CN108020882B - 导光板及其制造方法、背光模组 - Google Patents

导光板及其制造方法、背光模组 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种导光板及其制造方法、背光模组。所述导光板的制造方法包括：提供一衬底基材；在衬底基材上涂布一层导光溶液；在导光溶液上撒布透明粒子，该透明粒子和导光溶液的光折射率不同；当透明粒子在自身重力作用下沉积至导光溶液的底部时，对导光溶液进行固化以形成导光板。基于此，本发明能够确保导光板的结构强度，提升产品质量，且有利于制作柔性显示装置。

Description

导光板及其制造方法、背光模组
技术领域
本发明涉及液晶显示技术领域，具体涉及背光领域，尤其涉及一种导光板及其制造方法、背光模组。
背景技术
在LCD(Liquid Crystal Display,液晶显示器)的背光模组(Backlight Module)中，导光板的作用主要是将光源发的光从出光面均匀发散，即形成均匀的面光源并提供给液晶显示面板，使得LCD的显示亮度均匀。传统导光板的材质一般为聚丙烯酸酯等，受材质所限其厚度较大，一般为2～5mm，这显然不利于LCD的轻薄型化设计。由于光在玻璃基板中所需折射的路径小于在PC等传统材质基板中所需折射的路径，因此玻璃材质的侧入式导光板已广泛应用于市场，该侧入式导光板的底部的反射面上分布有多个网点，光源发出的光从导光板的入光面进入导光板内部并照射到各个网点后发生反射，反射的光从导光板的出光面出射后，形成均匀的面光源并提供给液晶显示面板。相比较于传统材质的导光板，玻璃材质的导光板不仅强度更高，而且由于其可以整合其他光学膜片的功能，因此有利于背光模组及LCD的轻薄化设计。但是，玻璃材质的导光板通过激光打点制作网点，这种方式会在网点周围形成细微裂纹，由于玻璃本身易脆裂，细微裂纹无疑会影响整个导光板的结构强度，影响产品质量，且不利于制作柔性显示装置。
发明内容
鉴于此，本发明提供一种导光板及其制造方法、背光模组，能够确保导光板的结构强度，提升产品质量，且有利于制作柔性显示装置。
本发明一实施例的导光板的制造方法，包括：
PACN1714657
提供一衬底基材；
在衬底基材上涂布一层导光溶液；
在导光溶液上撒布透明粒子，且透明粒子和导光溶液的光折射率不同；
当透明粒子在自身重力作用下沉积至导光溶液的底部时，对导光溶液进行固化以形成导光板。
本发明一实施例的导光板，包括导光主体及设置于导光主体底部的透明粒子，导光主体由一层导光溶液固化形成，导光溶液和透明粒子的光折射率不同，透明粒子在固化前受自身重力作用沉积至导光溶液的底部。
本发明一实施例的背光模组，包括上述导光板。
有益效果：本发明设计在导光溶液上撒布透明粒子，透明粒子在自身重力作用下会沉积至导光溶液的底部，继而对导光溶液进行固化即可形成导光板，固化后透明粒子作为导光板的网点，导光板的主体由溶液固化形成而非材质较脆的玻璃，且无需进行激光打点，因此不会在网点周围形成细微裂纹，从而能够确保导光板的结构强度，提升产品质量，
并且溶液固化的方式也有利于制作柔性显示装置。
附图说明
图1是本发明一实施例的导光板的制造方法的流程示意图；
图2是基于图1所示方法制造导光板的场景示意图；
图3是本发明一实施例的背光模组的结构剖视图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明所提供的各个示例性的实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。在不冲突的情况下，下述各个实施例及其技术特征可以相互组合。并且，本发明下文各个实施例所采用的方向性术语，例如“上”、“下”等，均是为了更好的描述各个实施例，并非用于限制本发明的保护范围。
图1时本发明一实施例的导光板的制造方法的流程示意图。如图1所示，本实施例的制造方法包括步骤S11～S14。
S11：提供一衬底基材。
结合图2所示，衬底基材20可以为玻璃基材、透明塑料基材、可挠式基材等透光板材，或者其他非透光板材。当然，本实施例的衬底基材20也可以设置有钝化保护层，例如衬底基材20可以包括基板和形成于基板上的钝化保护层，基板可以为玻璃基材、透明塑料基材、可挠式基材等透光板材，钝化保护层的材料包括但不限于硅氮化合物，例如Si3N4(四氮化三硅，简称氮化硅)，以保护衬底基材20表面的结构稳定性。当然，衬底基材20还可以为背光模组的设置于导光板下方的光学膜片，即，本实施例可以在光学膜片上直接制备导光板。
S12：在衬底基材上涂布一层导光溶液。
涂布的导光溶液21为覆盖衬底基材20上表面的一整面结构。导光溶液21可以为基于聚酰胺(Polyamide Resin)、聚酰亚胺(Polyimide,PI)、COP(Cyclo-olefin polymer,环烯烃聚合物)、PET(polyethylene glycol terephthalate,聚对苯二甲酸乙二醇酯)和聚碳酸酯(Polycarbonate，PC)中任一者作为溶质，并按照预定比例配合形成的溶液。并且，根据构成导光溶液21的材质，本实施例可以选取相适应的涂布方法，包括但不限于PVD(Physical Vapor Deposition,物理气相沉积)方法、CVD(Chemical Vapor Deposition,化学气相沉积)方法。
S13：在导光溶液上撒布透明粒子，且透明粒子和导光溶液的光折射率不同。
继续参阅图2所示，在导光溶液21未固化之前，本实施例可以通过喷嘴23在其上撒布透明粒子溶液，以此实现撒布透明粒子22的操作。本实施例可以根据实际需要设置透明粒子22的形状及大小，例如透明粒子22可以呈圆形或椭圆形，其粒径可以为0.1～50um(微米)。另外，所述透明粒子22的材质可以为透明度高的无机物或者有机物，但其光折射率与导光溶液21固化后形成的导光主体211的光折射率不同，且需要满足最终制得的导光板对光的反射要求。
为了避免透明粒子22与后续设置于导光板上的TFT(Thin Film Transistor,薄膜晶体管)等器件形成摩尔纹效应，以及确保画面显示品质，本实施例可使得撒布的透明粒子22具有不同的密度分布，例如从导光板24的入光侧开始，密度为由密到疏，反映在图2所示，从导光溶液21的边缘朝向远离所述边缘的方向，透明粒子22的分布密度逐渐变小，该导光溶液21的边缘在固化后即形成导光板24的入光面。
本实施例可以通过以下两种方式形成上述由密到疏的密度分布：
一是，将涂布于衬底基材20上的导光溶液21划分为多个区域，而后通过一个或多个喷嘴23对多个区域撒布透明粒子溶液，其中从导光溶液21的边缘朝向远离所述边缘的方向，撒布于各个区域的透明粒子溶液的容量相同但浓度不同，具体为透明粒子溶液的浓度逐渐减小。
二是，将涂布于衬底基材20上的导光溶液21划分为多个区域，而后通过一个或多个喷嘴23对多个区域撒布透明粒子溶液，其中从导光溶液21的边缘朝向远离所述边缘的方向，撒布于各个区域的透明粒子溶液的浓度相同但容量不同，具体为透明粒子溶液的容量逐渐减小。
在第二种方式中，本实施例可以通过控制喷嘴23的移动速度来控制在各个区域所撒布的透明粒子溶液的容量，具体地，从导光溶液21的边缘朝向远离所述边缘的方向，喷嘴23在各个区域撒布透明粒子溶液的时间相同，但喷嘴23的移动速度逐渐增大。
S14：当透明粒子在自身重力作用下沉积至导光溶液的底部时，对导光溶液进行固化以形成导光板。
该层导光溶液21固化后形成导光板24的导光主体211，而沉积于导光溶液21底部的透明粒子22形成为导光板24的网点，而后去除衬底基材20，即可得到本实施例的导光板24。基于此，本实施例不会在网点周围形成细微裂纹，从而能够确保导光板24的结构强度，提升产品质量，并且溶液固化的方式也有利于制作柔性显示装置，例如基于PI、COP或PET的导光溶液21在固化后可以形成柔性导光板24，该柔性导光板24可适用于制作柔性显示装置，例如LCD。
图3是本发明一实施例的背光模组的结构剖视图。请参阅图3所示，本实施例的背光模组30可以包括背板31、光源32、导光板33以及各种光学膜片34。
背板31为拼接结构或者一体成型结构，其包括底板311和侧壁312，底板311整体上呈水平板体设置，并且其上表面可以设置有PCB(Printed Circuit Board,印刷电路板)，侧壁312与底板311固定连接。
光源32通过所述PCB承载并固定于背板31的底板311上，并在PCB的驱动下发光。其中，光源32为可以间隔设置于背板31的底板311上的多个LED。
导光板33设有入光面和出光面，在侧入式背光模组30的结构设计中，导光板33的入光面和出光面垂直相邻设置。以图中呈矩形体结构的导光板33为例，导光板33的侧面为入光面，其上表面为出光面。光源32邻近于导光板33的入光面设置。
各种光学膜片34包括但不限于反射片、扩散片、增亮片和偏振片等，且可以参阅现有技术进行设置。
在本实施例中，该导光板33可以为上述实施例的导光板24，因此，所述背光模组30具有上述导光板24所能产生的有益效果。
应该理解到，图3所示背光模组30仅为阐述本发明之发明目的示意图，本发明的导光板24还可以适用于具有其他结构的背光模组。例如，背光模组30还可以包括围绕导光板33设置的胶框，胶框用于将液晶面板压持固定于背光模组30的出光方向上。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，例如各实施例之间技术特征的相互结合，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种导光板的制造方法，其特征在于，所述方法包括：
提供一衬底基材；
在所述衬底基材上涂布一层导光溶液；
在所述导光溶液上撒布透明粒子，且所述透明粒子和所述导光溶液的光折射率不同；
当所述透明粒子在自身重力作用下沉积至所述导光溶液的底部时，对所述导光溶液进行固化以形成导光板，所述透明粒子形成为所述导光板的网点，所述透明粒子的光折射率满足所述导光板对光的反射要求。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，从所述导光溶液的边缘朝向远离所述边缘的方向，所述透明粒子的分布密度逐渐变小，其中所述导光溶液的边缘在固化后形成所述导光板的入光面。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，
在所述导光溶液上撒布透明粒子，包括：
将涂布于所述衬底基材上的导光溶液划分为多个区域；
对多个区域撒布相同容量且不同浓度的透明粒子溶液，其中沿所述导光溶液的一端向另一端的方向，所述透明粒子溶液的浓度逐渐减小。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，
在所述导光溶液上撒布透明粒子，包括：
将涂布于所述衬底基材上的导光溶液划分为多个区域；
对多个区域撒布相同浓度且不同容量的透明粒子溶液，其中沿所述导光溶液的一端向另一端的方向，所述透明粒子溶液的容量逐渐减小。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述导光溶液由聚酰胺、聚酰亚胺PI、环烯烃聚合物COP、聚对苯二甲酸乙二醇酯PET和聚碳酸酯PC中的任一者制得。
6.一种导光板，其特征在于，所述导光板包括导光主体及设置于所述导光主体底部的透明粒子，所述导光主体由一层导光溶液固化形成，所述导光溶液和所述透明粒子的光折射率不同，所述透明粒子在固化前受自身重力作用沉积至所述导光溶液的底部，以形成为所述导光板的网点，且所述透明粒子的光折射率满足所述导光板对光的反射要求。
7.根据权利要求6所述的导光板，其特征在于，从所述导光板的入光面朝向远离所述入光面的方向，所述透明粒子的分布密度逐渐变小。
8.根据权利要求6所述的导光板，其特征在于，所述导光溶液的材质包括聚酰胺、聚酰亚胺PI、环烯烃聚合物COP、聚对苯二甲酸乙二醇酯PET和聚碳酸酯PC中的任一者。
9.根据权利要求6所述的导光板，其特征在于，所述透明粒子的直径为0.1～50微米。
10.一种背光模组，其特征在于，所述背光模组包括权利要求6～9任一项所述的导光板。
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