CN107972602B - 用于车辆的隔板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于车辆的隔板及其制造方法。用于车辆的隔板包括：面板部件，其由复合材料形成，以将行李箱和车辆内部彼此分开，以及加强部件，其由复合材料形成，并从面板部件的下部的中心向上倾斜至面板部件的两端并与面板部件一体地连接。

Description

用于车辆的隔板及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种用于车辆的隔板。

背景技术

在常规的用于车辆的隔板中，由金属形成的面板型主体所需要加强的部分得到了部分地加强。根据情况需要，将由包括增强纤维和树脂的复合材料所形成的加强体附接到面板型主体或者与主体一体成型。

然而，因为使用了由金属形成的主体，所以因重量的增加难以实现车辆框架重量的减轻，如果将由复合材料形成的加强体连接到主体上，则由于不同种类的材料等之间的组合引起的冲击而导致脱落发生。

上述描述已经被提供以帮助理解本发明的背景，并且不应被解释为本领域技术人员已知的常规技术。

发明内容

本发明的实施例涉及一种用于车辆的隔板，其中由复合材料形成的加强部件与由复合材料形成的面板部件一体地连接，以便有效地加强需要强度和刚度的位置。

本发明的实施例提供一种用于车辆的隔板，其中由复合材料形成的加强部件与由复合材料形成的面板部件一体地连接，以便有效地加强需要强度和刚度的位置。

根据本发明的一个方面，用于车辆的隔板可以包括：面板部件，其由复合材料形成，以将行李箱和车辆内部彼此分开，以及加强部件，其由复合材料形成，并从面板部件的下部的中心向上倾斜至面板部件的两端，并与面板部件一体地连接的。

加强部件可包括：主体区域，其连接到面板部件的下部的中心，以及一对展开区域，其从主体区域延伸以向上倾斜至面板部件的两端，并且展开区域和主体区域的两端之间的连接部件可被配置为成使得连接部件的宽度在向下的方向上逐渐减小然后增加。

面板部件和加强部件可被配置为使得具有指定排列方向的多个增强纤维层被层叠以形成多层结构，并且面板部件的增强纤维层的增强纤维排列方向和加强部件的增强纤维层的增强纤维排列方向可相差40-50°的角度。

加强部件可包括：第一加强带，其连接到面板部件的从面板部件的下部的中心向上倾斜至面板部件的一端的部分，以及第二加强带，其在面板部件的下部的中心处与第一加强带重叠并连接到面板部件的从面板部件的下部的中心向上倾斜至面板部件的另一端的部分。

第一加强带和第二加强带可具有相同的形状，并且接触面板部件的第一加强带的粘合面和接触面板部件的第二加强带的粘合面可以相对。

第一加强带和第二加强带可被配置为使得具有指定排列方向的多个增强纤维层被层叠以形成多层结构。

从平行于面板部件的高度方向的虚拟线接触面板部件的第一加强带的增强纤维层的增强纤维排列方向可与从虚拟线接触面板部件的第二加强带的增强纤维层的增强纤维排列方向平行或垂直。

一对彼此接触并具有相同的增强纤维排列方向的增强纤维层可用作参考对，并设置在第一加强带或第二加强带的中心层处，层叠在参考对的上表面和下表面上的增强纤维层可形成多个对，并且层叠在参考对的上表面和下表面上的增强纤维层对可形成多层结构。

层叠在参考对的上表面和下表面上的奇数对的增强纤维层的增强纤维排列方向可相同，以与参考对的增强纤维排列方向垂直，并且层叠在参考对的上表面和下表面上的偶数对的增强纤维层的增强纤维排列方向可相同，以与参考对的增强纤维排列方向平行。

第一加强带和第二加强带可连接以彼此交叉，其交叉部分可彼此重叠，关于重叠部分的第一加强带和第二加强带中的每一个的一端可连接到面板部件的上部，并且第一加强带和第二加强带中的每一个的另一端可连接到面板部件的下部。

形成面板部件和加强部件的复合材料可包括碳纤维，因此，面板部件可由碳纤维增强塑料(CFRP)形成。

形成面板部件和加强部件的复合材料可包括玻璃纤维，因此，面板部件可由玻璃纤维增强塑料(GFRP)形成。

形成面板部件的复合材料可包括碳纤维，因此，面板部件可由碳纤维增强塑料(CFRP)形成，并且形成加强部件的复合材料可包括玻璃纤维，因此，加强部件可由玻璃纤维增强塑料(GFRP)形成。

形成面板部件的复合材料可包括玻璃纤维，因此，面板部件可由玻璃纤维增强塑料(GFRP)形成，并且形成加强部件的复合材料可包括碳纤维，因此，加强部件可由碳纤维增强塑料(CFRP)形成。

根据本发明的另一方面，提供了一种制造用于车辆的隔板的方法，其包括：将形成为具有对应于成型槽的形状的第一预浸料安装在设置有从其下部的中心向上倾斜至其两端的成型槽的下模上，并将具有片型的第二预浸料安装在下模上以覆盖第一预浸料，并且通过将上模放置在下模上来一体地成型第一预浸料和第二预浸料。

第一预浸料可包括安装在成型槽的从其下部的中心向上倾斜至其一端的一部分处的第一带以及安装在成型槽的从其下部的中心向上倾斜至其另一端的另一部分处的第二带，并且在将第一预浸料和第二预浸料安装在下模上时，可将第一带安装在成型槽中，并然后可将第二带安装在成型槽中以便在成型槽的下部的中心处与第一带交叉。

第一带和第二带可具有相同的形状，成型槽可以是两侧对称的，并且在将第一预浸料和第二预浸料安装在下模上时，与接触下模的第一带的指定表面相对应的第二带的指定表面可面向上模。

该方法可进一步包括：在一体成型第一预浸料和第二预浸料之后，从上模和下模中取出一体成型的第一预浸料和第二预浸料，然后修剪第一预浸料和第二预浸料的多余部分。

附图说明

结合附图，从下面的详细描述中将更清楚地理解本发明上述和其它目的、特征和其它优点，其中：

图1是根据本发明的一个实施例的用于车辆的隔板的平面图；

图2是根据本发明的一个实施例的用于车辆的隔板的透视图；

图3是示出用于车辆的隔板的需要加强强度和刚度的部分的图；

图4是示出本发明的一个实施例的加强部件的图；

图5是示出从矩形预浸料获得的具有相同形状的第一加强带和第二加强带的图；

图6是示出依次安装在下模上的第一预浸料和第二预浸料的图；

图7是示出依次安装在下模上的第一带和第二带的图；以及

图8是示出成型后的一体成型的第一预浸料和第二预浸料的多余部分的图。

具体实施方式

现在将详细参考本发明的优选实施例，其示例在附图中示出。尽可能地，将在全部附图中使用相同的附图标记来指代相同或相似的部件。

参考图1和图2，根据本发明的用于车辆的隔板包括：由复合材料形成以将行李箱和车辆的内部彼此分开的面板部件100，以及由复合材料形成的具有从面板部件100的下部的中心向上倾斜至面板部件100的两端的形状并与面板部件100一体地连接的加强部件200。

面板部件100设置在车辆的后座侧处，并且可执行将行李箱和车辆内部彼此分开的功能。面板部件100由包括增强纤维和树脂的复合材料形成。这里，增强纤维可指选自碳纤维、玻璃纤维、聚芳酰胺纤维和天然纤维中的至少一种纤维。此外，树脂可以是诸如聚丙烯(PP)或聚乙烯(PE)的热固性树脂，或诸如聚氨酯(PU)的热塑性树脂。然而，本公开不限于此。

通孔110穿过面板部件100的中心部分形成，因此装载在行李箱中的滑雪设备等可通过通孔110容纳在车辆的内部。

加强部件200用于加强面板部件100，并且可连接到面板部件100的两个表面中的至少一个。图3示出了通常用于车辆的隔板的需要加强强度和刚度的部分。因此，隔板的下部需要比隔板的上部加强更多的强度和刚度。

根据隔板的需要加强强度和刚度的部分的位置，加强部件200可具有从面板部件100的下部的中心向面板部件100的两端向上倾斜的V形。

以与面板部件100相同的方式，加强部件200由包括增强纤维和树脂的复合材料形成。这里，增强纤维可指选自碳纤维、玻璃纤维、聚芳酰胺纤维和天然纤维中的至少一种纤维。此外，树脂可以是诸如聚丙烯(PP)或聚乙烯(PE)的热固性树脂，或诸如聚氨酯(PU)的热塑性树脂。然而，本公开不限于此。

当制造包括面板部件100和用于加强面板部件100的加强部件200的用于车辆的隔板时，面板部件100和加强部件200都被安装在模具中，然后被模塑在一起，因此，面板部件100和加强部件200可一体成型。

与常规的用于车辆的隔板不同，在根据本发明的用于车辆的隔板的情况下，面板部件100和加强部件200均由复合材料形成并彼此一体地连接，并因此可减小车辆框架的重量并获得较高的强度和刚度。

参考图4，加强部件200可包括连接到面板部件100的下部的中心的主体区域201和从主体区域201向面板部件100的两端向上倾斜延伸的一对展开区域202，并且设置在展开区域202和主体区域201的两端之间的连接部件被构造成使得连接部件的宽度在向下的方向上逐渐减小，然后增加。

主体区域201对应于加强部件200的连接到面板部件100的下部的中心的部分，展开区域202对应于加强部件200的从主体区域201向面板部件100的两端倾斜延伸的部分。

如图3所示，主体区域201和展开区域202对应于被设置成覆盖用于车辆的隔板的需要加强强度和刚度的部分的区域。

展开区域202具有指定厚度的带形状并从主体区域201延伸。在展开区域202和主体区域201的两端之间的连接部件被构造成使得连接部件的宽度在向下的方向上逐渐减小，然后增加。

这里，当用于车辆的隔板被应用于车辆框架时，该宽度方向可对应于车辆框架的宽度方向。

通过形成具有在向下的方向上逐渐减小并随后增加的宽度的腰部部件，加强部件200可覆盖整个图3所示的需要加强的部分，并且由于去除了多余部分，所以可减小用于车辆的隔板的总重量。

面板部件100和加强部件200可被构造使得具有指定排列方向的多个增强纤维层被层叠以形成多层结构，并且面板部件100的增强纤维层的增强纤维排列方向和加强部件200的增强纤维层的增强纤维排列方向相差40-50°的角度。

面板部件100和加强部件200可由其中增强纤维预先用树脂浸渍的预浸料形成。这种预浸料可形成为具有其中层叠有指定排列方向的多个增强纤维层的多层结构。

增强纤维层可形成为具有指定的排列方向，即单向(UD)，或形成为织物。这里，由面板部件100的增强纤维层的增强纤维排列方向和加强部件200的增强纤维层的增强纤维排列方向形成的角度可以为40-50°，特别地为45°。

例如，对于面板部件100，增强纤维层可从与面板部件100的高度方向平行的虚拟线以0°、90°、90°和0°的层叠角从底部起交替地层叠。这里，面板部件100的高度方向可对应于应用了用于车辆的隔板的车辆框架的高度方向。

此外，对于加强部件200，增强纤维层可从与面板部件100的高度方向平行的虚拟线以45°、-45°、45°、-45°、45°、-45°、45°和-45°的层叠角从底部交替地层叠。更特别地，为了防止根据本发明的用于车辆的隔板的翘曲，增强纤维层可从虚拟线以45°、-45°、45°、-45°、-45°、45°、-45°和45°的层叠角从底部交替地层叠。这将在后面详细描述。

在层叠角为0°的面板部件100的增强纤维层与层叠角为45°或-45°的加强部件200的增强纤维层之间存在45°的角度差，并且在层叠角为90°的面板部件100的增强纤维层与层叠角为45°或-45°的加强部件200的增强纤维层之间存在45°的角度差。因此，面板部件100的增强纤维层的增强纤维排列方向和加强部件200的增强纤维层的增强纤维排列方向具有40-50°的角度差。

如上所述，面板部件100的增强纤维层和加强部件200的增强纤维层按40-50°的角度差设置以最大化地彼此交叉，因此用于车辆的隔板可应对各个方向的冲击，并具有改良的强度和刚度。

如果该差小于40°或超过50°，则降低了交叉效应，用于车辆的隔板的强度和刚度的提高是不显著的。因此，控制面板部件100和加强部件200使得面板部件100的增强纤维层的增强纤维排列方向和加强部件200的增强纤维层的增强纤维排列方向具有40-50°的角度差。

特别地，加强部件200可包括连接到面板部件100的从面板部件100的下部的中心向上倾斜至面板部件100的一端的部分的第一加强带210，以及在面板部件100的下部的中心处与第一加强带210重叠并被连接到面板部件100的从面板部件100的下部的中心向上倾斜至面板部件100的另一端的部分的第二加强带220。

第一加强带210对应于连接到面板部件100的从面板部件100的下部的中心向上倾斜至面板部件100的一端的部分的部分，第二加强带对应于连接到面板部件100的从面板部件100的下部的中心向上倾斜至面板部件100的另一端的部分的部分。

第一加强带210和第二加强带220与彼此部分地接触，以在面板部件100的下部的中心处彼此重叠。第一加强带210的上表面可与第二加强带220的下表面接触，或者第一加强带210的下表面可与第二加强带220的上表面接触。

这里，这种接触区域可以是主体区域201，并且从主体区域201延伸到面板部件100的两端的区域可以是展开区域202。此外，接触区域可具有宽度在向下的方向上逐渐减小并然后增加的部分。

如果第一加强带210和第二加强带220形成为彼此交叉，则从第一加强带210和第二加强带220之间的接触区域向面板部件100的两端向上倾斜延伸的部分可以是展开区域202，并且接触区域和从接触区域向下延伸到面板部件100的两端的部分可对应于主体区域201。

特别地，第二加强带220和第一加强带210可具有相同的形状，与面板部件100接触的第一加强带210的粘合面和与面板部件100接触的第二加强带220的粘合面可以是相对的。

如图5所示，由于第一加强带210和第二加强带220具有相同的形状，因此可从一个矩形的预浸料片获得具有相同形状的第一加强带210和第二加强带220。从而，最小化预浸料片的空间浪费，并因此可提高产量并可提高生产率。

也就是说，通过形成具有相同形状的第一加强带210和第二加强带220，可缩短第一加强带210和第二加强带220的制造工艺。

当第一加强带210和第二加强带220连接到面板部件100时，第一加强带210和第二加强带220可关于与面板部件100的高度方向平行并且与面板部件100的中心交叉的虚拟线对称。

也就是说，当制造根据本发明的用于车辆的隔板时，首先在模具上安装具有第一加强带210和第二加强带220的形状的预浸料结构，然后在其上安装具有第一加强带210和第二加强带220的形状且上下颠倒的的另一个预浸料结构，最后在其上安装具有面板部件100的形状的预浸料结构，此后再模制这些预浸料结构。从而，与面板部件100接触的第一加强带210的粘合面和与面板部件100接触的第二加强带220的粘合面可以是相对的。

特别地，第一加强带210和第二加强带220可被构造成使得具有指定排列方向的多个增强纤维层被层叠以形成多层结构。

更特别地，从平行于面板部件100的高度方向的虚拟线上与面板部件100接触的第一加强带210的增强纤维层的增强纤维排列方向可与从虚拟线上与面板部件100接触的第二加强带220的增强纤维层的增强纤维排列方向平行或垂直。

第一加强带210和第二加强带220可由其中增强纤维浸渍有树脂的预浸料形成，并且这种预浸料可形成为层叠有多个增强纤维层的多层结构。这里，增强纤维层可形成为具有指定的排列方向，即单向(UD)。

接触面板部件100的第一加强带210的粘合面和接触面板部件100的第二加强带220的粘合面可以是相对的，因此具有指定排列方向并接触面板部件100的第一加强带210的增强纤维层的增强纤维排列方向可以与具有指定排列方向并接触面板部件100的第二加强带220的增强纤维层的增强纤维排列方向平行或垂直。

例如，如果形成第一预浸料20使得其增强纤维层从虚拟线以45°、-45°、45°、-45°、-45°、45°、-45°和45°的角度从底部交替层叠，并且形成具有第一预浸料20的倒置形状的第二预浸料10使得其增强纤维层从虚拟线以45°、-45°、45°、-45°、-45°、45°、-45°和45°的角度从底部交替层叠，则接触面板部件100的第一加强带210的增强纤维层的增强纤维排列方向为45°，并且接触面板部件100的第二加强带220的增强纤维层的增强纤维排列方向为45°。因此，接触面板部件100的第一加强带210的增强纤维层的增强纤维排列方向与接触面板部件100的第二加强带220的增强纤维层的增强纤维排列方向平行。

另外，如果形成第一预浸料20使得其增强纤维层从虚拟线以45°，-45°，45°，-45°，45°，-45°，45°和-45°的角度从底部交替层叠，并且形成具有第一预浸料20的倒置形状的第二预浸料10使得其增强纤维层从虚拟线以-45°，45°，-45°，45°，-45°，45°，-45°和45°的角度从底部起交替层叠，则接触面板部件100的第一加强带210的增强纤维层的增强纤维排列方向为45°，并且接触面板部件100的第二加强带220的增强纤维层的增强纤维排列方向为-45°。因此，接触面板部件100的第一加强带210的增强纤维层的增强纤维排列方向与接触面板部件100的第二加强带220的增强纤维层的增强纤维排列方向垂直。

彼此接触并具有相同的增强纤维排列方向的一对增强纤维层用作参考对，并且被设置在第一加强带210或第二加强带220的中心层处，在参考对的上表面和下表面上层叠的增强纤维层形成对，并且在参考对的上表面和下表面上层叠的多对增强纤维层可形成多层结构。

这里，中心层可指在第一加强带210或第二加强带220的多层结构的中心处层叠的彼此面对的一对增强纤维层。因此，彼此面对并位于多层结构的中心层的一对增强纤维层用作参考对。层叠在参考对的上表面上的增强纤维层和层叠在参考对的下表面上的增强纤维层形成一对，层叠在其上表面上的增强纤维层和层叠在其下表面上的增强纤维层形成另一对，并重复这种结构。从而，多对增强纤维层可形成多层结构。

更特别地，层叠在参考对的上表面和下表面上的奇数对的增强纤维层的增强纤维排列方向相同，以便与参考对的增强纤维排列方向垂直，并且层叠在参考对的上表面和下表面上的偶数对的增强纤维层的增强纤维排列方向相同，以便与参考对的增强纤维排列方向平行。

在参考对的上表面和下表面上层叠的第一对中的增强纤维层的增强纤维排列方向相同，以便与参考对的增强纤维排列方向垂直，并且层叠在第一对上的第二对中的增强纤维层的增强纤维排列方向相同，以便与参考对的增强纤维排列方向平行。

因此，奇数对的增强纤维层的增强纤维排列方向可与偶数对的增强纤维层的增强纤维排列方向垂直。

例如，第一加强带210和第二加强带220中的每一个可包括8个增强纤维层，其以45°、-45°、45°、-45°、-45°、45°、-45°和45°的角度从底部起交替层叠。这里，具有-45°角的增强纤维排列方向的第四和第五增强纤维层可形成参考对，第三和第六增强纤维层对和第一和第八增强纤维层对可形成奇数对，并且奇数对的增强纤维排列方向可与参考对的增强纤维排列方向垂直。第二和第七增强纤维层对可形成偶数对，并且偶数对的增强纤维排列方向可与参考对的增强纤维排列方向平行。

第一加强带210和第二加强带220可连接以彼此交叉，其交叉部分可彼此重叠，关于重叠部分的第一加强带210和第二加强带220的每一个的一端可连接到面板部件100的上部，并且第一加强带210和第二加强带220中的每一个的另一端可连接到面板部件100的下部。

如上所述，如果第一加强带210和第二加强带220形成为彼此交叉，则从第一加强带210和第二加强带220之间的接触区域向面板部件100的两端向上倾斜延伸的部分可以是展开区域202，并且接触区域和从接触区域向下延伸到面板部件100的两端的部分可对应于主体区域201。

形成面板部件100和加强部件200的复合材料可包括碳纤维，因此，面板部件100可由碳纤维增强塑料(CFRP)形成。

由于碳纤维用于制造面板部件100和加强部件200两者，因此根据本发明的用于车辆的隔板可由CFRP形成。

另外，形成面板部件100和加强部件200的复合材料可包括玻璃纤维，因此，面板部件100可由玻璃纤维增强塑料(GFRP)形成。

由于玻璃纤维用于制造面板部件100和加强部件200两者，因此根据本发明的用于车辆的隔板可由GFRP形成。

形成面板部件100的复合材料可包括碳纤维，因此，面板部件100可由CFRP形成，并且形成加强部件200的复合材料可包括玻璃纤维，因此，加强部件200可由GFRP形成。

由于碳纤维用于制造面板部件100，并且玻璃纤维用于制造加强部件200，因此面板部件100和加强部件200分别由CFRP和GFRP形成，可制造由不同种类的增强纤维形成的用于车辆的隔板。

另外，形成面板部件100的复合材料可包括玻璃纤维，因此面板部件100可由GFRP形成，并且形成加强部件200的复合材料可包括碳纤维，因此加强部件200可由CFRP形成。

由于玻璃纤维用于制造面板部件100，碳纤维用于制造加强部件200，因此面板部件100和加强部件200分别由GFRP和CFRP形成，可制造由不同种类的增强纤维形成的用于车辆的隔板。

参考图6，根据本发明的用于车辆的隔板的制造方法包括：安装第一预浸料20，该第一预浸料包括形成为具有对应于在下模30上的成型槽31的形状的第一带21和第二带22，其中成型槽31从下模30的下部的中心向上倾斜至下模30的两端；并将具有片型的第二预浸料10安装在下模30上以覆盖第一预浸料20；并且通过将上模放置在下模30上来一体成型第一预浸料20和第二预浸料10。

在安装时，将具有成型槽31的形状的第一预浸料20安装在设置有成型槽31的下模30上。成型槽31从下模30的下部的中心向上倾斜至下模30的两端。通过将具有与成型槽31对应的形状的第一预浸料20安装在成型槽31上，第一预浸料20可不偏离下模30的适当位置。

第一预浸料20包括预先用树脂浸渍的增强纤维，并且增强纤维可指选自碳纤维、玻璃纤维、聚芳酰胺纤维和天然纤维中的至少一种纤维。此外，树脂可以是诸如聚丙烯(PP)或聚乙烯(PE)的热固性树脂，或诸如聚氨酯(PU)的热塑性树脂。然而，本公开不限于此。

在将第一预浸料20安装在下模30上之后，将第二预浸料10安装在第一预浸料20上以覆盖第一预浸料20。第二预浸料10为片型，并对应于将行李箱和车辆内部分开的用于车辆的隔板的面板部件100。第一预浸料20具有与成型槽31的形状相对应的形状，并且与第二预浸料10连接，从而形成加强部件200。

以与第一预浸料20相同的方式，第二预浸料10包括预先用树脂浸渍的增强纤维，并且增强纤维可指选自碳纤维、玻璃纤维、聚芳酰胺纤维和天然纤维中的至少一种纤维。此外，树脂可以是诸如聚丙烯(PP)或聚乙烯(PE)的热固性树脂，或诸如聚氨酯(PU)的热塑性树脂。然而，本公开不限于此。

在将第一预浸料20和第二预浸料10安装在下模30上之后，可通过将上模放置在下模30上而将第一预浸料20和第二预浸料10一体成型。通过一体成型第一预浸料20和第二预浸料10，可制造用于车辆的隔板，该隔板由形成面板部件100的第二预浸料10和形成加强部件200的第一预浸料20形成，并且从第二预浸料10的下部的中心向上倾斜至第二预浸料10的两端并且一体地连接。

第一预浸料20可包括安装在成型槽31的从成型槽31的下部的中心向上倾斜至成型槽31的一端的一部分处的第一带21，以及安装在成型槽31的从成型槽31的下部的中心向上倾斜至成型槽31的另一端的另一部分处的第二带22，在将第一预浸料20和第二预浸料10安装在下模30上时，将第一带21安装在成型槽31中，然后将第二带22安装在成型槽31中以便在成型槽31的下部的中心处与第一带21交叉。

第一带21安装在成型槽31的从成型槽31的下部的中心向上倾斜到成型槽31的一端的部分，并因此连接到第二预浸料10的从第二预浸料10的下部的中心向上倾斜至第二预浸料10的一端的部分，并且第二带22安装在成型槽31的从成型槽31的下部的中心向上延伸到成型槽31的另一端的部分，并因此连接到第二预浸料10的从第二预浸料10的下部的中心向上倾斜至第二预浸料10的另一端的部分。

然而，第一带21和第二带22与彼此部分地接触，以便在第一预浸料20的下部的中心处彼此重叠。第一带21的上表面可接触第二带22的下表面，或者第一带21的下表面可接触第二带22的上表面。

参考图7，第一带21和第二带22可具有相同的形状，成型槽31可以是两侧对称的，并且在安装时，与接触下模30的第一带21的指定表面相对应的第二带22的指定表面可面向上模。

由于第一带21和第二带22具有相同的形状，因此可从一个矩形的预浸料片获得具有相同形状的第一带21和第二带22。从而，最小化预浸料片的空间浪费，并因此可提高产量并可提高生产率。

成型槽31形成为两侧对称以从下模30的下部的中心向上倾斜至下模30的两端，并且在安装中，首先将具有相同形状的多个预浸料层安装在成型槽31的从下模30的下部的中心向上倾斜至下模30的一端的一部分处，然后将具有相同形状的多个预浸料层上下颠倒地安装在成型槽31的从下模30的下部的中心向上倾斜至下模30的另一端的另一部分处，从而完成第一预浸料20的安装。

这里，与接触下模30的第一带21的指定表面相对应的第二带22的指定表面可面向上模。

参考图8，根据本发明的用于制造用于车辆的隔板的方法可进一步包括：取出一体成型的第一预浸料20和第二预浸料10，然后在模塑之后修剪第一预浸料20和第二预浸料10的多余部分。

将一体成型的第一预浸料20和第二预浸料10从模塑模具中取出，然后去除用于用于车辆的隔板的第一预浸料20和第二预浸料10的多余部分。从而，可完成根据本发明的用于车辆的隔板的制造。

从上述描述中可看出，在根据本发明的用于车辆的隔板中，由复合材料形成的加强部件与由复合材料形成的面板部件一体地连接，因此有效地加强了需要强度和刚度的位置并实现车辆重量的减轻。

尽管为了说明的目的公开了本发明的优选实施例，但是本领域技术人员将理解，在不脱离如权利要求中公开的本发明的范围和精神的情况下，可进行各种修改、添加和替换。

Claims (16)

1.一种用于车辆的隔板，所述隔板包括：

面板部件，其由复合材料形成以将行李箱和车辆内部彼此分开，所述面板部件具有第一端和横向间隔开的第二端；以及

加强部件，其由复合材料形成，并从所述面板部件的下部的中心向上倾斜至所述面板部件的所述第一端和所述第二端，所述加强部件一体地连接到所述面板部件，

其中所述加强部件包括：

主体区域，其连接到所述面板部件的下部的中心；

第一展开区域，其从所述主体区域延伸以向上倾斜至所述面板部件的第一端；以及

第二展开区域，其从所述主体区域延伸以向上倾斜至所述面板部件的所述第二端；

其中在所述第一展开区域和所述第二展开区域与所述主体区域的第一端和第二端之间的连接部件被配置为使得每个所述连接部件的宽度在向下的方向上逐渐减小然后增加。

2.根据权利要求1所述的隔板，其中：

所述面板部件和所述加强部件被配置为使得具有指定排列方向的多个增强纤维层被层叠以形成多层结构；并且

所述面板部件的增强纤维层的增强纤维排列方向和所述加强部件的增强纤维层的增强纤维排列方向相差40-50°的角度。

3.根据权利要求1所述的隔板，其中所述加强部件包括：

第一加强带，其连接到所述面板部件的从所述面板部件的下部的中心向上倾斜至所述面板部件的第一端的部分；以及

第二加强带，其在所述面板部件的下部的中心处与所述第一加强带重叠，并连接到所述面板部件的从所述面板部件的下部的中心向上倾斜至所述面板部件的第二端的部分。

4.根据权利要求3所述的隔板，其中：

所述第一加强带和所述第二加强带具有基本相同的形状；并且

接触所述面板部件的所述第一加强带的粘合面和接触所述面板部件的所述第二加强带的粘合面相对。

5.根据权利要求4所述的隔板，其中所述第一加强带和所述第二加强带被构造成使得具有指定排列方向的多个增强纤维层被层叠以形成多层结构。

6.根据权利要求5所述的隔板，其中从平行于所述面板部件的高度方向的虚拟线接触所述面板部件的所述第一加强带的增强纤维层的增强纤维排列方向与从所述虚拟线接触所述面板部件的所述第二加强带的增强纤维层的增强纤维排列方向平行或垂直。

7.根据权利要求5所述的隔板，其中：

一对彼此接触并具有相同增强纤维排列方向的所述增强纤维层用作参考对，并设置在所述第一加强带或所述第二加强带的中心层；并且

层叠在所述参考对的上表面和下表面上的所述增强纤维层形成多个对，并且层叠在所述参考对的上表面和下表面上的成对的所述增强纤维层形成多层结构。

8.根据权利要求7所述的隔板，其中：

层叠在所述参考对的上表面和下表面上的奇数对的增强纤维层的增强纤维排列方向相同，以与所述参考对的增强纤维排列方向垂直；并且

层叠在所述参考对的上表面和下表面上的偶数对的增强纤维层的增强纤维排列方向相同，以与所述参考对的增强纤维排列方向平行。

9.根据权利要求3所述的隔板，其中所述第一加强带和所述第二加强带连接以彼此交叉，使得所述第一加强带和所述第二加强带的交叉部分彼此重叠，关于所述交叉部分的所述第一加强带和所述第二加强带中的每一个的一端连接到所述面板部件的上部，并且所述第一加强带和所述第二加强带中的每一个的另一端连接到所述面板部件的下部。

10.根据权利要求1所述的隔板，其中形成所述面板部件和所述加强部件的复合材料包括碳纤维，因此，所述面板部件由碳纤维增强塑料即CFRP形成。

11.根据权利要求1所述的隔板，其中形成所述面板部件和所述加强部件的复合材料包括玻璃纤维，因此，所述面板部件由玻璃纤维增强塑料即GFRP形成。

12.根据权利要求1所述的隔板，其中：

形成所述面板部件的复合材料包括碳纤维，因此，所述面板部件由碳纤维增强塑料即CFRP形成；并且

形成所述加强部件的复合材料包括玻璃纤维，因此，所述加强部件由玻璃纤维增强塑料即GFRP形成。

13.根据权利要求1所述的隔板，其中：

形成所述面板部件的复合材料包括玻璃纤维，因此，所述面板部件由玻璃纤维增强塑料即GFRP形成；并且

形成所述加强部件的复合材料包括碳纤维，因此，所述加强部件可由碳纤维增强塑料即CFRP形成。

14.一种制造用于车辆的隔板的方法，所述方法包括：

将形成为具有对应于成型槽的形状的第一预浸料安装在设置有成型槽的下模上，所述成型槽从所述下模的下部的中心向上倾斜至所述下模的相对的两端；

将具有片型的第二预浸料安装在所述下模上以覆盖所述第一预浸料；并且

通过将上模放置在所述下模上来使所述第一预浸料和所述第二预浸料一体成型，

其中所述第一预浸料包括安装在所述成型槽的从其下部的中心向上倾斜至所述下模的一端的第一部分处的第一带以及安装在所述成型槽的从下部的中心向上倾斜至其所述下模的相对端的第二部分处的第二带；并且

将所述第一预浸料和所述第二预浸料安装在所述下模上包括将所述第一带安装在所述成型槽中，并然后将所述第二带安装在所述成型槽中以便在所述成型槽的下部的中心处与所述第一带交叉。

15.根据权利要求14所述的方法，其中：

所述第一带和所述第二带具有基本相同的形状；

所述成型槽两侧对称；并且

在将所述第一预浸料和所述第二预浸料安装在所述下模上时，与接触所述下模的所述第一带的指定表面相对应的所述第二带的指定表面面向所述上模。

16.根据权利要求14所述的方法，进一步包括：在所述第一预浸料和所述第二预浸料一体成型之后，从所述上模和所述下模中取出一体成型的所述第一预浸料和所述第二预浸料，然后修剪所述第一预浸料和所述第二预浸料的多余部分。

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