CN108007690A - 大型风电轴承装配与力矩测量一体化模拟机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及风电轴承装配及力矩检测技术领域，具体涉及大型风电轴承装配与力矩测量一体化模拟机，其上门型框包括门型框底板、支板、方管及拉力矩方型管，方管通过支板连接至门型框底板，拉力矩方型管在方管内滑动连接，机架上部设置机台，机架下部设置机架梯形块，机台上安装减速器联接板，减速器联接板上安装减速机，伺服电机总成连接减速机，减速机连接小齿轮，小齿轮与机台上设置的转盘轴承组件内圈啮合，转盘轴承组件上部设置垫铁，垫铁上连接门型框底板，拉杆垂直穿过拉力矩方型管通过螺栓与拉力矩方型管连接，拉杆下端穿入待安装风电轴承的安装孔内。本发明模拟风电轴承真实工况、运转灵活性强、使用寿命长。
Description
技术领域
本发明涉及风电轴承装配及力矩检测技术领域，具体涉及大型风电轴承装配与力矩测量一体化模拟机。
背景技术
风电产业的迅速增长，为风电设备的发展提供了强有力的保障，目前，风电轴承的一次装机成功率极低，经常需要维修，其主要原因是还没有完全成熟的技术数据可参考，同时也没有试验机对轴承进行综合性测试，现有的测试方法第一是依靠装配工人的手感，这种方法需要装配工人很有经验，人为因素大，测试结果不准确，第二种方法是利用拉力器检测出运动时的拉力，再通过计算方法来确定力矩，这样的方法较为复杂，无法准确测试出各个位置的启动力矩，摩擦力矩等，数据不可靠。研制一种可以模拟真实工况、运转灵活性强、使用寿命长的风电轴承装配与力矩测量模拟机是非常必要的。
发明内容
鉴于现有技术的缺陷，本发明提供一种大型风电轴承装配与力矩测量一体化模拟机，其主要用于风电轴承装配与力矩测量终端制造工序上，模拟风电轴承真实工况、运转灵活性强、使用寿命长，测量结果准确。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是大型风电轴承装配与力矩测量一体化模拟机，其包括门型框、转盘轴承组件、减速器联接板、小齿轮、减速机、伺服电机总成、拉杆、垫铁、机台、机架梯形块、机架、定位销；所述门型框包括门型框底板、支板、方管及拉力矩方型管，方管通过支板连接至门型框底板，所述拉力矩方型管在所述方管内滑动连接，所述机架上部设置机台，机架下部设置机架梯形块，机台上安装减速器联接板，所述减速器联接板上安装减速机，所述伺服电机总成连接减速机，减速机连接小齿轮，所述小齿轮与机台上设置的转盘轴承组件内圈啮合，所述转盘轴承组件上部设置垫铁，所述垫铁上连接门型框底板，所述垫铁上连接门型框底板，所述拉杆垂直穿过拉力矩方型管通过螺栓与拉力矩方型管连接，拉杆下端穿入待安装风电轴承的安装孔内，待安装风电轴承通过定位销安装在机台上，对待安装风电轴承进行限位。
所述减速器联接板安装在所述机台偏离圆心且靠近转盘轴承组件的位置。这样设置的好处在于，可以设置较小的齿轮，以啮合转盘轴承组件。
所述减速器联接板与机台滑动连接，这样设置的好处在于，在更换小齿轮时，不必使用同一规格的齿轮，便可以适应同一转盘轴承组件。
所述机台上转盘轴承组件外侧设置设置防尘盖板。防尘盖板不仅防尘，且起到法兰连接转盘轴承与门型框作用。
所述支板与方管之间设置若干筋板。使得支板与方管之间更加稳固，增长设备寿命。
本发明的有益效果：本发明主要用于风电轴承装配与力矩测量终端制造工序上。其操作方便、装配效率高、力矩测量模拟工况真实，在国内外应用广泛。随着大兆瓦风力发电机组的发展，其相配套制造设备必须具备大型风电轴承装配与力矩检测多功的能力、模拟风电轴承真实工况、运转灵活性强、使用寿命长等特点。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的俯视图；
图3为减速器联接板的结构示意图；
图中：1、门型框，2、门型框底板，3、支板，4、方管，5、拉力矩方型管，6、转盘轴承组件，7、减速器联接板，8、小齿轮，9、减速机，10、伺服电机总成， 11、拉杆，12、防尘盖板，13、垫铁，14、机台，15、机架梯形块 ，16、机架，17、定位销，18、待检测力矩风电轴承，19、筋板。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清晰，下面结合说明书附图和具体实例进行阐述。
实施例1
大型风电轴承装配与力矩测量一体化模拟机，其包括门型框1、转盘轴承组件6、减速器联接板7、小齿轮8、减速机9、伺服电机总成10、拉杆11、垫铁13、机台14、机架梯形块15、机架16、定位销17；所述门型框包括门型框底板2、支板3、方管4及拉力矩方型管5，方管4通过支板3连接至门型框底板2，所述拉力矩方型管5在所述方管4内滑动连接，所述机架16上部设置机台14，机架16下部设置机架梯形块15，机台14上安装减速器联接板7，所述减速器联接板7上安装减速机9，所述伺服电机总成10连接减速机9，减速机9连接小齿轮8，所述小齿轮8与机台14上设置的转盘轴承组件6内圈啮合，所述转盘轴承组件6上部设置垫铁13，所述垫铁13上连接门型框底板2，所述拉杆11垂直穿过拉力矩方型管5通过螺栓与拉力矩方型管5连接，拉杆11下端穿入待安装风电轴承18的安装孔内，待安装风电轴承通过定位销17安装在机台14上，对待安装风电轴承18进行限位。
所述减速器联接板7安装在所述机台14偏离圆心且靠近转盘轴承组件6的位置。防尘盖板
所述机台上转盘轴承组件6外侧设置设置防尘盖板12。
所述支板3与方管4之间设置若干筋板19。
本发明的工作过程为：
小齿轮组件通过伺服电机输出一定的扭矩，通过带动小齿轮8传动实现转盘轴承组件6传动。转盘轴承上安装有方管4，方管4上附有拉力矩方型管5，拉力矩方型管5通过螺栓与拉杆11联接。通过拉杆11与螺栓带动将要测试的轴承。装配的轴承需要通过小齿轮输出的转速进行工艺规定的转速。工件采用面支撑结构。装配机的小齿轮组件使用中船重工重庆海装风能公司使用2.0MW风机组的变桨驱动装置。转盘轴承采用已废旧的FL-HSN1900DFT(FR)轴承进行修复利用。在人工上料后，进行电气系统操作实现装配过程轴承力矩检测过程。
以FL-HSN228D装配和检测力矩为例，顺序如下：
吊以间接放入钢球的内、外圈；找正，用销柱固定外圈；卸下吊装钩；悬臂拉出联接旋转轴承套圈；试装一列钢球；安装力矩检测仪；卸下力矩检测仪，退钢球、装另一列钢球；安装力矩检测仪；测下沟力矩；卸下力矩检测仪；测端跳、齿跳、止口径；打齿跳最小点、涂软带位置；退球，吊内圈；沟道涂油（工艺要求）;装保持架（双列）；下沟先装3个球；正式装配；测轴承力矩。
本发明是应用风机传动原理利用转盘轴承组件6驱动待安装风电轴承18模拟产品在实际工况所产生力矩：该装备集产品装配与力矩检测为一体；该装备在制造过程中，采用很多新技术、新工艺、新材料；该装备设计结构简单、操作方便；该装备还可检测装配好成品，工艺要求所有参数。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，本领域技术人员利用上述揭示的技术内容做出些许简单修改、等同变化或修饰，均落在本发明的保护范围内。
Claims (4)
1.大型风电轴承装配与力矩测量一体化模拟机，其特征在于：包括门型框、转盘轴承组件、减速器联接板、小齿轮、减速机、伺服电机总成、拉杆、垫铁、机台、机架梯形块、机架；所述门型框包括门型框底板、支板、方管及拉力矩方型管，方管通过支板连接至门型框底板，所述拉力矩方型管在所述方管内滑动连接，所述机架上部设置机台，机架下部设置机架梯形块，机台上安装减速器联接板，所述减速器联接板上安装减速机，所述伺服电机总成连接减速机，减速机连接小齿轮，所述小齿轮与机台上设置的转盘轴承组件内圈啮合，所述转盘轴承组件上部设置垫铁，所述垫铁上连接门型框底板，所述拉杆垂直穿过拉力矩方型管通过螺栓与拉力矩方型管连接，拉杆下端穿入待安装风电轴承的安装孔内。
2.根据权利要求1所述的大型风电轴承装配与力矩测量一体化模拟机，其特征在于：所述减速器联接板安装在所述机台偏离圆心且靠近转盘轴承组件的位置。
3.根据权利要求1所述的大型风电轴承装配与力矩测量一体化模拟机，其特征在于：所述机台上转盘轴承组件外侧设置设置防尘盖板。
4.根据权利要求1所述的大型风电轴承装配与力矩测量一体化模拟机，其特征在于：所述支板与方管之间设置若干筋板。
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