，进而使颗粒表面活化，可实现超快速致密化烧结。
专利CN106435299A发明名称为“一种SiC颗粒增强铝基复合材料及其制备方法”中采用搅拌铸造与挤压铸造的方式，首先熔炼得到AlMgSi合金，再将颗粒添加到熔体中搅拌，挤压铸造得到复合材料。该方法只能制备增强体体积分数为10％左右的复合材料，且小尺寸的增强体易发生团聚，导致颗粒分布不均匀，降低材料的力学性能。
专利CN103667758A发明名称为“一种颗粒增强铝基复合材料的制备方法”中，采用铝合金粉末和增强陶瓷颗粒为原料，粉末混合后压制成坯，压坯加热到铝合金的半固态温度区进行半固态加工成形，在半固态成形的同时实现铝合金粉末间的冶金结合，半固态加工坯凝固冷却、热处理后得到颗粒增强铝基复合材料。此方式制备的材料仍在致密度方面存在一定问题，且制备工艺复杂，成本高。
发明内容
本发明针对目前制备Al基复合材料方法的诸多不足，提供一种高性能氮化硅铝基复合材料及其制备方法。
本发明一种高性能氮化硅铝基复合材料按体积分数由5％～45％Si3N4增强体和55％～95％铝基体制成；所述铝基体为铝或铝合金。
本发明一种高性能氮化硅铝基复合材料的制备方法是按以下步骤进行：
一、按体积分数称取5％～45％Si3N4增强体和55％～95％铝基体；所述铝基体为铝或铝合金；
二、将步骤一称取的5％～45％Si3N4增强体和55％～95％铝基体混合作为原料，然后采用行星式球磨机对原料进行球磨混合，运行方式为交替运行，每球磨5min间隔5min，得到混合粉体；所述球磨混合以Al2O3或ZrO2球作为研磨球；
三、将步骤二得到的混合粉体过筛，然后在温度为40℃～60℃的真空干燥箱中干燥24h～36h，得到干燥粉体；
四、将步骤三得到的干燥粉体装入模具，在压力为1MPa～5MPa的条件下冷压，并保压5min～10min，然后连同模具一起放入放电等离子体烧结炉中，将施加的压力从1MPa～5MPa升压至40MPa～80MPa，并在温度为480℃～610℃、压力为40MPa～80MP和保护气氛条件下烧结5min～25min，随后冷却，脱模得到复合材料。
本发明的有益效果是：
本发明采用放电等离子体烧结(SPS)，升温速度快，可以击穿颗粒表面氧化膜，使颗粒表面活化，实现超快速致密化烧结，克服了常规方法增强体添加含量受限的不足，提供了一种材料成分可控、工艺简单、生产效率高的铝基复合材料制备方法。制备的材料致密度高，达到99％以上，具有优异的力学性能和热学性能，拉伸强度大于480MPa；弯曲强度大于800MPa；热膨胀系数为13×10-6℃-1～15.8×10-6℃-1；热导率大于100W/(m·K)，远超于国内外同等氮化硅含量的Si3N4/Al复合材料。
附图说明
图1为实施例一、实施例二和实施例三得到的复合材料的拉伸曲线对比图；其中1为25％Si3N4-6061Al；2为30％Si3N4-6061Al；3为35％Si3N4-6061Al；
图2为实施例一、实施例二和实施例三得到的复合材料的弯曲强度对比图；其中1为25％Si3N4-6061Al；2为30％Si3N4-6061Al；3为35％Si3N4-6061Al；
图3为实施例一、实施例二和实施例三得到的复合材料的热膨胀系数对比图；其中1为25％Si3N4-6061Al；2为30％Si3N4-6061Al；3为35％Si3N4-6061Al。
具体实施方式
具体实施方式一：本实施方式一种高性能氮化硅铝基复合材料按体积分数由5％～45％Si3N4增强体和55％～95％铝基体制成；所述铝基体为铝或铝合金。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：所述Si3N4增强体是粒径为0.1μm～140μm的氮化硅颗粒或氮化硅晶须；所述铝基体的粒径为0.1μm～140μm。其他与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：所述Si3N4增强体是粒径为0.3～7μm的氮化硅颗粒或氮化硅晶须；所述铝基体的粒径为10μm。其他与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：所述Si3N4增强体是粒径为0.3～7μm的氮化硅颗粒或氮化硅晶须；所述铝基体的粒径为10μm。其他与具体实施方式一至三之一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：所述铝合金为1xxx系铝合金、2xxx系铝合金、3xxx系铝合金、4xxx系铝合金、5xxx系铝合金、6xxx系铝合金或7xxx系铝合金。其他与具体实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六：本实施方式一种高性能氮化硅铝基复合材料的制备方法是按以下步骤进行：
一、按体积分数称取5％～45％Si3N4增强体和55％～95％铝基体；所述铝基体为铝或铝合金；
二、将步骤一称取的5％～45％Si3N4增强体和55％～95％铝基体混合作为原料，然后采用行星式球磨机对原料进行球磨混合，运行方式为交替运行，每球磨5min间隔5min，得到混合粉体；所述球磨混合以Al2O3或ZrO2球作为研磨球；
三、将步骤二得到的混合粉体过筛，然后在温度为40℃～60℃的真空干燥箱中干燥24h～36h，得到干燥粉体；
四、将步骤三得到的干燥粉体装入模具，在压力为1MPa～5MPa的条件下冷压，并保压5min～10min，然后连同模具一起放入放电等离子体烧结炉中，将施加的压力从1MPa～5MPa升压至40MPa～80MPa，并在温度为480℃～610℃、压力为40MPa～80MP和保护气氛条件下烧结5min～25min，随后冷却，脱模得到复合材料。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式六不同的是：步骤二中所述研磨球中各个型号球的重量比为直径10mm的大球:直径5mm的中球:直径3mm的小球为1:2:1。其他与具体实施方式六相同。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式六或七不同的是：步骤二中所述原料与研磨球的质量比为1:2。其他与具体实施方式六或七相同。
具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式六至八之一不同的是：步骤二中所述球磨的转速为200r/min～400r/min，球磨时间为1h～4h。其他与具体实施方式六至八之一相同。
具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式六至九之一不同的是：步骤二中所述球磨的转速为300r/min，球磨时间为2h。其他与具体实施方式六至九之一相同。
具体实施方式十一：本实施方式与具体实施方式六至十之一不同的是：步骤三中所述过筛是将混合粉体先采用80目筛子过筛，再采用300目筛子过筛。其他与具体实施方式六至十之一相同。
具体实施方式十二：本实施方式与具体实施方式六至十一之一不同的是：步骤三中在温度为5℃的真空干燥箱中干燥24h。其他与具体实施方式六至十一之一相同。
具体实施方式十三：本实施方式与具体实施方式六至十二之一不同的是：步骤四中将施加的压力从1MPa～5MPa升压至40MPa～80MPa具体是在常温下将压力从1MPa～5MPa升至20MPa，在压力为20MPa的条件下将温度从常温升温至480℃～610℃，当温度达到480℃～610℃时将压力从20MPa升压至40MPa～80MPa。其他与具体实施方式六至十二之一相同。
具体实施方式十四：本实施方式与具体实施方式六至十三之一不同的是：在温度为580℃、压力为40MPa和保护气氛条件下烧结20min。其他与具体实施方式六至十三之一相同。
具体实施方式十五：本实施方式与具体实施方式六至十四之一不同的是：步骤四中所述保护气氛为氩气。其他与具体实施方式六至十四之一相同。
具体实施方式十六：本实施方式与具体实施方式六至十五之一不同的是：步骤四中烧结过程的电流脉冲调制范围ON:OFF为(2～10):1。其他与具体实施方式六至十五之一相同。
采用以下实施例验证本发明的有益效果：
实施例一：一种高性能氮化硅铝基复合材料的制备方法是按以下步骤进行：
一、按体积分数称取25％Si3N4粉和75％6061Al粉；所述Si3N4粉是粒径为0.3μm～7μm的氮化硅颗粒；所述6061Al粉的粒径为10μm；
二、将步骤一称取的25％Si3N4粉和75％6061Al粉铝基体混合作为原料，然后采用行星式球磨机对原料进行球磨混合，运行方式为交替运行，每球磨5min间隔5min，球磨转速为300r/min，球磨时间为2h，得到混合粉体；所述球磨混合以Al2O3球作为研磨球；所述研磨球中各个型号球的重量比为直径10mm的大球:直径5mm的中球:直径3mm的小球为1:2:1；步骤二中所述原料与研磨球的质量比为1:2；
三、将步骤二得到的混合粉体先采用80目筛子过筛，再采用300目筛子过筛，然后在温度为50℃的真空干燥箱中干燥24h，得到干燥粉体；
四、将步骤三得到的干燥粉体装入模具，在压力为5MPa的条件下冷压，并保压5min，然后连同模具一起放入放电等离子体烧结炉中，在常温下将压力从5MPa升至20MPa，在压力为20MPa的条件下将温度从常温升温至480℃，当温度达到480℃时将压力从20MPa升压至40MPa，并在温度为480℃、压力为40MPa和保护气氛条件下烧结20min，随后冷却，脱模得到复合材料；烧结过程的电流脉冲调制ON:OFF为2:1。
实施例二：本实施例与实施例一的不同之处在于：步骤一中按体积分数称取30％Si3N4粉和70％6061Al粉。其他与实施例一相同。
实施例三：本实施例与实施例一的不同之处在于：步骤一中按体积分数称取35％Si3N4粉和65％6061Al粉。其他与实施例一相同。
实施例四：本实施例与实施例一的不同之处在于：步骤一中按体积分数称取30％Si3N4粉和70％纯Al粉；所述纯Al粉的粒径为10μm。其他与实施例一相同。
实施例五：本实施例与实施例一的不同之处在于：步骤四中电流脉冲调制ON:OFF为2:5。其他与实施例一相同
实施例六：本实施例与实施例一的不同之处在于：步骤四中电流脉冲调制ON:OFF为10:1。其他与实施例一相同。
将实施例一的复合材料标记为25％Si3N4-6061Al；实施例二的复合材料标记为30％Si3N4-6061Al；实施例三的复合材料标记为35％Si3N4-6061Al；
图1为实施例一、实施例二和实施例三得到的复合材料的拉伸曲线对比图；其中1为25％Si3N4-6061Al；2为30％Si3N4-6061Al；3为35％Si3N4-6061Al；图2为实施例一、实施例二和实施例三得到的复合材料的弯曲强度对比图；其中1为25％Si3N4-6061Al；2为30％Si3N4-6061Al；3为35％Si3N4-6061Al；图3为实施例一、实施例二和实施例三得到的复合材料的热膨胀系数对比图；其中1为25％Si3N4-6061Al；2为30％Si3N4-6061Al；3为35％Si3N4-6061Al；从图中可以看出制备的材料致密度高，达到99％以上，具有优异的力学性能和热学性能，拉伸强度大于480MPa；弯曲强度大于800MPa；热膨胀系数为13×10-6℃-1～15.8×10-6℃-1；热导率大于100W/(m·K)，远超于国内外同等氮化硅含量的Si3N4/Al复合材料。

Claims (10)

1.一种高性能氮化硅铝基复合材料，其特征在于一种高性能氮化硅铝基复合材料按体积分数由5％～45％Si3N4增强体和55％～95％铝基体制成；所述铝基体为铝或铝合金。
2.根据权利要求1所述的一种高性能氮化硅铝基复合材料，其特征在于所述Si3N4增强体是粒径为0.1μm～140μm的氮化硅颗粒或氮化硅晶须；所述铝基体的粒径为0.1μm～140μm。
3.根据权利要求1所述的一种高性能氮化硅铝基复合材料，其特征在于所述铝合金为1xxx系铝合金、2xxx系铝合金、3xxx系铝合金、4xxx系铝合金、5xxx系铝合金、6xxx系铝合金或7xxx系铝合金。
4.如权利要求1所述一种高性能氮化硅铝基复合材料的制备方法，其特征在于高性能氮化硅铝基复合材料的制备方法是按以下步骤进行：
一、按体积分数称取5％～45％Si3N4增强体和55％～95％铝基体；所述铝基体为铝或铝合金；
二、将步骤一称取的5％～45％Si3N4增强体和55％～95％铝基体混合作为原料，然后采用行星式球磨机对原料进行球磨混合，运行方式为交替运行，每球磨5min间隔5min，得到混合粉体；所述球磨混合以Al2O3或ZrO2球作为研磨球；
三、将步骤二得到的混合粉体过筛，然后在温度为40℃～60℃的真空干燥箱中干燥24h～36h，得到干燥粉体；
四、将步骤三得到的干燥粉体装入模具，在压力为1MPa～5MPa的条件下冷压，并保压5min～10min，然后连同模具一起放入放电等离子体烧结炉中，将施加的压力从1MPa～5MPa升压至40MPa～80MPa，并在温度为480℃～610℃、压力为40MPa～80MP和保护气氛条件下烧结5min～25min，随后冷却，脱模得到复合材料。
5.根据权利要求4所述的一种高性能氮化硅铝基复合材料的制备方法，其特征在于步骤二中所述研磨球中各个型号球的重量比为直径10mm的大球:直径5mm的中球:直径3mm的小球为1:2:1。
6.根据权利要求4所述的一种高性能氮化硅铝基复合材料的制备方法，其特征在于步骤二中所述原料与研磨球的质量比为1:2。
7.根据权利要求4所述的一种高性能氮化硅铝基复合材料的制备方法，其特征在于步骤二中所述球磨的转速为200r/min～400r/min，球磨时间为1h～4h。
8.根据权利要求4所述的一种高性能氮化硅铝基复合材料的制备方法，其特征在于步骤三中所述过筛是将混合粉体先采用80目筛子过筛，再采用300目筛子过筛。
9.根据权利要求4所述的一种高性能氮化硅铝基复合材料的制备方法，其特征在于步骤四中将施加的压力从1MPa～5MPa升压至40MPa～80MPa具体是在常温下将压力从1MPa～5MPa升至20MPa，在压力为20MPa的条件下将温度从常温升温至480℃～610℃，当温度达到480℃～610℃时将压力从20MPa升压至40MPa～80MPa。
10.根据权利要求4所述的一种高性能氮化硅铝基复合材料的制备方法，其特征在于步骤四中烧结过程的电流脉冲调制范围ON:OFF为(2～10):1。
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