CN108015227A - 铜合金浇铸工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种铜合金浇铸工艺，属于铸造技术领域。它解决了现有的铜合金浇铸工艺流道较长且材料的利用率较低的问题。本铜合金浇铸工艺，包括步骤一,混合覆膜砂：取覆膜砂加入树脂以及乌洛托品混合均匀；步骤二,制造砂壳：将步骤一中加热后的覆膜砂通过射芯机往砂箱射入覆膜砂形成砂壳一以及砂壳二；步骤三,制造沙芯：将步骤一中加热后的覆膜砂通过射芯机往砂箱射入覆膜砂形成砂芯；步骤四,装配砂芯以及砂壳：步骤五，浇铸：将步骤四制成的砂壳竖直放置，将铜水经浇铸口导入砂壳的型腔内；步骤六，取铸件、冷却：将步骤五后的砂壳内的铸件取出，冷却18至25分钟。本铜合金浇铸工艺具有材料的利用率较高且成品率较高的优点。

Description

铜合金浇铸工艺

技术领域

本发明属于铸造技术领域，涉及一种浇铸工艺，特别是一种 铜合金浇铸工艺。

背景技术

覆膜砂适合用于生产复杂精密，要求较高的各种铸件，如阀 体、水龙头以及水表壳等，覆膜砂可有效消除铸造过程中的变形， 热裂等各种铸造缺陷，并且制备的铸件表面更加光洁，尺寸更加 准确，可缩短生产周期，节约金属原料，降低生产成本，且生产 过程中易采用自动化，减少人工的使用，覆膜砂工艺尤其适合各 种中小型铸件的大批量生产制造。

壳型铸造是利用覆膜砂工艺而衍生的一种新型的铸造工艺，具 体而言是使用酚醛树脂覆膜砂，而非普通砂型，在180—280度的模 板上形成合适厚度的薄壳，通常情况下，薄壳的厚度为6～12ram， 之后将薄壳进行加温固化，使薄壳达到所需要的刚度和强度，然后 利用薄壳构成造型腔，进而生产各种铸件。壳型铸造工艺效果优异， 铸造的铸件轮廓清晰，表面光洁，尺寸精确，后续大大减少了机械 加工的工作量。但普通的壳型铸造采用水平浇铸，其流道较长，材 料的利用率较低。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种 材料的利用率较高且成品率较高的铜合金浇铸工艺。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：铜合金浇铸工艺， 其特征在于，本浇铸工艺由如下步骤组成：

步骤一,混合覆膜砂：取覆膜砂加入树脂以及乌洛托品混合均 匀，并放置在加热炉内保持10分至25分钟；

步骤二,制造砂壳：将步骤一中加热后的覆膜砂通过射芯机往 砂箱射入覆膜砂形成砂壳一以及砂壳二；

步骤三,制造沙芯：将步骤一中加热后的覆膜砂通过射芯机往 砂箱射入覆膜砂形成砂芯；

步骤四,装配砂芯以及砂壳：将砂芯放置在砂壳一与砂壳二的 型腔内并将砂壳一与砂壳二扣合形成具有浇铸口的砂壳；

步骤五，浇铸：将步骤四制成的砂壳竖直放置并使浇铸口朝 上设置，将融化了的铜水经浇铸口导入砂壳的型腔内；

步骤六，取铸件、冷却：将步骤五后的砂壳内的铸件取出， 冷却18至25分钟。

在混合覆膜砂时，将树脂以及乌洛托品混合均匀并放在加热 炉内保持10分至25分钟，使覆膜砂以及树脂乌洛托品能够充分 粘合；通过射芯机制作砂壳一、砂壳二以及砂芯，具有制造较为 方便且制造效率较高的优点；将融化后的铜水倒入到竖直放置的 砂壳浇铸口并注满砂壳的型腔，使浇铸的流道较短，提高了材料 利用率，同时提高了产品的合格率，具有节能减排的效果；再将 砂壳内的铸件取出冷却，采用本铜合金浇铸工艺具有流道较短， 使材料的利用率提高并具有节能减排的优点。

在上述的铜合金浇铸工艺中，步骤一中加热炉的炉内温度保 持在70℃-90℃。加热炉的炉内温度保持在70℃-90℃，能够使覆 膜砂与树脂以及乌洛托品更好的粘合，使采用混合后的覆膜砂制 呈的砂壳一、砂壳二以及砂芯具有较好的强度，提高了铸件的制 造精度。

在上述的铜合金浇铸工艺中，步骤二的射芯机的压力控制在0.75MPa-1.25MPa，射芯机的喷砂温度260℃-270℃，制壳时间 为55-65秒。射芯机的压力控制在0.75MPa-1.25MPa，具有制造 砂壳以及砂芯的效率较高且尺寸精度较高的优点。

在上述的铜合金浇铸工艺中，步骤五的铜水的温度为1140-℃ -1150℃。

在上述的铜合金浇铸工艺中，所述的砂壳一的边沿设有若干 定位凸体，所述的砂壳二的边沿设有若干定位凹槽且所述的定位 凸体嵌于所述的定位凹槽内。通过定位凸体嵌于定位凹槽内使砂 壳一与砂壳二相扣合，具有制造方便且连接效果较好的优点。

在上述的铜合金浇铸工艺中，射芯机往砂箱射入覆膜砂前， 砂箱的型腔内喷涂油墨层。通过喷涂油墨层，便于砂壳一、砂壳 二以及砂芯从砂箱的型腔的取下，具有制造方便且生产效率较高 的优点。

与现有技术相比，本铜合金浇铸工艺具有以下优点：

1、砂壳一、砂壳二以及砂芯制成后，不需要通过手工造型就 可以直接浇注，减少了造型工序，提高了生产效率；

2、垂直浇注工艺的浇注系统相对于水平浇铸可以减少浇 冒口比例，降低能耗，同时，产品浇铸后的组织稳定；

3、覆膜砂垂直浇注工艺的产品外观一致性高，尺寸稳定性 强。

4、将融化后的铜水倒入到竖直放置的砂壳浇铸口并注满砂壳 的型腔，使浇铸的流道较短，提高了材料利用率，同时提高了产 品的合格率，具有节能减排的效果；

5、加热炉的炉内温度保持在70℃-90℃，能够使覆膜砂与树 脂以及乌洛托品更好的粘合，使采用混合后的覆膜砂制呈的砂壳 一、砂壳二以及砂芯具有较好的强度，提高了铸件的制造精度。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步 的描述，但本发明并不限于这些实施例。

铜合金浇铸工艺，本浇铸工艺由如下步骤组成：

步骤一,混合覆膜砂：取覆膜砂加入树脂以及乌洛托品混合均 匀，并放置在加热炉内保持10分至25分钟；加热炉的炉内温度 保持在70℃-90℃。加热炉的炉内温度保持在70℃-90℃，能够使 覆膜砂与树脂以及乌洛托品更好的粘合，使采用混合后的覆膜砂 制呈的砂壳一、砂壳二以及砂芯具有较好的强度，提高了铸件的 制造精度。

步骤二,制造砂壳：将步骤一中加热后的覆膜砂通过射芯机往 砂箱射入覆膜砂形成砂壳一以及砂壳二；射芯机的压力控制在 0.75MPa-1.25MPa，射芯机的喷砂温度260℃-270℃，制壳时间 为55-65秒。射芯机的压力控制在0.75MPa-1.25MPa，具有制造 砂壳以及砂芯的效率较高且尺寸精度较高的优点。

步骤三,制造沙芯：将步骤一中加热后的覆膜砂通过射芯机往 砂箱射入覆膜砂形成砂芯；

步骤四,装配砂芯以及砂壳：将砂芯放置在砂壳一与砂壳二的 型腔内并将砂壳一与砂壳二扣合形成具有浇铸口的砂壳；

步骤五，浇铸：将步骤四制成的砂壳竖直放置并使浇铸口朝 上设置，将融化了的铜水的温度为1140-℃-1150℃，并经浇铸 口导入砂壳的型腔内；

步骤五，取铸件、冷却：将步骤五后的砂壳内的铸件取出， 在常温下冷却18至25分钟。

在混合覆膜砂时，将树脂以及乌洛托品混合均匀并放在加热 炉内保持10分至25分钟，使覆膜砂以及树脂乌洛托品能够充分 粘合；通过射芯机制作砂壳一、砂壳二以及砂芯前，通过喷涂油 墨层，便于砂壳一、砂壳二以及砂芯从砂箱的型腔的取下，具有 制造较为方便且制造效率较高的优点；将砂芯放置在砂壳一与砂 壳二之间，通过定位凸体嵌于定位凹槽内使砂壳一与砂壳二相扣 合，将融化后的铜水倒入到竖直放置的砂壳浇铸口并注满砂壳的 型腔，使浇铸的流道较短，提高了材料利用率，同时提高了产品 的合格率，具有节能减排的效果；再将砂壳内的铸件取出冷却， 采用本铜合金浇铸工艺具有流道较短，使材料的利用率提高并具 有节能减排的优点。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说 明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例 做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离 本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (6)

1.铜合金浇铸工艺，其特征在于，本浇铸工艺由如下步骤组成：

步骤一,混合覆膜砂：取覆膜砂加入树脂以及乌洛托品混合均匀，并放置在加热炉内保持10分至25分钟；

步骤二,制造砂壳：将步骤一中加热后的覆膜砂通过射芯机往砂箱射入覆膜砂形成砂壳一以及砂壳二；

步骤三,制造沙芯：将步骤一中加热后的覆膜砂通过射芯机往砂箱射入覆膜砂形成砂芯；

步骤四,装配砂芯以及砂壳：将砂芯放置在砂壳一与砂壳二的型腔内并将砂壳一与砂壳二扣合形成具有浇铸口的砂壳；

步骤五，浇铸：将步骤四制成的砂壳竖直放置并使浇铸口朝上设置，将融化了的铜水经浇铸口导入砂壳的型腔内；

步骤六，取铸件、冷却：将步骤五后的砂壳内的铸件取出，冷却18至25分钟。

2.根据权利要求1所述的铜合金浇铸工艺，其特征在于，步骤一中加热炉的炉内温度保持在70℃-90℃。

3.根据权利要求1所述的铜合金浇铸工艺，其特征在于，步骤二的射芯机的压力控制在0.75MPa-1.25MPa，射芯机的喷砂温度260℃-270℃，制壳时间为55-65秒。

4.根据权利要求1或2或3所述的铜合金浇铸工艺，其特征在于，步骤五的铜水的温度为1140-℃-1150℃。

5.根据权利要求1或2或3所述的铜合金浇铸工艺，其特征在于，所述的砂壳一的边沿设有若干定位凸体，所述的砂壳二的边沿设有若干定位凹槽且所述的定位凸体嵌于所述的定位凹槽内。

6.根据权利要求5所述的铜合金浇铸工艺，其特征在于，射芯机往砂箱射入覆膜砂前，砂箱的型腔内喷涂油墨层。