CN107989827A - 轴流风轮及空调器 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种轴流风轮及空调器，所述轴流风轮包括轮毂及间隔设于所述轮毂周向上的多个风叶，所述风叶具有呈前后向依次设置的前叶缘和后叶缘，以及连接所述前叶缘和后叶缘外端的外叶缘，所述后叶缘包括与所述轮毂连接的叶根段、自所述叶根段向外延伸的叶弦段，以及连接所述叶弦段和所述外叶缘后端的叶尾段，所述叶根段与所述叶尾段呈直线型设置，所述叶弦段呈向前凹陷设置。本发明的轴流风轮，能够增大轴流风轮的风量，进而降低轴流风轮的功率。

Description

轴流风轮及空调器

技术领域

本发明涉及空调器技术领域，特别涉及一种轴流风轮及空调器。

背景技术

轴流风轮常用在空调器中作为送风部件，为参与换热器中热交换的空气提供动力，其风量的大小直接影响热交换的效果，从而影响空调的性能及能效比。常规的轴流风轮，其风叶后叶缘(轴流风轮在旋转时，气流旋转的下游侧为后)沿径向延伸或向后呈凸弧状设置。这种轴流风轮旋转时，自前向后掠过风叶吸力面上的气流，在尚未到达风叶后叶缘时就提前分离，导致风叶尾段气流紊乱、转子尾迹出现扩大化，从而减小轴流风轮的风量，进而导致轴流风轮效率降低。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种轴流风轮，旨在能够增大轴流风轮的风量，进而降低轴流风轮的功率。

为实现上述目的，本发明提出一种轴流风轮及包括有所述轴流风轮的空调器，所述轴流风轮包括轮毂及间隔设于所述轮毂周向上的多个风叶，所述风叶具有呈前后向依次设置的前叶缘和后叶缘，以及连接所述前叶缘和后叶缘外端的外叶缘，所述后叶缘包括与所述轮毂连接的叶根段、自所述叶根段向外延伸的叶弦段，以及连接所述叶弦段和所述外叶缘后端的叶尾段，所述叶根段与所述叶尾段呈直线型设置，所述叶弦段呈向前凹陷设置。

优选地，所述叶根段的长度为S₁，S₁∈[40mm，70mm]；所述叶弦段的长度为S₂，S₂∈[90mm，150mm]；所述叶尾段的长度为S₃，S₃∈[20mm，40mm]。

优选地，所述叶尾段与所述外叶缘后端所成的夹角为α，α∈[90°，120°]；所述叶根段的延长线与所述叶尾段的延长线所成的向前的夹角为β，β∈[140°，160°]。

优选地，所述叶弦段包括呈直线型设置的主叶弦，以及分设于所述主叶弦内外两端的内弧弦和外弧弦，所述内弧弦平滑连接所述主叶弦内端和所述叶根段外端，所述外弧弦平滑连接所述主叶弦外端和所述叶尾段内端。

优选地，所述主叶弦、内弧弦及外弧弦的长度大小相当。

优选地，所述主叶弦与所述叶尾段延长线平行，所述主叶弦与所述叶尾段延长线之间的间距为D，D∈[2mm，20mm]。

优选地，D∈[5mm，10mm]。

优选地，所述内弧弦包括自所述主叶弦内端向内延伸并向后凸设的第一凸弧，以及自所述第一凸弧内端向内延伸并向后凸设的第二凸弧，所述第一凸弧的半径大于所述第二凸弧的半径。

优选地，所述外弧弦包括自所述主叶弦外端向外延伸并向前凹设的第一凹弧，以及自所述第一凹弧外端向外延伸并向后凸设的的第三凸弧，所述第一凹弧的半径大于所述第三凸弧的半径。

本发明的轴流风轮，通过在风叶的后叶缘设置叶弦段，后叶缘的叶根段及所述叶尾段均呈直线型设置，以此使得风叶在后叶缘形成较好的压力分布。其中，叶根段呈直线型设置，是出于以下两方面考虑：其一，当风叶旋转时，气流高速流过叶根段，由于叶根段呈直线段设置，使得该气流不易于在此叶根段位置涡旋形成涡流，从而避免涡流的产生，以此可避免风量损失及减小涡流噪音；其二，叶根段呈直线段设置，使得叶根段具有较强的刚性，有利于减小气流高速流过叶根段时，叶根段所发生的振颤，从而避免叶根段因振颤产生噪音。再者，叶弦段呈向前凹陷状设置，相对于常规风叶而言，该叶弦段改变了风叶后叶缘的压力分布及转子尾迹，从整体上减少附面分离。另外，叶尾段呈直线型设置，不易形成涡流，从而避免风量损失。显然，后叶缘的叶根段、叶弦段及叶尾段此三者结合，使得风叶在后叶缘形成较好的压力分布，有利于气流在后叶缘形成紊流，避免产生涡流，从而减小风量损失和噪音，进而降低所述轴流风轮的功率，提高所述轴流风轮的能效比。

因此，当气流后移至后叶缘时，使得气流顺沿叶弦段边界逐渐向后移而离开吸力面，在气流在后叶缘形成紊流，有效抑制转子尾迹扩大，从而轴流风轮的风量，进而降低轴流风轮的效率。再者，由于气流可在风叶的后叶缘形成紊流，避免了气流积卷形成漩涡，进而避免产生较大的噪声。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明轴流风轮一实施例的结构示意图；

图2为图1中轴流风轮的另一角度的结构示意图；

图3为图2中轴流风轮的一部分结构示意图；

图4为图2中轴流风轮的再一部分结构示意图；

图5为本发明的轴流风轮与常规轴流风轮的风量-功率对比测试图；

图6为本发明的轴流风轮与常规轴流风轮的负载-功率对比测试图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	轮毂	10	主叶弦
200	风叶	20	内弧弦
				210	前叶缘	21	第一凸弧
220	后叶缘	22	第二凸弧
				221	叶根段	30	外弧弦
222	叶弦段	31	第一凹弧
				223	叶尾段	32	第三凸弧
230	外叶缘

本发明目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结明要求的保护范围之内。合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发

本发明提供一种轴流风轮，所述轴流风轮工作时产生风，以为所述空调器的换热器提供热交换所需的气流，该轴流风轮能够减小风叶尾段气流紊乱，避免转子尾迹出现扩大化，从而增大轴流风轮的风量，进而提高轴流风轮效率。在本实施例中，该轴流风轮安装于空调器内；在其他实施例中，该轴流风轮安装在风扇、风机内。

请参阅图1和图2，本发明的轴流风轮，包括轮毂100及间隔设于轮毂100周向上的多个风叶200，风叶200具有呈前后向依次设置的前叶缘210和后叶缘220，以及连接所述前叶缘210和后叶缘220外端的外叶缘230，后叶缘220包括与轮毂100连接的叶根段221、自叶根段221向外延伸的叶弦段222，以及连接叶弦段222和所述外叶缘230后端的叶尾段223，叶弦段222呈向前凹陷设置，叶根段221与叶尾段223呈直线型设置。

具体而言，多个风叶200均匀间隔设于轮毂100的外环周，以轮毂100的中心为圆心，所述轴流风轮的直径D为300mm～600mm，例如400mm、450mm、500mm或550mm。在此，应说明的是，所述直径D应为所述轴流风轮的等效直径。每一风叶200的前侧部均设有位于前叶缘210和外叶缘230之间的叶尖端。轮毂100用以与驱动电机连接，以受所述驱动电机驱动转动而带动风叶200旋转，从而将空调器内侧的气流引导至室外侧，向室外侧排风。至于风叶200的数量，则没有具体限定，可以是3个至5个，具体在本实施例中，风叶200的数量为3个。

后叶缘220的叶根段221、叶弦段222及叶尾段223自内向外首尾依次平滑连接。其中，叶根段221呈直线型设置，是出于以下两方面考虑：其一，当风叶200旋转时，气流高速流过叶根段221，由于叶根段221呈直线段设置，使得该气流不易于在此叶根段221位置涡旋形成涡流，从而避免涡流的产生，以此可避免风量损失及减小涡流噪音；其二，叶根段221呈直线段设置，使得叶根段221具有较强的刚性，有利于减小气流高速流过叶根段221时，叶根段221所发生的振颤，从而避免叶根段221因振颤产生噪音。再者，叶弦段222呈向前凹陷状设置，相对于常规风叶200而言，该叶弦段222改变了风叶200后叶缘220的压力分布及转子尾迹，从整体上减少附面分离。另外，叶尾段223呈直线型设置，不易形成涡流，从而避免风量损失。显然，后叶缘220的叶根段221、叶弦段222及叶尾段223此三者结合，使得风叶200在后叶缘220形成较好的压力分布，有利于气流在后叶缘220形成紊流，避免产生涡流，从而减小风量损失和噪音，进而降低所述轴流风轮的功率，提高所述轴流风轮的能效比。

本发明的轴流风轮，通过在风叶200的后叶缘220设置叶弦段222，后叶缘220的叶根段221及叶尾段223均呈直线型设置，以此使得风叶200在后叶缘220形成较好的压力分布，从而当气流后移至后叶缘220时，使得气流顺沿叶弦段222边界逐渐向后移而离开吸力面，在气流在后叶缘220形成紊流，有效抑制转子尾迹扩大，从而轴流风轮的风量，进而降低轴流风轮的效率。再者，由于气流可在风叶200的后叶缘220形成紊流，避免了气流积卷形成漩涡，进而避免产生较大的噪声。

请参阅图3和图4，在本实施例中，基于上述实施例，考虑到后叶缘220边界对气流分离点的影响较大，故为了确保气流能够在后叶缘220形成较佳的紊流，以使得所述轴流风轮获得较大的风量，叶根段221的长度为S₁，S₁∈[40mm，70mm]；叶弦段222的长度为S₂(图中未示出)，S₂∈[90mm，150mm]；叶尾段223的长度S₃，S₃∈[20mm，40mm]。

值得说明的是，叶根段221的长度、叶弦段222的长度及叶弦段222的长度均是指沿各边界延伸的长度，此三者的长度均不宜过小，亦不宜过大，实际应用时需要依据后叶缘220的总体长度做相应分配，而后叶缘220的总体长度应依据风叶200的径向长度做相应设计。

对于叶根段221而言，若S₁过小，则叶根段221的导流力度不够，使得气流在风叶200上发生紊乱，将导致所述轴流风轮的风量减小；若S₁过大，则叶根段221的边界较长，增大了气流与风叶200的压力面分离的阻力，将损失风量，噪音增大。为了验证叶根段221长度的效果，在轴流风轮的S₂＝120mm，S₃＝30mm，α＝100°，β＝150°时，在同转速条件下进行测试，经测试，当S₁∈[40mm，70mm]时，例如45mm、50mm、60mm、或70mm，所述轴流风轮的风量较大、功率较低，且噪音较小，具体测试参数如下表1所示：

表1

S1(mm)	风量(m3/h)	功率(w)	噪音(dB)
				20	3568	149.5	56.7
30	3592	148.6	55.9
				40	3689	144.3	55.1
50	3681	144.1	54.9
				60	3694	143.8	54.7
70	3685	144.2	55.1
				80	3581	148.5	56.1
90	3574	149.2	56.5

由上述的表1可看出，当S₁∈[40mm，70mm]时，所述轴流风轮的风量较大，所述轴流风轮的功率和噪音均降低至较低水平。

对于叶弦段222而言，若S₂过小，则该叶弦段222对风叶200后叶缘220的压力分布及转子尾迹改变量较小，气流易在风叶200后叶缘220形成紊乱。若S₂过大，则叶弦段222的边界较长，一方面将易在叶弦段222后侧形成涡流，造成风量损失；另一方面还将导致后叶缘220的刚性减小，当气流高速流过后叶缘220时，后叶缘220易发生振颤而产生噪音。为了验证叶弦段222长度的效果，在轴流风轮的S₁＝60mm，S₃＝30mm，α＝100°，β＝150°时，在同转速条件下进行测试，经测试，当S2∈[90mm，150mm]时，例如100mm、115mm、125mm、或140mm，所述轴流风轮的风量较大、功率较低，且噪音较小，具体测试参数如下表2所示：

表2

S2(mm)	风量(m3/h)	功率(w)	噪音(dB)
				60	3532	146.1	56.9
75	3577	145.5	56.1
				90	3689	144.2	55.1
105	3691	144.1	54.9
				120	3695	143.8	54.7
135	3689	143.9	54.8
				150	3688	144.2	55.2
165	3581	145.3	56.3
				170	3552	145.9	56.7

由上述的表2可看出，当S₂∈[90mm，150mm]时，所述轴流风轮的风量较大，所述轴流风轮的功率和噪音均降低至较低水平。

对于叶尾段223而言，若S₃过小，则叶尾段223的导流力度不够，易于在叶尾段223后侧产生涡流，造成风量损失；若S₃过大，则叶尾段223的边界较长，使得气流与风叶200的压力面分离阻力较大，使得气流不易在风叶200上形成紊流，风量将会减小。为了验证叶尾段223长度的效果，在轴流风轮的S₁＝60mm，S₂＝120mm，α＝100°，β＝150°时，在同转速条件下进行测试，经测试，当S₃∈[20mm，40mm]时，例如20mm、25mm、30mm、35mm、40mm，所述轴流风轮的风量较大、功率较低，且噪音较小，具体测试参数如下表3所示：

表3

由上述的表3可看出，当S₃∈[20mm，40mm]时，所述轴流风轮的风量较大，所述轴流风轮的功率和噪音均降低至较低水平。

综上测试结果可见，在后叶缘220的叶根段221的S1∈[40mm，70mm]、叶弦段222的S₂∈[90mm，150mm]及叶尾段223的S₃∈[20mm，40mm]时，风叶200在后叶缘220形成较好的压力分布，气流后移至风叶200的后叶缘220时，气流先于叶弦段222分离后于叶尾段223及叶根段221分离，从而使得气流在后移过程中逐渐自风叶200吸力面分离，使得气流较为平稳，形成较佳的紊流。此时，所述轴流风轮的风量较大，功率较低，且噪音较小。

请参阅图3和图4，在本实施例中，为了在后叶缘220形成较佳的紊流，以获得较大的风量，叶尾段223与所述外叶缘230后端所成的夹角为α，α∈[90°，120°]；叶根段221的延长线与叶尾段223的延长线所成的向前的夹角为β，β∈[140°，160°]。

在此，α和β配合限定出后叶缘220边界的向外延伸的整体形状，因此，所述α和β应保持在较佳的角度范围内，以使得后叶缘220的叶根段221、叶弦段222及叶尾段223三者之间的过渡落差不至于过大或过小，以避免后叶缘220边界形成叶璇尖涡而造成风量损失。

如图3所示，对于α而言，所述α不宜过小，否则容易在叶尾段223后侧形成叶璇尖涡，导致风量减少；所述α亦不宜过大，否则容易在叶尾段223与叶弦段222之间形成“凸起部”，气流在该“凸起部”易发生紊乱，进而导致风量损失或产生较大的噪声。为了验证风叶200的α大小对轴流风轮的效果，在轴流风轮的S1＝60mm，S2＝120mm，S3＝30mm，β＝150°时，在同转速条件下进行测试，经测试，当α∈[90°，120°]时，例如90°、100°、110°、120°，所述轴流风轮的风量较大、功率较低，且噪音较小，具体测试参数如下表4所示：

表4

上述的表4可看出，在α∈[90°，120°]时，所述轴流风轮的风量较大，所述轴流风轮的功率和噪音均降低至较低水平。

如图4所示，对于β而言，所述β不宜过小，否则容易在叶根段221与叶弦段222之间形成“凸起部”，气流在该“凸起部”易发生紊乱，进而导致风量损失或产生较大的噪声；所述β亦不宜过大，否则将导致风叶200根段整体增大，不利于风叶200旋转做功。为了验证风叶200的β大小对轴流风轮的效果，在轴流风轮的S₁＝60mm，S₂＝120mm，S₃＝30mm，α＝100°时，在同转速条件下进行测试，经测试，当β∈[140°，160°]时，例如140°、145°、150°、155°、160°，所述轴流风轮的风量较大、功率较低，且噪音较小，具体测试参数如下表5所示：

表5

β(°)	风量(m3/h)	功率(w)	噪音(dB)
				135	3530	145.7	56.3
140	3669	144.3	55.1
				145	3681	143.9	54.9
150	3694	143.6	54.6
				155	3685	144.1	54.8
160	3671	144.4	55.1
				165	3561	144.9	56.1
170	3527	145.1	56.3

由上述表5可看出，在β∈[90°，120°]时，所述轴流风轮的风量较大，所述轴流风轮的功率和噪音均降低至较低水平。

由此可见，通过将后叶缘220的叶根段221及叶尾段223两者延伸角度进行如上限定，当气流后移至风叶200的后叶缘220时，使得气流较为平稳，形成较佳的紊流，避免了风量损失，进而有利于提高所述轴流风轮的做功效率。

请再次参阅图3，基于上述实施例，为使得后叶缘220较为平滑，以减小风量损失，叶弦段222包括呈直线型设置的主叶弦10，以及分设于主叶弦10内外两端的内弧弦20和外弧弦30，内弧弦20平滑连接主叶弦10内端和叶根段221外端，外弧弦30平滑连接主叶弦10外端和叶尾段223内端。

具体而言，主叶弦10呈直线型设置，主叶弦10内端通过内弧弦20与叶根段221平滑过渡连接，主叶弦10外端通过外弧弦30与叶尾段223平滑过渡连接，如此，使得后叶缘220较为光滑，气流不易在后叶缘220边界发生紊乱，可避免在叶弦段222后侧形成叶璇尖涡，从而减小风量损失，如此有利于降低所述轴流风轮功率。

优选地，主叶弦10、内弧弦20及外弧弦30的长度大小相当，以使得叶弦段222两端的凹陷落差较为平缓，气流在叶弦段222各位置的分离点较为均匀，不易发生紊乱，从而减小风量损失。

请参阅图4，进一步地，考虑到叶弦段222凹陷的深度不宜不过大，故优选地，主叶弦10与叶尾段223延长线平行，主叶弦10与叶尾段223延长线之间的间距为D，D∈[2mm，20mm]。若所述D小于2mm，则叶弦段222的凹陷深度过小，气流在该叶弦段222、叶尾段223及叶根段221上形成渐次分离的效果不明显；所述D大于20mm，则叶弦段222的凹陷深度过大，气流未在风叶200吸力面形成紊流即自叶弦段222分离，易在该叶弦段222后侧形成叶璇尖涡，造成风量损失，降低轴流风轮做功功率。

为了验证风叶200的D大小对轴流风轮的效果，在轴流风轮的S1＝60mm，S2＝120mm，S3＝30mm时，在同转速条件下进行测试，经测试，当D∈[2mm，20mm]时，例如2mm、5mm、10mm、15mm、20mm，所述轴流风轮的风量较大、功率较低，且噪音较小，具体测试参数如下表6所示：

表6

由上述的表6可看出，当D∈[2mm，20mm]时，所述轴流风轮的风量较大，所述轴流风轮的功率和噪音均降低至较低水平。且在D∈[5mm，10mm]时，D∈[2mm，20mm]较大，且趋于平稳，故优选地，D∈[5mm，10mm]。

还请参阅图4，基于上述实施例，为改善叶弦段222内端凹陷落差，内弧弦20包括自主叶弦10内端向内延伸并向后凸设的第一凸弧21，以及自所述第一凸弧21内端向内延伸并向后凸设的第二凸弧22，所述第一凸弧21的半径大于第二凸弧22的半径。

具体而言，内弧弦20平滑连接主叶弦10内端和叶根段221外端，内弧弦20的第一凸弧21的半径大于第二凸弧22的半径，以使得叶弦段222与叶根段221之间连接更为平滑，有利于气流形成紊流后有序地自风叶200表面分离。

进一步地，外弧弦30包括自主叶弦10外端向外延伸并向前凹设的第一凹弧31，以及自第一凹弧31外端向外延伸并向后凸设的第三凸弧32，第一凹弧31的半径大于所述第三凸弧32的半径。

在此，外弧弦30平滑连接主叶弦10外端和叶尾段223后端，外弧弦30的第一凹弧31的半径大于所述第三凸弧32的半径，以确保叶弦段222与叶尾段223之间连接更为平滑之外，还利用所述第三凸弧32限制气流沿叶尾段223径向流动，以减小风量损失，降低所述轴流风机的功率。

由此可见，叶弦段222内端通过内弧弦20与叶根段221平滑连接，叶弦段222外端通过和外弧弦30与叶尾段223平滑连接，如此还改善了叶弦段222的延展性，使得该叶弦段222能够承受较大的应力，从而提高后叶缘220强度，避免后叶缘220在气流的作用下发生微振而产生噪音。

请参阅图5，图5为本发明轴流风轮与常规轴流风轮的风量-功率对比测试图，该测试是基于相同的应用工况条件下进行，且其中本发明的轴流风轮的风叶200后尾缘的总长度为130mm(其中，S₁＝60mm，S₂＝40mm，S₃＝30mm)，后尾缘的等效弧长为110mm，常规的风轮的风叶200后尾缘的弧长为110mm(即常规风叶后尾缘的弧长与本发明中风叶的等效弧长相同，但是该常规风叶的后尾缘未进行局部划分)，两者的其余条件均相同。从图5中可看出，当风量相同时，本发明的轴流风轮消耗的功率更小，相对于常规轴流风轮而言降低了2w-5w。

请参阅图6，图6为本发明轴流风轮与常规轴流风轮的负载-风量对比测试图，该测试是基于相同的应用工况条件下进行，且其中本发明的轴流风轮的风叶200后尾缘的总长度为130mm(其中S₁＝60mm，S₂＝40mm，S₃＝30mm)，后尾缘的等效弧长为110mm，常规的风轮的风叶200后尾缘的等效弧长为110mm(即常规风叶后尾缘的弧长与本发明中风叶的等效弧长相同，但是该常规风叶的后尾缘未进行局部划分)，两者的其余条件均相同。从图5中可看出，当负载相同时，本发明的轴流风轮获得的风量更大，相对于常规轴流风轮而言，风量50m³/h～70m³/h。

本发明还提供一种空调器，所述空调器包括轴流风轮，所述轴流风轮的具体结构参照上述实施例，由于本空调器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此同样具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种轴流风轮，其特征在于，包括轮毂及间隔设于所述轮毂周向上的多个风叶，所述风叶具有呈前后向依次设置的前叶缘和后叶缘，以及连接所述前叶缘和后叶缘外端的外叶缘，所述后叶缘包括与所述轮毂连接的叶根段、自所述叶根段向外延伸的叶弦段，以及连接所述叶弦段和所述外叶缘后端的叶尾段，所述叶根段与所述叶尾段呈直线型设置，所述叶弦段呈向前凹陷设置。

2.如权利要求1所述的轴流风轮，其特征在于，所述叶根段的长度为S₁，S₁∈[40mm，70mm]；所述叶弦段的长度为S₂，S₂∈[90mm，150mm]；所述叶尾段的长度为S₃，S₃∈[20mm，40mm]。

3.如权利要求1所述的轴流风轮，其特征在于，所述叶尾段与所述外叶缘后端所成的夹角为α，α∈[90°，120°]；所述叶根段的延长线与所述叶尾段的延长线所成的向前的夹角为β，β∈[140°，160°]。

4.如权利要求1至3任一项所述的轴流风轮，其特征在于，所述叶弦段包括呈直线型设置的主叶弦，以及分设于所述主叶弦内外两端的内弧弦和外弧弦，所述内弧弦平滑连接所述主叶弦内端和所述叶根段外端，所述外弧弦平滑连接所述主叶弦外端和所述叶尾段内端。

5.如权利要求4所述的轴流风轮，其特征在于，所述主叶弦、内弧弦及外弧弦的长度大小相当。

6.如权利要求4所述的轴流风轮，其特征在于，所述主叶弦与所述叶尾段延长线平行，所述主叶弦与所述叶尾段延长线之间的间距为D，D∈[2mm，20mm]。

7.如权利要求6所述的轴流风轮，其特征在于，D∈[5mm，10mm]。

8.如权利要求4所述的轴流风轮，其特征在于，所述内弧弦包括自所述主叶弦内端向内延伸并向后凸设的第一凸弧，以及自所述第一凸弧内端向内延伸并向后凸设的第二凸弧，所述第一凸弧的半径大于所述第二凸弧的半径。

9.如权利要求4所述的轴流风轮，其特征在于，所述外弧弦包括自所述主叶弦外端向外延伸并向前凹设的第一凹弧，以及自所述第一凹弧外端向外延伸并向后凸设的第三凸弧，所述第一凹弧的半径大于所述第三凸弧的半径。

10.一种空调器，其特征在于，所述空调器包括如权利要求1至9任一项所述的轴流风轮。