CN108032493A - 一种用以成型拱形工件的模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种用以成型拱形工件的模具，包括：定模，具有压块，压块具有沿主视方向延伸的限位面；多个外模仁，用以成型拱形工件外侧面；多个内模仁，用以成型拱形工件内侧面，内模仁的背侧形成有与侧向相向的背面及沿侧向延伸的导向面，背面开设有若干顶出孔；斜顶，顶端与内模仁固定连接，用以将内模仁沿主视方向并向内倾斜顶出；顶针板组件，包括底板、面板及顶针，底板及面板与导向面滑动配合，面板位于背面及底板之间，底板的靠近斜顶的边缘设有沿主视方向并向内倾斜的斜面。本发明一种用以成型拱形工件的模具能够实现拱形工件在狭小空间内的顺利脱模，从而有利于拱形工件的一体化成型，能够有效简化制造工艺，节约生产成本。

Description

一种用以成型拱形工件的模具

技术领域

本发明涉及注塑成型设备技术领域，特别涉及一种用以成型拱形工件的模具。

背景技术

拱形工件通常为包括拱形连接结构的结构件。例如头戴式耳机，包括拱形的头颈部及连接于头颈部两端的耳机喇叭腔体。现有的头戴式耳机大多是将头颈部与喇叭腔体部分分别成型，最后进行组装，使得生产工艺繁琐、产品结构复杂。将头颈部与耳机喇叭腔体进行一体化设置后，可简化组装工艺，并且使产品外观更为简洁美观。在脱模过程中，耳机喇叭腔体部位必须通过顶针和司筒顶出，但将头颈部与耳机喇叭腔体一体化设置后，由于两喇叭腔体之间的空间狭小，按照传统的脱模行位使得模具的脱模十分困难，难以实现头戴式耳机的一体化成型工艺。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种用以成型拱形工件的模具，旨在解决拱形工件在狭小空间内脱模困难的技术问题。

为实现上述目的，本发明提出的一种用以成型拱形工件的模具，包括：

定模，具有沿主视方向延伸至所述拱形工件拱形区的压块，所述压块具有沿所述主视方向延伸的限位面；

多个外模仁，用以成型所述拱形工件外侧面；

多个内模仁，用以成型所述拱形工件内侧面，所述内模仁的背侧形成有与侧向相向的背面及沿所述侧向延伸的导向面，所述背面开设有若干顶出孔；

斜顶，顶端与所述内模仁固定连接，用以将所述内模仁沿所述主视方向并向内倾斜顶出；

顶针板组件，包括底板、面板及位于所述顶出孔内的顶针，所述底板及面板与所述导向面滑动配合，所述面板位于所述背面及底板之间，所述底板的靠近所述斜顶的边缘设有沿所述主视方向并向内倾斜的斜面。

优选地，所述拱形工件的内侧面设有固定柱，所述固定柱上设有固定孔，所述顶针板组件还包括司筒及司筒中心针，所述司筒的一端固设于所述面板，另一端与所述固定柱的端面抵接，所述司筒中心针的一端固设于所述内模仁，另一端经由所述司筒可抽插地设于所述固定孔内。

优选地，所述顶针板组件还包括固定件，所述固定件包括固设于所述内模仁的背侧的固定部，以及自所述固定部的边缘朝向所述底板延伸的悬臂部，所述司筒中心针固设于所述悬臂部。

优选地，所述内模仁包括壳体，所述壳体的背侧朝向所述拱形工件凹陷形成第一腔体，所述第一腔体的底壁形成所述背面，所述第一腔体的两相对的侧壁形成所述导向面，所述底板及所述面板可滑动地设于所述第一腔体内。

优选地，所述壳体还包括自所述背面朝向所述拱形工件凹陷形成的第二腔体，所述内模仁还包括设于所述第二腔体的镶件，所述镶件与所述壳体通过第一紧固件可拆卸固定。

优选地，所述一种用以成型拱形工件的模具还包括弹性件，所述弹性件弹性连接所述内模仁的背面及所述底板。

优选地，所述背面设有沉槽，所述面板上设有通孔，所述弹性件的一端固设于所述沉槽内，另一端穿设于所述通孔并与所述底板弹性抵接。

优选地，所述一种用以成型拱形工件的模具还包括沿所述主视方向延伸回程杆，所述回程杆的一端与所述定模固定连接，所述底板的靠近所述斜顶的边缘凹设有容置槽，所述回程杆的自由端与所述斜顶的斜面滑动配合，而可滑至所述容置槽内。

优选地，所述容置槽具有与所述斜顶的斜面平行延伸的第一壁面，以及与所述第一壁面背向倾斜延伸的第二壁面，所述回程杆的自由端形成有分别与所述第一壁面及第二壁面滑动配合的第一导向面及第二导向面。

优选地，所述斜顶与所述内模仁为分体设置，所述斜顶的顶端设有凸块，所述内模仁上设有用以与所述凸块拼接的凹槽，所述凸块通过第二紧固件与所述内模仁可拆卸固定。

本发明技术方案通过斜顶、顶针板组件及定模的协同作用实现了拱形工件在狭小空间内的顺利脱模。具体地，在进行脱模时，斜顶沿主视方向并向内倾斜顶出，内模仁随着斜顶的运动而运动，当运动一定位移后，位于内模仁背侧的底板与压块上的限位面相接，限位面推动底板及面板沿导向面向靠近拱形工件的一侧滑动，顶针在面板的带动下将拱形工件推出，从而实现拱形工件的脱模动作。本发明一种用以成型拱形工件的模具通过斜顶脱模代替传统的行位脱模，能够实现拱形工件在狭小空间内的顺利脱模，从而有利于拱形工件的一体化成型，能够有效简化制造工艺，节约生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一种用以成型拱形工件的模具一实施例的内部结构示意图；

图2为图1中一种用以成型拱形工件的模具处于合模状态的内部剖示图；

图3为图1中一种用以成型拱形工件的模具处于开模状态的内部剖示图；

图4为图3中A处的局部放大图；

图5为图1中一种用以成型拱形工件的模具处于脱模动作示意图；

图6为图5中B处的局部放大图；

图7为图1中一种用以成型拱形工件的模具处于复位动作示意图；

图8为图7中C处的局部放大图；

图9为顶针板组件的结构示意图；

图10为图9中顶针板组件的部分分解示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种用以成型拱形工件的模具。

在本发明实施例中，如图1至图7所示，该用以成型拱形工件的模具包括定模100、多个外模仁200、多个内模仁300、斜顶400以及顶针板组件500。其中，定模100具有沿主视方向延伸至所述拱形工件800拱形区的压块110，所述压块110具有沿所述主视方向延伸的限位面111。多个外模仁200用以成型所述拱形工件800的外侧面。多个内模仁300用以成型所述拱形工件800的内侧面，所述内模仁300的背侧形成有与侧向相向的背面310及沿所述侧向延伸的导向面320，所述背面310开设有若干顶出孔。斜顶400顶端与所述内模仁300固定连接，用以将所述内模仁300沿所述主视方向并向内倾斜顶出。顶针板组件500包括底板510、面板520及位于所述顶出孔内的顶针530，所述底板510及面板520与所述导向面320滑动配合，所述面板520位于所述背面310及底板510之间，所述底板510的靠近所述斜顶400的边缘设有沿所述主视方向并向内倾斜的斜面512。

在本实施例中，拱形工件800具体为包括拱形连接结构的结构件。例如头戴式耳机，包括拱形的头颈部及连接于头颈部两端的耳机喇叭腔体；又例如，拱形的把手，在拱形把手的内侧面具有一体成型的腔体。对于拱形工件800，由于其拱形区域的空间有限，若在拱形工件800的内侧面成型有一体化的腔体，通常脱模都较为困难。为了解决拱形工件800在狭小空间内脱模困难的技术问题，本发明设计了一种用以成型拱形工件的模具，为了便于描述，以下均采用模具进行代替。本发明主要以头戴式耳机为例进行说明，该用以成型拱形工件的模具具体为一种用以成型头戴式耳机的模具。当然，其他与头戴式耳机结构类似的拱形工件800，均可采用上述模具进行脱模，均在本发明的保护范围内。

为了便于描述，本实施例中采用“主视方向”、“侧向”、“内”、“外”等方向词对该用以成型拱形工件的模具进行说明。其中，“主视方向”指的是如图2中箭头所示的方向，也即斜顶400的竖直方向的分量所在的方向。“侧向”指的是自拱形工件800的中心向外辐射的方向，其中，侧向与主视方向相垂直。以拱形工件800为参照，“外”指的是自拱形工件800的外侧面向外辐射的方向，“内”是指自拱形工件800的内侧面朝向拱形工件800的中心所指的方向。

具体地，该用以成型拱形工件的模具包括定模100及多个外模仁200，多个外模仁200包括与定模100配合的动模仁及滑块，定模100与外模仁200围合形成用以成型的型腔。多个内模仁300设于型腔中与外模仁200围合成拱形工件800的具体结构。其中，外模仁200用以成型所述拱形工件800的外侧面，多个内模仁300用以成型所述拱形工件800内侧面。例如，对于头戴式耳机，由于其具有两个喇叭腔体，为了便于两个喇叭腔体同时脱模，通常需要设置两个内模仁300，相应的每一内模仁300均需设置一个斜顶400进行顶出。内模仁300的朝向拱形工件800的一侧呈外凸设置，用以成型拱形工件800的凹腔。斜顶400与定模100滑动配合，以将内模仁300沿主视方向并向内倾斜顶400出。其中，斜顶400与内模仁300可为一体成型结构，也可为分体设置的组合结构。顶针板组件500用以安装顶针530，并推动顶针530运动。顶针530安装于面板520上，底板510设于面板520的背侧用以与定模100的限位面111作用。关于顶针530的数量可根据实际需求进行设置，在此不做具体限定。以下通过图2至图8，对拱形工件800的注塑成型过程进行详细描述。

在注塑成型时，首先，如图2所示，此时模具处于合模状态，定模100与动模仁围合成型腔，定模100上设有供斜顶400滑动的斜槽，斜顶400自滑槽插置于型腔内，斜顶400的顶端设置有内模仁300，内模仁300与动模仁围合形成成型拱形工件800的注塑腔。内模仁300的背侧形成有与侧向相向的背面310及沿侧向延伸的导向面320，背面310上设有若干顶出孔。在合模状态，顶针板组件500的底板510及面板520在沿主视方向的相对两侧均与导向面320抵接，面板520置于背面310与底板510之间，且面板520与背面310之间留有滑动空间。此时，顶针530的自由端穿置于顶出孔内并与顶出孔的端面大体平齐。在合模状态下可进行注塑工艺用以成型拱形工件800。

待拱形工件800保压一段时间后便可进行开模及脱模动作，如图3及图4所示，在开模状态，定模100保持固定不动，多个动模仁向外侧滑动以使内模仁300外露，此时拱形工件800搭接于内模仁300的外侧面。为了使拱形工件800能够顺利取出，需要进行脱模动作，具体地，如图5及图6所示，在进行脱模时，斜顶400带着内模仁300沿主视方向并向内倾斜顶出，由于定模100的压块110固定不动，随着内模仁300的运动，置于内模仁300背侧的顶针板组件500与压块110的限位面111配合，进而在限位面111的挤压下将拱形工件800推出。具体地，底板510的背侧具有沿主视方向延伸并与限位面111配合的作用面511。随着内模仁300的斜向运动，底板510的作用面511与压块110的限位面111抵接以对内模仁300的斜向运动进行限位，进而底板510及面板520在限位面111的作用下沿着导向面320滑动至与内模仁300的背面310相抵接的位置，而带动顶针530穿出顶出孔以将拱形工件800顶出，从而完成脱模动作。

当顶针板组件500完成脱模动作后还可进行复位动作，将顶针530退回顶出孔内，以便于完成下一轮的注塑成型工艺。如此，循环往复，便可实现拱形工件800的注塑、开模及脱模等一系列的动作，从而有利于拱形工件800的大规模的工业化生产，并能通过一体化的成型工艺使得拱形工件800的外观更为简洁美观，同时还能简化制造工艺、节约生产成本。

本发明技术方案通过斜顶400、顶针板组件500及定模100的协同作用实现了拱形工件800在狭小空间内的顺利脱模。具体地，在进行脱模时，斜顶400沿主视方向并向内倾斜顶400出，内模仁300随着斜顶400的运动而运动，当运动一定位移后，位于内模仁300背侧的底板510与压块110上的限位面111相接，限位面111推动底板510及面板520沿导向面320向靠近拱形工件800的一侧滑动，顶针530在面板520的带动下将拱形工件800推出，从而实现拱形工件800的脱模动作。本发明一种用以成型拱形工件的模具通过斜顶400脱模代替传统的行位脱模，能够实现拱形工件800在狭小空间内的顺利脱模，从而有利于拱形工件800的一体化成型，能够有效简化制造工艺，节约生产成本。

进一步地，请参照图6，所述拱形工件800的内侧面设有固定柱810，所述固定柱810上设有固定孔，所述顶针板组件500还包括司筒540及司筒中心针550，所述司筒540的一端固设于所述面板520，另一端与所述固定柱810的端面抵接，所述司筒中心针550的一端固设于所述内模仁300，另一端经由所述司筒540可抽插地设于所述固定孔内。

在本实施例中，该拱形工件800的内侧面成型有固定柱810，固定柱810上设有固定孔。为了便于此类拱形工件,的脱模，可采用司筒540与司筒中心针550协同配合作用。具体地，在合模及开模状态，如图2及图3所示，司筒540的自由端置于顶出孔内并与固定柱810的端面抵接，司筒中心针550的自由端穿过司筒540并置于固定孔内，此时拱形工件800稳定地置于内模仁300的外侧面。在进行脱模动作时，如图6所示，顶针板组件500的底板510及面板520沿导向面320滑动，推动司筒540朝向拱形工件800运动，而司筒中心针550由于固定于内模仁300上处于静止状态，随着司筒540的运动，司筒中心针550相对于司筒540背向运动而从固定孔中退出以与拱形工件800分离，从而实现拱形工件800的顺利脱模。同样地，完成脱模动作后，司筒540及司筒中心针550可回复至初始状态，以便完成下一轮注塑成型工艺。

进一步地，请参照图9及图10，所述顶针板组件500还包括固定件560，所述固定件560包括固设于所述内模仁300的背侧的固定部561，以及自所述固定部561的边缘朝向所述底板510延伸的悬臂部562，所述司筒中心针550固设于所述悬臂部562。

在本实施例中，通过设置固定件560以便于司筒中心针550的安装，具体地，固定件560的固定部561可通过螺钉固定于内模仁300的边沿，悬臂部562用以固定司筒中心针550。通过固定件560可实现司筒中心针550与内模仁300的可拆卸固定，一方面，可以实现小空间内司筒中心针550的稳固安装；另一方面，便于司筒中心针550的更换和维修，能够有效节约模具的维护成本。

进一步地，请参照图4，所述内模仁300包括壳体，所述壳体的背侧朝向所述拱形工件800凹陷形成第一腔体330，所述第一腔体330的底壁形成所述背面310，所述第一腔体330的两相对的侧壁形成所述导向面320，所述底板510及所述面板520可滑动地设于所述第一腔体330内。在本实施例中，将内模仁300设置成腔体结构，便于顶针板组件500的安装和滑动，以使模具的整体结构更为紧凑，便于狭小空间内的脱模。具体地，面板520及底板510均可滑动地设于第一腔体330内，第一腔体330在主视方向两相对的侧壁形成两导向面320，面板520及底板510在压块110的限位作用下沿导向面320滑动，进而完成脱模动作。

进一步地，所述壳体还包括自所述背面310朝向所述拱形工件800凹陷形成的第二腔体(图未示)，所述内模仁300还包括设于所述第二腔体的镶件(图未示)，所述镶件与所述壳体通过第一紧固件可拆卸固定。具体地，壳体及镶件上对应开设有装配孔，装配时，先将镶件置于第二腔体内，再将第一紧固件穿过装配孔，便可实现镶件与壳体的固定，其中第一紧固件可为螺钉、销钉等。在本实例中，通过第一紧固件将镶件固定于壳体上，能够有效节约空间。并且镶件与壳体采用可拆卸固定的方式装配成内模仁300，便于内模仁300的加工成型，同时还可以提高内模仁300的适用性。当成型工件需要修改或调整时，只需对镶件进行更换即可，从而能有效节约模具的制造成本，延长模具的使用寿命。此外通过设置镶件还可便于成型工艺中模具的排气。

进一步地，请一并参照图6及图8，该用以成型拱形工件的模具还包括弹性件600，所述弹性件600弹性连接所述内模仁300的背面310及所述底板510。具体地，所述背面310设有沉槽，所述面板520上设有通孔，所述弹性件600的一端固设于所述沉槽内，另一端穿设于所述通孔并与所述底板510弹性抵接。

在本实施例中，通过设置弹性件600，在斜顶400顶出一定距离后，底板510的作用面511与压块110的限位面111脱离，顶针板组件500在弹性件600的作用下向背离拱形工件800的一侧运动。该弹性件600可为螺旋弹簧、波形弹片、弹性橡胶柱等。模具在完成脱模动作后，紧接着需要进行复位动作，具体地，如图8所示，在进行复位动作时，斜顶400带动内模仁300沿主视方向相反的方向并向外倾斜运动，底板510的斜面512顺着压块110的边缘滑动，在弹性件600的作用下进一步推动顶针板组件500回复至合模状态的位置。

进一步地，为了避免顶针板组件500不能完全回复至初始状态而损坏模具，该用以成型拱形工件的模具还包括沿所述主视方向延伸回程杆700，所述回程杆700的一端与所述定模100固定连接，所述底板510的靠近所述斜顶400的边缘凹设有容置槽513，所述回程杆700的自由端与所述斜顶400的斜面滑动配合，而可滑至所述容置槽513内。具体地，在本实施例中，回程杆700的自由端与斜顶400的斜面抵接，随着斜顶400后退，回程杆700的自由端可顺着斜顶400的斜面滑动至底板510的容置槽513内，进而通过回程杆700的限位作用将顶针板组件500强制拉回至初始状态。

优选地，所述容置槽513具有与所述斜顶400的斜面平行延伸的第一壁面，以及与所述第一壁面背向倾斜延伸的第二壁面，所述回程杆700的自由端形成有分别与所述第一壁面及第二壁面滑动配合的第一导向面及第二导向面。通过第一壁面与第一导向面配合，第二壁面与第二导向面配合，以使回程杆700的自由端能够顺利滑动至容置槽513内，而不会产生卡顿感。

进一步地，所述斜顶400与所述内模仁300为分体设置，所述斜顶400的顶端设有凸块，所述内模仁300上设有用以与所述凸块拼接的凹槽，所述凸块通过第二紧固件与所述内模仁300可拆卸固定。

具体地，在本实施例中，在装配时，将凸块与凹槽拼接，再通过第二紧固件将斜顶400与内模仁300锁紧固定即可，第二紧固件可为螺钉、销钉等。由于在实际应用中，内模仁300为易耗品，需要进行维修或更换，将斜顶400与内模仁300分体设置，以便于内模仁300的拆卸与更换，从而能够有效节约模具的制造及维护成本。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种用以成型拱形工件的模具，其特征在于，包括：

定模，具有沿主视方向延伸至所述拱形工件拱形区的压块，所述压块具有沿所述主视方向延伸的限位面；

多个外模仁，用以成型所述拱形工件外侧面；

多个内模仁，用以成型所述拱形工件内侧面，所述内模仁的背侧形成有与侧向相向的背面及沿所述侧向延伸的导向面，所述背面开设有若干顶出孔；

斜顶，顶端与所述内模仁固定连接，用以将所述内模仁沿所述主视方向并向内倾斜顶出；

顶针板组件，包括底板、面板及位于所述顶出孔内的顶针，所述底板及面板与所述导向面滑动配合，所述面板位于所述背面及底板之间，所述底板的靠近所述斜顶的边缘设有沿所述主视方向并向内倾斜的斜面。

2.如权利要求1所述的用以成型拱形工件的模具，其特征在于，所述拱形工件的内侧面设有固定柱，所述固定柱上设有固定孔，所述顶针板组件还包括司筒及司筒中心针，所述司筒的一端固设于所述面板，另一端与所述固定柱的端面抵接，所述司筒中心针的一端固设于所述内模仁，另一端经由所述司筒可抽插地设于所述固定孔内。

3.如权利要求2所述的用以成型拱形工件的模具，其特征在于，所述顶针板组件还包括固定件，所述固定件包括固设于所述内模仁的背侧的固定部，以及自所述固定部的边缘朝向所述底板延伸的悬臂部，所述司筒中心针固设于所述悬臂部。

4.如权利要求1所述的用以成型拱形工件的模具，其特征在于，所述内模仁包括壳体，所述壳体的背侧朝向所述拱形工件凹陷形成第一腔体，所述第一腔体的底壁形成所述背面，所述第一腔体的两相对的侧壁形成所述导向面，所述底板及所述面板可滑动地设于所述第一腔体内。

5.如权利要求4所述的用以成型拱形工件的模具，所述壳体还包括自所述背面朝向所述拱形工件凹陷形成的第二腔体，所述内模仁还包括设于所述第二腔体的镶件，所述镶件与所述壳体通过第一紧固件可拆卸固定。

6.如权利要求1至5任意一项所述的用以成型拱形工件的模具，其特征在于，还包括弹性件，所述弹性件弹性连接所述内模仁的背面及所述底板。

7.如权利要求6所述的用以成型拱形工件的模具，其特征在于，所述背面设有沉槽，所述面板上设有通孔，所述弹性件的一端固设于所述沉槽内，另一端穿设于所述通孔并与所述底板弹性抵接。

8.如权利要求6所述的用以成型拱形工件的模具，其特征在于，还包括沿所述主视方向延伸回程杆，所述回程杆的一端与所述定模固定连接，所述底板的靠近所述斜顶的边缘凹设有容置槽，所述回程杆的自由端与所述斜顶的斜面滑动配合，而可滑至所述容置槽内。

9.如权利要求8所述的用以成型拱形工件的模具，其特征在于，所述容置槽具有与所述斜顶的斜面平行延伸的第一壁面，以及与所述第一壁面背向倾斜延伸的第二壁面，所述回程杆的自由端形成有分别与所述第一壁面及第二壁面滑动配合的第一导向面及第二导向面。

10.如权利要求1所述的用以成型拱形工件的模具，其特征在于，所述斜顶与所述内模仁为分体设置，所述斜顶的顶端设有凸块，所述内模仁上设有用以与所述凸块拼接的凹槽，所述凸块通过第二紧固件与所述内模仁可拆卸固定。