CN108007836A - 用于标定低浓度颗粒物测试方法准确性的烟气发生系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种用于标定低浓度颗粒物测试方法准确性的烟气发生系统，其包括模拟烟道、向模拟烟道进给粉尘的粉尘进给装置、向模拟烟道供给空气的供气装置、向模拟烟道供给水蒸汽的加湿装置、向模拟烟道供给混合酸的加酸装置以及向模拟烟道供给热量的加热装置；模拟烟道的壁面开设有测孔，通过测孔检测模拟烟道中的烟气参数。该烟气发生系统可以有效节约低浓度颗粒物测试方法的开发周期和成本。而且，所述粉尘进给装置包括进给杆、外套于进给杆的套筒和驱动进给杆转动的第一驱动部件；套筒具有与其轴线相垂直的端平面；进给杆的一端设置为光杆，其余部分设置为螺杆；光杆的端面与套筒的端平面平齐；该粉尘进给装置可以实现粉尘的均匀供给。
Description
技术领域
本发明涉及燃煤电厂低浓度颗粒物测试技术领域，具体涉及一种用于标定低浓度颗粒物测试方法准确性的烟气发生系统。
背景技术
近年来，燃煤电厂逐渐向环保、清洁、节能的方向改进。针对烟气排放方面也有了越来越高的标准，如何实现“超洁净排放”已成为研究热点。
在超洁净排放研究过程中，涉及到一个难点是：如何提升低浓度颗粒物测试的准确性。现在按照国标通行的方法进行测试，往往会出现样品失重、冷凝水倒吸、样品破损、平行性差和样品称重漂移等问题，直接影响到测试的准确性，只有针对不同烟气条件采取不同的低浓度颗粒物测试方法，才能获得较为准确的测试结果。
由于烟气条件是多种多样的，因而，本领域技术人员需要针对不同的烟气条件不断开发新的低浓度颗粒物测试方法，在开发过程中需要反复检测测试方法的准确性，以不断改进，最终得到适应特定烟气条件的低浓度颗粒物测试方法。
现有技术中，通常的检测低浓度颗粒物测试方法准确性的方式是现场检测，不仅不便于实施，而且检测周期长，使低浓度颗粒物测试方法的开发周期较长、耗费的人力物力成本较高。
有鉴于此，如何缩短检测周期以节约低浓度颗粒物测试方法的开发周期和开发成本，是本领域技术人员需要解决的技术问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种用于标定低浓度颗粒物测试方法准确性的烟气发生系统，所述烟气发生系统包括模拟烟道、向所述模拟烟道进给粉尘的粉尘进给装置、向所述模拟烟道供给空气的供气装置、向所述模拟烟道供给水蒸汽的加湿装置、向所述模拟烟道供给混合酸的加酸装置以及向所述模拟烟道供给热量的加热装置；所述模拟烟道的壁面开设有测孔，通过所述测孔检测所述模拟烟道中的烟气参数。
本发明提供的烟气发生系统，可以模拟真实的烟气条件，并且可以通过改变加入模拟烟道的粉尘量、蒸汽量、空气量、混合酸量和加热温度获得不同温度、不同湿度、不同酸度、不同粉尘浓度的特定烟气条件，充分满足低浓度颗粒物测试方法开发过程中的测试需求，相比背景技术而言，如果研究人员需要检测一种低浓度颗粒物测试方法针对不同种烟气条件的测试准确性或者不同低浓度颗粒物测试方法针对不同种烟气条件的测试准确性时，无需再奔赴多个电厂，因而缩短了低浓度颗粒物测试方法的开发周期、节约了开发成本。
并且，真实的烟气条件是不可控的，而相比而言，本发明提供的烟气发生系统是可控的，因而可以提供比真实的烟气条件更稳定的烟气条件，当采用本发明提供的烟气发生系统测试比较两种不同的低浓度颗粒物测试方法的准确性时，由于测试时所处的烟气条件是接近等同的，因而可比性更高，比较结果更准确。
可选地，所述粉尘进给装置包括进给杆、外套于所述进给杆的套筒以及驱动所述进给杆在所述套筒内转动的第一驱动部件；所述套筒的筒壁开设粉尘进口；所述套筒的一端端面形成粉尘出口。
使用时，将粉尘自粉尘进口加入套筒中，随着进给杆的转动，粉尘被抵推至套筒的一端，并自形成于该端端面的粉尘出口排出至上述模拟烟道中。
可选地，所述套筒形成所述粉尘出口的一端端面设置为与其轴线相垂直的端平面；所述进给杆的一端设置为光杆，其余部分设置为螺杆；所述光杆的端面与所述套筒的端平面平齐；所述粉尘进口面向所述螺杆。
由于粉尘进口面向进给杆的螺杆部分，使加入套筒的粉尘先布满螺杆外周面与套筒内周面之间的间隙空间以及螺杆的螺距空间，之后继续加入粉尘，随着进给杆的旋转，多余的粉尘逐渐被抵推向光杆外周面与套筒内周面之间的缝隙中。
并且，由于光杆外周面是没有螺纹的，粉尘被抵推向光杆外周面与套筒内周面之间的缝隙后，可以均匀地、逐层地填满整个缝隙，当粉尘布满该缝隙后，进给杆继续旋转将粉尘自套筒的端平面排出至上述模拟烟道中。
并且，由于光杆的端面与套筒的端平面是平齐的，使被抵推至套筒端平面的粉尘处于一个平面，随着进给杆的旋转，使整个平面的粉尘被推出套筒，由此实现了粉尘的均匀供给。
可选地，所述进给杆与所述套筒同轴设置；所述螺杆的外径与所述套筒的内径一致；所述光杆的外径与所述螺杆的内径一致。
可选地，所述粉尘进给装置还包括竖直布置的粉尘斗，所述粉尘斗的底壁开设开口；所述粉尘斗固接所述套筒，且固接状态下所述开口与所述粉尘进口对齐。
可选地，所述粉尘斗内设置辅助进尘部件，所述辅助进尘部件包括刮料板，用于将沉积于所述开口边缘的粉尘刮送于所述开口，还包括压料板，用于压平进入所述开口的粉尘。
可选地，所述粉尘进给装置还包括刷尘部件以及驱动所述刷尘部件旋转的第二驱动部件；所述刷尘部件抵于所述套筒形成所述粉尘出口的一端端面，且所述刷尘部件与所述进给杆的转动方向相反；并且，所述第一驱动部件与所述第二驱动部件均配置为频率可调的电机。
可选地，所述模拟烟道包设保温层。
可选地，所述粉尘进给装置靠近所述模拟烟道的进口端布置；所述加热装置位于所述粉尘进给装置的下游；所述加湿装置位于所述加热装置的下游；所述测孔位于所述加湿装置的下游；所述供气装置为抽气装置，所述抽气装置位于所述模拟烟道的出口端；
所述烟气发生系统还包括混合罐；所述混合罐位于所述加湿装置的下游、所述测孔的上游；所述混合罐的截面尺寸大于所述模拟烟道的截面尺寸；
所述烟气发生系统还包括粉尘回收装置、酸回收装置，分别用于回收混合气中的粉尘、混合酸；所述粉尘回收装置位于所述抽气装置的出口端，所述酸回收装置位于所述粉尘回收装置的出口端。
可选地，所述烟气发生系统还包括在线监测装置，所述在线监测装置包括在线温度计、在线湿度计、在线粉尘浓度计，分别用于实时读取模拟烟道中的烟气温度、烟气湿度和烟尘浓度。
附图说明
图1为本发明提供的烟气发生系统一种具体实施例的结构示意图；
图2为图1中所示的粉尘进给装置的结构示意图。
图3为图2中所示进给杆和套筒的示意图。
图1-图3中的附图标记说明如下：
1模拟烟道，11测孔，2粉尘进给装置，3加热装置，4加湿装置，5加酸装置，6混合罐，7在线监测装置，8供气装置，9粉尘回收装置，10酸回收装置；
21进给杆，211螺杆，212光杆，22套筒，23第一驱动部件，24粉尘斗，241开口，25辅助进尘部件，26刷尘部件，27第二驱动部件；
31电阻丝；
41蒸汽发生器，42连接管段，43流量阀；
71在线温度计，72在线湿度计，73在线粉尘浓度计。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1，图1为本发明提供的烟气发生系统一种具体实施例的结构示意图。
如图1所示，本发明提供的用于标定低浓度颗粒物测试方法准确性的烟气发生系统包括模拟烟道1、向所述模拟烟道1进给粉尘的粉尘进给装置2、向所述模拟烟道1供给热量的加热装置3、向所述模拟烟道1供给水蒸汽的加湿装置4、向所述模拟烟道1供给混合酸的加酸装置5以及向所述模拟烟道1供给空气的供气装置8；所述模拟烟道1的壁面开设有测孔11，通过所述测孔11检测所述模拟烟道1中的烟气参数。
应当理解，所述烟气是指包括粉尘进给装置2进给的粉尘、加湿装置4供给的水蒸汽、加酸装置5供给的混合酸以及供气装置8供给的空气在内的混合气。
具体的，采用本发明提供的烟气发生系统标定低浓度颗粒物测试方法的准确性时，可以按照下述步骤进行：
首先，调节粉尘进给装置2，并通过实验标定调节后的粉尘进给装置2在单位时间内的给料量，具体实验过程如下：
a、烘干试验用粉尘，并冷却至室温，备用；
b、收集在时间t(min)内从粉尘进给装置2排出的粉尘；
c、烘干收集的粉尘并冷却至室温后称量粉尘的质量m(mg)；
d、重复b、c步骤n次；
e、求取粉尘进给装置2在单位时间内的给料量M(mg/min)，M＝(m1/t1+m2/t2+…mn/tn)/n。
通常对粉尘进给装置2的调节是根据经验进行的，调节后M值一般在需求范围内，当然，如果不在需求范围内时，需要再次调节，并重复进行上述实验，直到M值落入需求范围内。
然后，调节供气装置8、加热装置3、加湿装置4和加酸装置5，以获得需求的烟气流量、温度、湿度和酸度。
然后，在测孔11内进行干烟气流量测试，获取烟道内的干烟气流量Q干(m3/h)，此时，可以获得理论烟尘浓度C(mg/m3)，C＝M×60/Q干。其中，所谓干烟气是指上述烟气除去水蒸汽的部分。
然后，在测孔11内利用开发出的“低浓度颗粒物测试方法”进行低浓度颗粒物浓度测试，获取烟道内的实测烟尘浓度C’(mg/m3)。
最后，比较理论烟尘浓度C与实测烟尘浓度C’，由此可以标定该低浓度颗粒物测试方法的准确性。
可见，本发明提供的烟气发生系统，可以模拟真实的烟气条件，并且可以通过改变加入模拟烟道1的粉尘量、蒸汽量、空气量、混合酸量和加热温度获得不同温度、不同湿度、不同酸度、不同粉尘浓度的特定烟气条件，充分满足低浓度颗粒物测试方法开发过程中的测试需求。如果研究人员需要检测一种低浓度颗粒物测试方法针对不同种烟气条件的测试准确性或者不同低浓度颗粒物测试方法针对不同种烟气条件的测试准确性时，无需再奔赴多个电厂，因而缩短了低浓度颗粒物测试方法的开发周期、节约了开发成本。
并且，本发明提供的烟气发生系统是可控的，因而可以提供比真实的烟气条件更稳定的烟气条件，当采用本发明提供的烟气发生系统测试比较两种不同的低浓度颗粒物测试方法的准确性时，由于测试时所处的烟气条件是接近等同的，因而可比性更高，比较结果更准确。
具体的，如图1所示，上述粉尘进给装置2靠近模拟烟道1的进口端布置；加热装置3位于粉尘进给装置2的下游；加湿装置4位于加热装置3的下游；测孔11位于加湿装置4的下游；供气装置8具体为抽气装置，且位于模拟烟道1的出口端。
具体的，如图1所示，模拟烟道1包括一端竖直管段和连接于所述竖直管段底端的水平管段。所述模拟烟道1的进口端为所述竖直管段的顶端，出口端为所述水平管段的末端。在具体实施例中，所述粉尘进给装置2、所述加热装置3、所述加湿装置4、所述加酸装置5均连接至所述竖直管段，所述抽气装置连接至所述水平管段。
具体的，模拟烟道1可以包设保温层，如此设置，可以降低模拟烟道1内流动的烟气的降温速度，保持相对稳定的温度环境，以利于提供稳定的烟气条件。
具体的，如图1所示，上述加热装置3可以为缠绕于模拟烟道1的电阻丝31。
具体的，如图1所示，上述加湿装置4包括蒸汽发生器41，蒸汽发生器41可以采用电加热。还包括连接所述蒸汽发生器41出口和模拟烟道1的连接管段42，所述连接管段42上设有流量阀43，用以调节蒸汽量。而且，所述连接管段42也包设有保温层，如此设置，可以规避水蒸汽在连接管段42中冷凝，使水蒸汽能够以气态形式进入模拟烟道1。
进一步的，如图1所示，所述烟气发生系统还包括混合罐6，所述混合罐6的截面尺寸大于所述模拟烟道1的截面尺寸，且位于所述加湿装置4的下游、所述测孔11的上游。如此设置，可以使供给于模拟烟道1内的空气、混合酸、粉尘、水蒸汽充分混合。
具体的，如图1所示，所述混合罐6可以由模拟烟道1的壁面扩径形成。更具体的，所述混合罐6的进口段呈截面尺寸逐渐增大的锥段，中部为柱段，出口端呈截面尺寸逐渐减小的锥段，如此设置，可以规避粉尘在混合罐6内沉积。
进一步的，如图1所示，所述烟气发生系统还包括粉尘回收装置9、酸回收装置10，分别用于回收混合气中的粉尘、混合酸。如此设置，利于节能环保，且可以为用户提供良好的试验环境。具体的，所述粉尘回收装置9位于所述抽气装置的出口端，所述酸回收装置10位于所述粉尘回收装置9的出口端。
进一步的，如图1所示，所述烟气发生系统还包括在线监测装置7，所述在线监测装置7包括在线温度计71、在线湿度计72以及在线粉尘浓度计73，分别用于实时读取模拟烟道1中的烟气温度、烟气湿度和烟尘浓度C”。
如此设置，可以通过观测温度计、湿度计以及粉尘浓度计的显示结果轻松判断是否达到了需求的烟气条件，并可以根据温度计的显示结果对加热装置3进行调节。并且还可以通过观测温度计、湿度计以及粉尘浓度计显示结果的浮动范围，判断当前的烟气条件是否稳定，当判断烟气条件稳定后再在测孔11中进行上述干烟气流量测试和上述低浓度颗粒物浓度测试，更利于提高标定结果的准确性。
并且，在进行上述理论烟尘浓度C和实测烟尘浓度C’的比较时，也可以一并参照该烟尘浓度C”。
请参考图2-图3，图2为图1中所示的粉尘进给装置的结构示意图；图3为图2中所示进给杆和套筒的示意图。
如图2-3所示，所述粉尘进给装置2包括进给杆21、外套于所述进给杆21的套筒22以及驱动所述进给杆21在所述套筒22内转动的第一驱动部件23。并且，所述套筒22的筒壁开设粉尘进口；所述套筒22的一端端面(图示右端)形成粉尘出口。
使用时，将粉尘自粉尘进口加入套筒22中，随着进给杆21的转动，粉尘被抵推至套筒22的一端，并自形成于该端端面的粉尘出口排出至上述模拟烟道1中。
具体的，所述套筒22形成所述粉尘出口的一端端面设置为与其轴线相垂直的端平面；所述进给杆21的一端设置为光杆212，其余部分设置为螺杆211；所述光杆212的端面与所述套筒22的端平面平齐；所述套筒22的筒壁开设有粉尘进口，所述粉尘进口面向所述螺杆211。
如此设置，由于粉尘进口面向进给杆21的螺杆211部分，使加入套筒22的粉尘先布满螺杆211外周面与套筒22内周面之间的间隙空间以及螺杆211的螺距空间，之后继续加入粉尘，随着进给杆21的旋转，多余的粉尘逐渐被抵推向光杆212外周面与套筒22内周面之间的缝隙中。
并且，由于光杆212外周面是没有螺纹的，粉尘被抵推向光杆212外周面与套筒22内周面之间的缝隙后，可以均匀地、逐层地填满整个缝隙，当粉尘布满该缝隙后，进给杆21继续旋转将粉尘自套筒22的端平面排出至上述模拟烟道1中。
并且，由于光杆212的端面与套筒22的端平面是平齐的，使被抵推至套筒22端平面的粉尘处于一个平面，随着进给杆21的旋转，使整个平面的粉尘被推出套筒22，由此实现了粉尘的均匀供给。
具体的，如图2所示，所述螺杆211与所述套筒22同轴设置，如此设置，使螺杆211外周面与套筒22内周面之间形成均匀的环形空间，更利于粉尘的均匀供给。
更具体的，如图2所示，所述螺杆211的外径与所述套筒22的内径可以设置为一致，且不影响所述进给杆21在所述套筒22内的转动，此处所谓的一致可以理解为略小于。
如此设置，使螺杆211外周面与套筒22内周面之间的间隙很小，此时，可以当作仅螺杆211的螺距空间容纳粉尘，当螺杆211的螺距空间被粉尘填满后，之后再加入粉尘，多余的粉尘只能在螺杆211螺纹的抵推下移向光杆212外周面与套筒22内周面之间的缝隙中，可见，相比在螺杆211外周面与套筒22内周面之间留有较大的间隙而言，如此设置更便于螺杆211的螺纹对粉尘施加抵推作用。
并且，所述光杆212的外径与所述螺杆211的内径可以设置为一致，此处所谓的一致可以是完全相同，也可以是略小于或略大于。
如此设置，可以使粉尘自螺杆211外周面与套筒22内周面之间的间隙向光杆212外周面与套筒22内周面之间的缝隙移动时，处于平行推进的状态，更利于粉尘均匀地、逐层地填满光杆212外周面与套筒22内周面之间的缝隙。
具体的，如图2所示，所述套筒22水平布置，如此设置，可以规避粉尘在重力作用下沉积于套筒22，便于粉尘均匀排出套筒22端口。
更具体的，如图2所示，将所述套筒22形成上述端平面的一端(图示右端)，称之为第一端，另一端(图示左端)称之为第二端，如图所示，所述第一端伸入至模拟烟道1中轴位置，如此设置，利于粉尘均匀散布于模拟烟道1中。
具体的，如图2所示，所述第一驱动部件23可以为频率可调的电机，通过调节该电机的频率，可以改变粉尘进给装置2单位时间内的给料量，即上述M值。当频率足够低时，可以实现粉尘的微量供给。更具体的，该电机位于所述套筒22的第二端，上述螺杆211连接至该电机。
进一步的，如图2所示，所述粉尘进给装置2还包括竖直布置的粉尘斗24，所述粉尘斗24具体可以为上大下小的锥柱状。所述粉尘斗24的底壁开设开口，所述粉尘斗24固接上述套筒22，且固接状态下所述开口与上述粉尘进口对齐。具体的，可以通过密封焊光滑固接。
进一步地，所述粉尘进给装置2还包括辅助进尘部件25，所述辅助进尘部件25位于粉尘斗24内。所述辅助进尘部件25包括刮料板，用于将沉积于所述开口边缘的粉尘刮送于所述开口，还包括压料板，用于压平进入所述开口的粉尘。
进一步地，所述粉尘进给装置2还包括刷尘部件26以及驱动所述刷尘部件26旋转的第二驱动部件27，所述刷尘部件26抵于所述套筒22形成所述粉尘出口的一端端面，且相对所述进给杆21转动，以刷除自套筒22的端平面排出的粉尘。如此设置，可以及时刷除自套筒22的端平面排出的粉尘，规避粉尘以块状的形式进入模拟烟道1中。
具体的，所述刷尘部件26可以为毛刷，所述第二驱动部件27可以为频率可调的电机，在调节上述驱动进给杆21转动的电机频率时可以配合调节该电机的频率，以实现粉尘的匀速供给。更具体的，所述毛刷位于模拟烟道1中，并正对且接触套筒22的端平面，驱动毛刷转动的电机位于模拟烟道1之外，且与毛刷通过贯穿模拟烟道1壁面的杆部相连。
更具体的，所述刷尘部件26与所述光杆212的转动方向相反，如此设置，可以使更加干净、彻底地刷除自所述套筒22的端平面排出的粉尘。
以上对本发明所提供的用于标定低浓度颗粒物测试方法准确性的烟气发生系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.用于标定低浓度颗粒物测试方法准确性的烟气发生系统，其特征在于，所述烟气发生系统包括模拟烟道(1)、向所述模拟烟道(1)进给粉尘的粉尘进给装置(2)、向所述模拟烟道(1)供给热量的加热装置(3)、向所述模拟烟道(1)供给水蒸汽的加湿装置(4)、向所述模拟烟道(1)供给混合酸的加酸装置(5)以及向所述模拟烟道(1)供给空气的供气装置(8)；所述模拟烟道(1)的壁面开设有测孔(11)，通过所述测孔(11)检测所述模拟烟道(1)中的烟气参数。
2.根据权利要求1所述的烟气发生系统，其特征在于，所述粉尘进给装置(2)包括进给杆(21)、外套于所述进给杆(21)的套筒(22)以及驱动所述进给杆(21)在所述套筒(22)内转动的第一驱动部件(23)；所述套筒(22)的筒壁开设粉尘进口；所述套筒(22)的一端端面形成粉尘出口。
3.根据权利要求2所述的烟气发生系统，其特征在于，所述套筒(22)形成所述粉尘出口的一端端面设置为与其轴线相垂直的端平面；所述进给杆(21)的一端设置为光杆(212)，其余部分设置为螺杆(211)；所述光杆(212)的端面与所述套筒(22)的端平面平齐；所述粉尘进口面向所述螺杆(211)。
4.根据权利要求3所述的烟气发生系统，其特征在于，所述进给杆(21)与所述套筒(22)同轴设置；所述螺杆(211)的外径与所述套筒(22)的内径一致；所述光杆(212)的外径与所述螺杆(211)的内径一致。
5.根据权利要求2所述的烟气发生系统，其特征在于，所述粉尘进给装置(2)还包括竖直布置的粉尘斗(24)，所述粉尘斗(24)的底壁开设开口；所述粉尘斗(24)固接所述套筒(22)，且固接状态下所述开口与所述粉尘进口对齐。
6.根据权利要求5所述的烟气发生系统，其特征在于，所述粉尘斗(24)内设置辅助进尘部件(25)，所述辅助进尘部件(25)包括刮料板，用于将沉积于所述开口边缘的粉尘刮送于所述开口，还包括压料板，用于压平进入所述开口的粉尘。
7.根据权利要求2所述的烟气发生系统，其特征在于，所述粉尘进给装置(2)还包括刷尘部件(26)以及驱动所述刷尘部件(26)旋转的第二驱动部件(27)；所述刷尘部件(26)抵于所述套筒(22)形成所述粉尘出口的一端端面，且所述刷尘部件(26)与所述进给杆(21)的转动方向相反；并且，所述第一驱动部件(23)与所述第二驱动部件(27)均配置为频率可调的电机。
8.根据权利要求1-7任一项所述的烟气发生系统，其特征在于，所述模拟烟道(1)包设保温层。
9.根据权利要求1-7任一项所述的烟气发生系统，其特征在于，所述粉尘进给装置(2)靠近所述模拟烟道(1)的进口端布置；所述加热装置(3)位于所述粉尘进给装置(2)的下游；所述加湿装置(4)位于所述加热装置(3)的下游；所述测孔(11)位于所述加湿装置(4)的下游；所述供气装置(8)为抽气装置，所述抽气装置位于所述模拟烟道(1)的出口端；
所述烟气发生系统还包括混合罐(6)；所述混合罐(6)位于所述加湿装置(4)的下游、所述测孔(11)的上游；所述混合罐(6)的截面尺寸大于所述模拟烟道(1)的截面尺寸；
所述烟气发生系统还包括粉尘回收装置(9)、酸回收装置(10)，分别用于回收混合气中的粉尘、混合酸；所述粉尘回收装置(9)位于所述抽气装置的出口端，所述酸回收装置(10)位于所述粉尘回收装置(9)的出口端。
10.根据权利要求1-7任一项所述的烟气发生系统，其特征在于，所述烟气发生系统还包括在线监测装置，所述在线监测装置包括在线温度计(71)、在线湿度计(72)、在线粉尘浓度计(73)，分别用于实时读取模拟烟道(1)中的烟气温度、烟气湿度和烟尘浓度。
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