CN107983919B - 一种改进的水泵盖体的浇铸成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种改进的水泵盖体的浇铸成型工艺，其包括步骤：在成型砂箱中注入型砂，放置消失模，继续填砂，封箱，砂箱抽真空使型砂密实；其中，消失模的大面朝上放置，小面朝下；多个小直径浇口间隔均匀地沿泵盖端盖的圆周切线方向成一斜角设置，冒口设置在泵盖端盖的上表面边缘处；注入钢水；冒口撒保温灰；以及泵盖冷却后取出。本发明的水泵盖体的浇铸成型工艺，在成型时将泵盖的大面朝上，多个间隔均匀的直径较小的浇口沿泵盖端盖的圆周方向成一斜角设计，可以避免钢水对型砂的冲击，保证泵盖成型的表面质量；泵盖的补缩效果更好，成型质量优异且生产效率高。

Description

一种改进的水泵盖体的浇铸成型工艺
技术领域
本发明涉及水泵的制造技术领域，尤其是涉及一种改进的水泵盖体的浇铸成型工艺。
背景技术
水泵是工业领域一种用途很广的机械，用于输送液体或使液体增压，其可以用于城市供水、污水排污、农业水利系统、电站系统、化工、矿山以及船舶系统等领域。水泵一般有泵壳、叶轮和泵盖组成，泵盖用于将叶轮固定在泵壳内，其强度和成型精度对水泵的影响很大，特别是对于泵体的密封效果。目前的泵盖一般都是通过金属精密铸造成型工艺来制备，如图1、图2所示的一种泵盖10，其包括端盖12及轴端14，在目前的成型工艺中，在成型时，消失模在成型砂箱中是端面面积较小的轴端14朝上放置，浇口也设在轴端14的部位，如此，在钢水浇铸成型时，对型砂的冲击较大，泵盖的成型精度特别是面积较大的端盖12的成型质量，包括端盖12的表面质量非常差，大的毛刺比较多，造成的废品非常多，或者会造成后段的表面处理比较困难；由于泵盖的体积一般比较大，如此，泵盖的加工成本就比较高。因此，有必要设计一种成型质量更优的浇铸成型工艺，提高成型的精度并保证铸件的表面质量。
发明内容
鉴于现有的泵盖成型工艺的缺点，本发明的目的是提供一种改进的水泵盖体的浇铸成型工艺，提高成型的精度和铸件的表面质量。
为达到本发明的目的，本发明的一种改进的水泵盖体的浇铸成型工艺包括如下步骤：
在成型砂箱中注入型砂，放置消失模，继续填砂，封箱，砂箱抽真空使型砂密实；其中，消失模对应泵盖的端盖一面朝上放置，对应泵盖的轴端的一面朝下；多个浇口间隔均匀地沿泵盖端盖的圆周的切线方向成一斜角设置，所述的斜角的角度为0～30°；相邻的浇口之间的间隔距离为5-10cm；冒口设置在泵盖端盖的上表面边缘处，冒口的直径为90-180mm；
将钢水从多个浇口同时注入；
钢水浇注完毕后在冒口撒保温灰；以及
泵盖冷却后取出。
优选的，所述的浇口与泵盖圆周方向的斜角的角度为5～20°。
再优选的，所述浇口的直径为6～10mm。
再优选的，所述相邻的浇口之间的间隔距离为6-8cm。
再优选的，当泵盖的厚度为3-10cm时，冒口的直径为90-120mm；当泵盖的厚度超过10cm时，冒口的直径为150-180mm。
本发明的水泵盖体的浇铸成型工艺，在成型时将泵盖的大面朝上，多个间隔均匀的直径较小的浇口沿泵盖端盖的圆周的切线方向成一斜角设计，可以避免钢水对型砂的冲击，保证泵盖成型的表面质量；面积较大的厚度较小的端盖朝上放置而面积较小厚度较大的轴端朝下放置，而且根据泵盖的厚度选择不同的冒口直径可以使补缩效果更好，保证铸件的成型质量。
附图说明
通过下面结合附图的详细描述，本发明前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。其中：
图1所示为水泵泵盖的主视示意图；
图2所示为图1的A-A向剖视图；
图3所示为本发明的水泵盖体的浇铸成型工艺的浇口与冒口的结构设计示意图；
图4所示为另一视角方向的水泵盖体的浇铸成型工艺的浇口与冒口的结构设计示意图。
具体实施方式
结合附图本发明的技术特征及优点详述如下。
参照图3、图4所示的本发明的水泵盖体的浇铸成型工艺的浇口与冒口的结构设计示意图，所述的成型工艺包括如下步骤：
在成型砂箱中注入型砂，放置消失模，继续填砂，封箱，砂箱抽真空使型砂密实；其中，消失模的大面(泵盖的端盖一面)朝上放置，小面(泵盖的轴端)朝下；多个浇口201、202、203、204……间隔均匀地沿泵盖端盖的圆周的切线方向成一斜角ɑ设置，所述的斜角ɑ的角度为0～30°；相邻的浇口之间的间隔d的距离为5-10cm；冒口30设置在泵盖端盖12的上表面边缘处，冒口的直径为90-180mm；
将钢水从多个浇口同时注入；
钢水浇注完毕后在冒口撒保温灰；以及
泵盖冷却后取出。
在一优选的实施方式中，所述的浇口与泵盖圆周方向的斜角ɑ的角度为5～20°；所述浇口的直径为6～10mm，相邻的浇口之间的间隔d的距离为6-8cm。
在本发明的成型工艺中，所述冒口的直径取决于泵盖的厚度，当泵盖的厚度较小时，冒口的直径可以设置得比较小；当泵盖的厚度较大时，冒口的直径可以设置得比较大；根据实际的试验证明，当泵盖的厚度为3-10cm时，冒口的直径设计为90mm；当泵盖的厚度超过10cm时，冒口的直径可以设计为180mm；冒口采用石棉材质制成。
本发明的水泵盖体的浇铸成型工艺，在成型时将泵盖的大面朝上，多个间隔均匀的直径较小的浇口沿泵盖端盖的圆周切线方向成一斜角设计，将浇口的直径减小，可以避免钢水对型砂的冲击；多个浇口设计，可以提高钢水浇注的效率；浇口与端盖的圆周方向成一斜角，可以引导钢水在型腔中回旋注入，进一步降低钢水对型砂的冲击，保证泵盖成型的表面质量；面积较大的厚度较小的端盖朝上放置而面积较小厚度较大的轴端朝下放置，而且根据泵盖的厚度选择不同的冒口直径可以使补缩效果更好，保证铸件的成型质量。
本发明并不局限于所述的实施例，本领域的技术人员在不脱离本发明的精神即公开范围内，仍可作一些修正或改变，故本发明的权利保护范围以权利要求书限定的范围为准。

Claims (5)

1.一种改进的水泵盖体的浇铸成型工艺，其特征在于，所述的浇铸成型工艺包括如下步骤：
在成型砂箱中注入型砂，放置消失模，继续填砂，封箱，砂箱抽真空使型砂密实；其中，消失模对应泵盖的端盖一面朝上放置，对应泵盖的轴端的一面朝下；多个浇口间隔均匀地沿泵盖端盖的圆周的切线方向成一斜角设置，所述的斜角的角度为0～30°；相邻的浇口之间的间隔距离为5-10cm；冒口设置在泵盖端盖的上表面边缘处，冒口的直径为90-180mm；
将钢水从多个浇口同时注入；
钢水浇注完毕后在冒口撒保温灰；以及
泵盖冷却后取出。
2.如权利要求1所述的一种改进的水泵盖体的浇铸成型工艺，其特征在于，所述的浇口与泵盖圆周的切线方向的斜角的角度为5～20°。
3.如权利要求1所述的一种改进的水泵盖体的浇铸成型工艺，其特征在于，所述浇口的直径为6～10mm。
4.如权利要求1所述的一种改进的水泵盖体的浇铸成型工艺，其特征在于，所述相邻的浇口之间的间隔距离为6-8cm。
5.如权利要求1所述的一种改进的水泵盖体的浇铸成型工艺，其特征在于，当泵盖的厚度为3-10cm时，冒口的直径为90-120mm；当泵盖的厚度超过10cm时，冒口的直径为150-180mm。
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