CN107962181A - 造型物制造装置、造型物制造方法以及造型物 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种造型物制造装置、造型物制造方法以及造型物。造型物制造装置通过照射光而制造造型物，其具备：载物台；配置于载物台上的造形板；以及将具有上表面的辅助板保持在造形板上的保持部，其中在所述上表面上对造型物进行造形。辅助板具有朝向水平方向中的互不相同的方向的第一基准面以及第二基准面。保持部具有朝向水平方向中的第一方向的第一保持面和朝向水平方向中的与第一方向交叉的第二方向的第二保持面。第一保持面在辅助板保持于造形板的状态下与第一基准面接触。第二保持面在辅助板保持于造形板的状态下与第二基准面接触。

Description

造型物制造装置、造型物制造方法以及造型物

技术领域

本发明涉及一种造型物制造装置、造型物制造方法以及造型物。

背景技术

以往，已知有照射光束而制造三维形状造型物的制造装置。例如，日本特开2011-26668号公报的制造装置向材料粉末照射光束而使材料粉末烧结或熔融固化来制造三维形状造型物。

然而，有时将通过如上述的制造装置制造出的三维形状造型物安装于加工机进行切削加工等精加工。在该情况下，将三维形状造型物定位于加工机时的基准与在制造装置中制造三维形状造型物时的基准不同，存在很难通过加工机高精度地加工三维形状造型物的问题。

发明内容

本发明鉴于上述问题，其目的之一在于提供一种能够提高通过加工机加工造型物的加工精度的造型物制造装置、使用这样的造型物制造装置的造型物制造方法以及通过这样的造型物制造方法制造的造型物。

本发明的例示性的一实施方式的造型物制造装置通过照射光而制造造型物，具备：载物台；造形板，其配置于所述载物台上；以及保持部，其将具有上表面的辅助板保持在所述造形板上，其中，在所述上表面上对所述造型物进行造形。所述辅助板具有朝向水平方向中的互不相同的方向的第一基准面以及第二基准面。所述保持部具有：第一保持面，其朝向水平方向中的第一方向；以及第二保持面，其朝向水平方向中的与所述第一方向交叉的第二方向。所述第一保持面在所述辅助板被保持于所述造形板的状态下与所述第一基准面接触。所述第二保持面在所述辅助板被保持于所述造形板的状态下与所述第二基准面接触。

本发明的例示性的一实施方式的造型物制造方法使用上述造型物制造装置，所述方法包含：将所述辅助板保持于所述保持部而将所述辅助板安装到所述造形板的工序；朝向所述辅助板的上表面射出光，在所述辅助板上对所述造型物进行造形的工序；将进行造形后的所述造型物连同所述辅助板一起从所述造形板卸下的工序；将卸下的所述造型物连同所述辅助板一起安装于加工机的工序；以及通过所述加工机对所述造型物实施机械加工的工序。

本发明的例示性的一实施方式的造型物通过上述造型物制造方法制造而成。造型物固定于所述辅助板的上表面。

根据本发明的例示性的一实施方式，能够提供一种能够提高通过加工机加工造型物的加工精度的造型物制造装置、使用这样的造型物制造装置的造型物制造方法以及通过这样的造型物制造方法制造的造型物。

附图说明

图1是表示本实施方式的造型物制造装置的剖视图。

图2是表示本实施方式的造形板的俯视图。

图3是表示本实施方式的造形板的图，是图2中的III-III剖视图。

图4是表示本实施方式的造形板的图，是图2中的IV-IV剖视图。

图5是表示本实施方式的造型物的立体图。

图6是表示本实施方式的造型物制造方法的步骤的一例的流程图。

图7是表示作为本实施方式的其他一例的辅助板的俯视图。

图8是表示作为本实施方式的其他一例的辅助板的俯视图。

图9是表示作为本实施方式的其他一例的辅助板的俯视图。

具体实施方式

在各附图所示的XYZ坐标系中，Z轴方向设为上下方向。X轴方向以及Y轴方向设为与Z轴方向垂直的水平方向，设为相互垂直的方向。在以下说明中，将Z轴方向称作“上下方向Z”，将X轴方向称作“左右方向X”，将Y轴方向称作“前后方向Y”。将Z轴方向的正的一侧称作“上侧”，将Z轴方向的负的一侧称作“下侧”。将X轴方向的正的一侧称作“右侧”，将X轴方向的负的一侧称作“左侧”。将Y轴方向的正的一侧称作“前侧”，将Y轴方向的负的一侧称作“后侧”。在本实施方式中，左右方向X相当于第一方向以及第三方向，前后方向Y相当于第二方向。另外，左右方向X、前后方向Y、右侧、左侧、前侧以及后侧只是用于说明各部的相对位置关系的名称，并不限定实际的配置关系等。

图1所示的本实施方式的造型物制造装置10通过照射光而制造造型物80。更详细地说，造型物制造装置10通过对金属粉末P照射光而使金属粉末P烧结来制造金属制的造型物80。如图1以及图2所示，造型物制造装置10具备壳体11、载物台20、粉末供给机构71、光照射装置70、造形板30、辅助板40、保持部50、第一定位部件61以及第二定位部件62。

如图1所示，壳体11是向上侧开口的箱状。壳体11具有在左右方向X上分隔壳体11的内部的分隔壁部12。壳体11的内部通过分隔壁部12被分隔成造形空间13和积存空间14。造形空间13是对造型物80进行造形的空间。积存空间14是积存金属粉末P的空间。

载物台20具有沿着水平方向扩展的上表面20a。在造形空间13内以能够上下移动的方式配置载物台20。载物台20的侧面与造形空间13的内侧面接触。在载物台20上配置有造形板30。

造形板30固定于载物台20的上表面20a。造形板30是沿着水平方向扩展的板状。如图2所示，造形板30的俯视观察时的形状是圆角的正方形状。造形板30的垂直的两个边分别与左右方向X以及前后方向Y平行。如图3以及图4所示，造形板30是在上下方向Z上重叠并固定下侧板30a和上侧板30b这两张板而构成的。上侧板30b固定于下侧板30a的上表面。

如图2所示，造形板30具有第一孔部32a和第二孔部32b。第一孔部32a从造形板30的左侧的面向右侧凹陷。第二孔部32b从造形板30的前侧的面向后侧凹陷。如图4所示，第一孔部32a设置于上侧板30b的上端部。虽然省略图示，但第二孔部32b设置于上侧板30b的上端部。如图2所示，在本实施方式中，第一孔部32a沿着前后方向Y设置有两个。第二孔部32b沿着左右方向X设置有两个。

造形板30具有从造形板30的上表面向下侧凹陷的调整用孔33、35。调整用孔33的俯视观察时的形状是在前后方向Y上长的长方形状。如图4所示，调整用孔33在上下方向Z上贯通上侧板30b。调整用孔33分别配置于两个第一孔部32a的右侧，并与第一孔部32a的右端相连。如图2所示，调整用孔35的俯视观察时的形状是在左右方向X上长的长方形状。虽然省略图示，但调整用孔35在上下方向Z上贯通上侧板30b。调整用孔35分别配置于两个第二孔部32b的后侧，并与第二孔部32b的后端相连。

造形板30具有螺钉插入用贯通孔34、36。如图4所示，螺钉插入用贯通孔34是从造形板30的上表面贯通至第一孔部32a的孔。如图2所示，螺钉插入用贯通孔34配置于在上下方向Z上与第一孔部32a重叠的位置。螺钉插入用贯通孔34是在左右方向X上长的长圆形状。螺钉插入用贯通孔36是从造形板30的上表面贯通至第二孔部32b的孔。螺钉插入用贯通孔36配置于在上下方向Z上与第二孔部32b重叠的位置。螺钉插入用贯通孔36是在前后方向Y上长的长圆形状。

辅助板40通过保持部50保持于造形板30上。辅助板40的俯视观察时的形状是正方形的正四棱柱状。辅助板40具有上表面40a和朝向水平方向中的互不相同的方向的第一基准面41以及第二基准面42，在该上表面40a上对造型物80进行造形。上表面40a是与上下方向Z垂直的正方形状的面。如图3所示，在本实施方式中，辅助板40的上表面40a配置于与造形板30的上表面、即上侧板30b的上表面相比靠上侧的位置处。

如图2以及图5所示，第一基准面41是辅助板40的右侧的侧面。即，第一基准面41是朝向右侧的面。第一基准面41是在前后方向Y上长的长方形状。第二基准面42是辅助板40的后侧的侧面。即，第二基准面42是朝向后侧的面。第二基准面42是在左右方向X上长的长方形状。在本实施方式中，第一基准面41与第二基准面42相互垂直。辅助板40设置有多个。在图2中设置有两个辅助板40。

图1所示的粉末供给机构71向造形板30上供给金属粉末P。粉末供给机构71具有粉末供给板72和平均部件73。粉末供给板72在积存空间14内以能够上下移动的方式配置。粉末供给板72的侧面与积存空间14的内侧面接触。通过粉末供给板72来在上下方向Z上分隔积存空间14。积存空间14中的粉末供给板72的上侧的空间是积存金属粉末P的积存部74。积存部74向上侧开口。平均部件73在积存部74的上侧以能够在左右方向X上移动的方式配置。

通过粉末供给板72向上侧移动，金属粉末P从积存部74的开口溢出。然后，通过使平均部件73从图1所示的位置向左侧移动，能够将从积存部74溢出的金属粉末P搬运到配置于载物台20上的造形板30上以及辅助板40上。被输送到造形板30上以及辅助板40上的金属粉末P被平均部件73平均而构成上表面平坦的粉末层。

光照射装置70配置于载物台20的上侧。光照射装置70例如为激光照射装置。光照射装置70向辅助板40上的金属粉末P的粉末层照射光。由此，能够使粉末层的一部分烧结。已烧结的部分是被制造的造型物80的一部分，成为中间造型物81。在一部分被光照射装置70烧结的粉末层上通过粉末供给机构71再次形成粉末层。由此，在中间造型物81上形成新的粉末层。通过光照射装置70向中间造型物81上的粉末层照射光，使粉末层的一部分烧结。通过依次反复进行该工序，能够制造造型物80。这样一来，造型物制造装置10向配置于辅助板40上的粉末层照射光而使粉末层的一部分烧结来对造型物80进行造形。

如图2所示，保持部50将辅助板40保持于造形板30上。在图2中设置有两个保持部50，分别保持两个辅助板40。在本实施方式中，保持部50设置于造形板30。如图3所示，保持部50具有贯通孔31和调整部52。贯通孔31在上下方向上贯通上侧板30b。

如图2所示，在贯通孔31的内侧面中的左侧的面上设置有向左侧凹陷的第一螺纹紧固凹部31a。在贯通孔31的内侧面中的前侧的面上设置有向前侧凹陷的第二螺纹紧固凹部31b。第一螺纹紧固凹部31a的俯视观察时的形状以及第二螺纹紧固凹部31b的俯视观察时的形状是正方形状。如图3所示，第一螺纹紧固凹部31a配置于贯通孔31的内侧面中的左侧的面的上端部，向上侧开口。省略图示，第二螺纹紧固凹部31b配置于贯通孔31的内侧面中的前侧面的上端部，向上侧开口。

第一盖部件59a嵌合于第一螺纹紧固凹部31a内。第一盖部件59a通过螺钉固定于造形板30，更详细地说，固定于上侧板30b。如图2所示，第二盖部件59b嵌合于第二螺纹紧固凹部31b内。第二盖部件59b通过螺钉固定于造形板30，更详细地说，固定于上侧板30b。

调整部52调整辅助板40的上下方向上的位置。调整部52配置于贯通孔31内。如图2以及图3所示，调整部52具有固定部件57a、57b、一对夹持部件54a、54b、底部件53以及可动部件56。

固定部件57a、57b是长方体状的部件。固定部件57a、57b插入在贯通孔31内，并通过螺钉固定于下侧板30a。固定部件57a与贯通孔31的内侧面中的右侧的面接触。如图2所示，固定部件57a的俯视观察时的形状是在前后方向Y上长的长方形状。固定部件57b与贯通孔31的内侧面中的前侧的面接触。固定部件57b的俯视观察时的形状是在左右方向X上长的长方形状。固定部件57b具有从固定部件57b的前侧的面向后侧凹陷的第四螺纹紧固凹部57c。第四螺纹紧固凹部57c向上侧开口。第四螺纹紧固凹部57c与第二螺纹紧固凹部31b相连。由第二螺纹紧固凹部31b和第四螺纹紧固凹部57c构成向下侧凹陷并在前后方向Y上长的螺纹紧固凹部。

如图3所示，一对夹持部件54a、54b在左右方向X上以接触状态夹持底部件53。一对夹持部件54a、54b在贯通孔31内以与下侧板30a的上表面接触的方式配置。一对夹持部件54a、54b中的一个夹持部件以能够在左右方向X上移动的方式配置。在本实施方式中，一对夹持部件54a、54b中的配置于左侧的夹持部件54a以能够在左右方向X上移动的方式配置。一对夹持部件54a、54b中的配置于右侧的夹持部件54b与固定部件57a的左侧的面接触。

夹持部件54a具有夹持面54c。夹持面54c是夹持部件54a的上部中的右侧的面。夹持面54c是朝向随着从下侧朝向上侧而远离另一夹持部件54b的方向倾斜的倾斜面。即，夹持面54c随着从下侧朝向上侧而位于左侧。夹持部件54b具有夹持面54d。夹持面54d是夹持部件54b的上部中的左侧的面。夹持面54d是朝向随着从下侧朝向上侧而远离另一夹持部件54a的方向倾斜的倾斜面。即，夹持面54d随着从下侧朝向上侧而位于右侧。夹持面54c和夹持面54d与底部件53接触，在左右方向X上夹持底部件53。

夹持部件54a具有外侧面54e。外侧面54e是夹持部件54a的左侧的面。外侧面54e是朝向随着从下侧朝向上侧而靠近另一夹持部件54b的方向倾斜的倾斜面。即，外侧面54e随着从下侧朝向上侧而位于右侧。可动部件56与外侧面54e接触。

在夹持部件54b的下部埋入固定有顶销式柱塞55。顶销式柱塞55的顶销从夹持部件54b的下部向左侧露出。顶销式柱塞55的顶销的顶端被向夹持部件54a的下部按压。顶销式柱塞55对夹持部件54a施加远离夹持部件54b的方向、即朝左的力。

底部件53配置于一对夹持部件54a、54b的左右方向X之间。底部件53具有配置辅助板40的上表面53c。上表面53c与上下方向Z垂直。底部件53的左右方向两侧的侧面53a、53b是朝向随着从下侧朝向上侧而相互远离的方向倾斜的倾斜面。即，底部件53的左侧的侧面53a随着从下侧朝向上侧而位于左侧。底部件53的右侧的侧面53b随着从下侧朝向上侧而位于右侧。侧面53a与夹持面54c接触。侧面53b与夹持面54d接触。底部件53的与前后方向Y垂直的截面形状是下底比上底小的梯形。由于侧面53a、53b如上所述那样倾斜，因此底部件53的左右方向X的尺寸随着从下侧朝向上侧而增大。底部件53被夹持面54c、54d从下侧支承。底部件53以能够在上下方向Z上移动的方式配置。

可动部件56是大致长方体状。可动部件56配置于贯通孔31内。可动部件56在左右方向X上配置于隔着夹持部件54a、54b与固定部件57a相反的一侧。可动部件56与贯通孔31的内侧面中的左侧的面接触。可动部件56具有与夹持部件54a的外侧面54e接触的接触面56a。接触面56a是可动部件56的下部中的右侧的面。接触面56a是随着从下侧朝向上侧而位于左右方向X的夹持部件54a侧、即右侧的倾斜面。

可动部件56具有从可动部件56的左侧的面向右侧凹陷的第三螺纹紧固凹部56b。第三螺纹紧固凹部56b向上侧开口。第三螺纹紧固凹部56b与第一螺纹紧固凹部31a相连。由第一螺纹紧固凹部31a和第三螺纹紧固凹部56b构成向下侧凹陷并在左右方向X上长的螺纹紧固凹部。

在可动部件56上设置有在上下方向Z上贯通可动部件56的两个内螺纹孔，在该内螺纹孔分别紧固有图2所示的可动螺钉56d。可动螺钉56d通过旋转而能够相对于可动部件56进行上下移动。可动螺钉56d的下端例如从可动部件56的下端向下侧突出，并与下侧板30a的上表面接触。通过使可动螺钉56d旋转而改变从可动部件56突出的量，能够改变可动部件56的上下方向Z的位置。由此，可动部件56以能够在上下方向Z上移动的方式配置。在使用造型物制造装置10的状态下，可动部件56通过两个固定螺钉56c固定于下侧板30a。

若使可动螺钉56d旋转而改变可动部件56的上下方向Z上的位置，则接触面56a的上下方向Z上的位置发生变化，夹持部件54a的左右方向X上的位置发生变化。由此，一对夹持部件54a、54b彼此的左右方向X上的间隔发生变化，底部件53在上下方向Z上移动至底部件53的左右方向X上的尺寸与夹持部件54a、54b彼此的左右方向X上的间隔一致的位置处。由此，能够改变配置辅助板40的上表面53c的上下方向Z上的位置，从而能够调整辅助板40的上下方向Z的位置。

作为一例，若从图3的状态起使可动部件56向下侧移动，则夹持部件54a被向右侧按压而移动。若夹持部件54a向右侧移动，则夹持部件54a、54b彼此的左右方向X上的间隔变小，底部件53向上侧移动。由此，底部件53的上表面53c向上侧移动，从而能够使辅助板40的上下方向Z上的位置向上侧移动。

如图2所示，由固定部件57a的左侧的面、固定部件57b的后侧的面、可动部件56的右侧的面以及贯通孔31的内侧面中的后侧的面形成俯视观察时为正方形状的凹部51。即，保持部50具有凹部51。凹部51从造形板30的上表面向下侧凹陷。辅助板40嵌合于凹部51内。

保持部50具有朝向水平方向中的左右方向X的第一保持面51a和朝向水平方向中的与左右方向X交叉的前后方向Y的第二保持面51b。第一保持面51a是朝向左侧的面。第一保持面51a是在前后方向Y上长的长方形状。第二保持面51b是朝向前侧的面。第二保持面51b是在左右方向X上长的长方形状。第一保持面51a与第二保持面51b相互垂直。第一保持面51a在辅助板40保持于造形板30的状态下与第一基准面41接触。第二保持面51b在辅助板40保持于造形板30的状态下与第二基准面42接触。

因此，能够通过第一保持面51a在左右方向X上对第一基准面41进行定位，能够通过第二保持面51b在前后方向Y上对第二基准面42进行定位。由此，能够确定辅助板40相对于造形板30的水平方向的位置，从而能够将辅助板40的原点46配置在造形板30的规定的位置处。在此，在本实施方式中，辅助板40的原点46是辅助板40的上表面40a中的右后侧的顶点。

根据本实施方式，由于能够将辅助板40的原点46定位于造形板30，因此能够以原点46为基准而在辅助板40的上表面40a对造型物80进行造形。而且，在对在辅助板40上进行造形的造型物80进行加工时，将造型物80连同辅助板40一起从造形板30卸下。此时，如图5所示，造型物80处于固定于辅助板40的上表面40a的状态。在图5中，造型物80例如为圆柱状。将图5所示的状态的造型物80连同辅助板40一起安装于加工机。此时，通过将辅助板40的原点46用作相对于加工机的定位基准，能够使将造型物80定位于加工机时的基准与在造型物制造装置10中制造造型物80时的基准相同。因而，在通过加工机加工造型物80时，能够高精度地加工造型物80，能够提高通过加工机加工造型物80的精度。

例如，只要另外制造能够连同造形板30一起或者能够连同包含载物台20以及粉末供给机构71等的造形单元一起设置的加工机，则还能够连同造形板30一起或者连同造形单元一起卸下造型物80而设置于加工机。但是，在该情况下，制造加工机的成本增大。并且，由于设置于加工机的部分整体大型化，因此很难将造型物80设置于加工机，并且很难将造型物80定位于加工机。与此相对，根据本实施方式，通过设置保持于造形板30的辅助板40，能够将造型物80连同辅助板40一起设置于以往的加工机。并且，由于能够减小设置于加工机的部分整体的大小，因此容易将造型物80设置于加工机，并且容易将造型物80定位于加工机。

如图2所示，在本实施方式中，第一保持面51a以及第二保持面51b是凹部51的内侧面。因此，辅助板40的至少一部分配置于凹部51内，从而能够使辅助板40的上表面40a的上下方向Z上的位置靠近造形板30的上表面的上下方向Z上的位置。

在此，在辅助板40的上表面40a的上下方向Z上的位置位于比造形板30的上表面靠上侧的位置的情况下，为了将金属粉末P配置于辅助板40的上表面40a上，需要将金属粉末P从造形板30的上表面填充至辅助板40的上表面40a。此时，若辅助板40的上表面40a位于比造形板30的上表面向上侧高很多的位置，则为了将金属粉末P配置于辅助板40的上表面40a而使铺满造形板30上的金属粉末P的量变多。因而，到开始造形为止花费时间，造型物制造装置10的生产效率下降。与此相对，在本实施方式中，由于能够使辅助板40的上表面40a的上下方向Z的位置靠近造形板30的上表面的上下方向Z的位置，因此能够减少铺满造形板30上的金属粉末P的量，从而能够提高造型物制造装置10的生产效率。

并且，例如在辅助板40整体插入于凹部51内而辅助板40的上表面40a位于比造形板30的上表面靠下侧的位置的情况下，配置于辅助板40的上表面40a的金属粉末P的层变厚。因此，有时使来自光照射装置70的光不易到达金属粉末P的一部分。由此，有时导致造型物制造装置10的造形精度下降。并且，有时通过凹部51的上端的角部而使来自光照射装置70的光散射，导致造型物制造装置10的造形精度下降。

与此相对，根据本实施方式，辅助板40的上表面40a配置于比造形板30的上表面靠上侧的位置处。因此，能够抑制配置于辅助板40的上表面40a的金属粉末P的层变厚，从而能够抑制来自光照射装置70的光不会到达金属粉末P的一部分。并且，由于凹部51的上端的角部配置于比辅助板40的上表面40a靠下侧的位置处，因此能够抑制通过凹部51的上端的角部而使光散射。因而，能够抑制造型物制造装置10的造形精度下降。

在本实施方式中，由于能够通过调整部52调整辅助板40的上下方向Z上的位置，因此不论辅助板40的厚度如何，都容易将辅助板40的上表面40a配置于比造形板30的上表面靠上侧的位置处。

并且，例如，在如本实施方式那样配置有多个辅助板40的情况下，在多个辅助板40的上表面40a同时对造型物80进行造形时，需要使各辅助板40的原点46、即上表面40a的上下方向Z上的位置对齐。与此相对，在本实施方式中，由于设置有调整部52，因此在多个辅助板40彼此之间能够对齐上表面40a的上下方向Z上的位置。并且，即使在每一个辅助板40的厚度不同的情况下，也能够使上表面40a的上下方向Z上的位置对齐。

并且，在本实施方式中，如上所述那样，能够通过使可动部件56在上下方向Z上移动而使辅助板40在上下方向Z上移动。因此，能够使辅助板40在辅助板40保持于保持部50的状态下进行上下移动。从而，容易调整辅助板40的上下方向Z上的位置。

保持部50还具有第一按压部58a和第二按压部58b。在本实施方式中，第一按压部58a以及第二按压部58b例如为六角螺栓型的球头柱塞。第一按压部58a设置于可动部件56。更详细地说，如图3所示，第一按压部58a紧固于第三螺纹紧固凹部56b的内侧面中的右侧的面。第一按压部58a在左右方向X上贯通可动部件56。第一按压部58a的顶端的球部与辅助板40的左侧的侧面接触。第一按压部58a对辅助板40施加朝右的力。由此，第一按压部58a将辅助板40向第一保持面51a按压。

如图2所示，第二按压部58b设置于固定部件57b。更详细地说，第二按压部58b紧固于第四螺纹紧固凹部57c的内侧面中的后侧的面。第二按压部58b在前后方向Y上贯通固定部件57b。第二按压部58b的顶端的球部与辅助板40的前侧的侧面接触。第二按压部58b对辅助板40施加朝后的力。由此，第二按压部58b将辅助板40向第二保持面51b按压。

如上所述，能够通过第一按压部58a和第二按压部58b将辅助板40向第一保持面51a以及第二保持面51b按压。由此，能够抑制辅助板40在凹部51内移动。因而，能够在对原点46进行定位的状态下将辅助板40稳定地保持于造形板30上。

并且，即使在辅助板40的大小不同的情况下，也能够通过调整第一按压部58a和第二按压部58b中的螺钉的紧固量，在对原点46进行定位的状态下使辅助板40稳定地保持于造形板30上。在本实施方式中，从由第一螺纹紧固凹部31a和第三螺纹紧固凹部56b构成的螺纹紧固凹部插入六角扳手等器具，调整第一按压部58a的紧固量。此时，从第一螺纹紧固凹部31a卸下第一盖部件59a来进行作业。

并且，在本实施方式中，从由第二螺纹紧固凹部31b和第四螺纹紧固凹部57c构成的螺纹紧固凹部插入六角扳手等器具，调整第二按压部58b的紧固量。此时，从第二螺纹紧固凹部31b卸下第二盖部件59b来进行作业。

第一定位部件61是大致长方体状的部件。第一定位部件61设置有多个。在图2中设置有两个第一定位部件61。两个第一定位部件61分别插入在第一孔部32a内。第一定位部件61在第一定位部件61的左侧的端部从第一孔部32a突出的位置与第一定位部件61整体配置于第一孔部32a内位置之间以能够在左右方向X上移动的方式配置。在图2以及图4中表示第一定位部件61的左侧的端部从第一孔部32a突出的状态。第一定位部件61的左侧的端部的俯视观察时的外形是向左侧突出的圆弧状。

如图4所示，第一定位部件61具有在上下方向Z上贯通第一定位部件61的固定用贯通孔61a。如图2所示，固定用贯通孔61a是在左右方向X上长的长圆形状。固定用贯通孔61a配置于在上下方向Z上与螺钉插入用贯通孔34重叠的位置处。第一定位部件61通过螺钉63固定于造形板30。螺钉63从上侧插入到螺钉插入用贯通孔34内，并经由固定用贯通孔61a紧固于上侧板30b。

图2所示的第二定位部件62是大致长方体状的部件。第二定位部件62设置有多个。在图2中设置有两个第二定位部件62。两个第二定位部件62分别插入在第二孔部32b内。第二定位部件62在第二定位部件62的前侧的端部从第二孔部32b突出的位置与第二定位部件62整体配置于第二孔部32b内的位置之间以能够在前后方向Y上移动的方式配置。在图2中表示第二定位部件62的前侧的端部从第二孔部32b突出的状态。第二定位部件62的前侧的端部的俯视观察时的外形是向前侧突出的圆弧状。

在本实施方式中，第二定位部件62的形状与第一定位部件61的形状相同。与第一定位部件61同样地，第二定位部件62具有固定用贯通孔62a。与第一定位部件61同样地，第二定位部件62通过螺钉63固定于造形板30。

在将造形板30配置于载物台20上时，第一定位部件61以及第二定位部件62分别以从第一孔部32a以及第二孔部32b突出的状态固定于造形板30。将造形板30配置于载物台20上的配置人员分别使第一定位部件61的左侧的端部以及第二定位部件62的前侧的端部与造形空间13的内侧面接触。由此，能够将造形板30在水平方向上定位于载物台20。即，配置人员通过第一定位部件61将造形板30在左右方向X上定位于载物台20，通过第二定位部件62将造形板30在前后方向Y上定位于载物台20。由此，将辅助板40的原点46还能够定位于载物台20，因此能够在辅助板40的上表面40a位置精确地对造型物80进行造形。因而，在加工造型物80时，能够更高精度地进行造型物80的加工。

配置人员在将造形板30定位于载物台20之后，利用螺钉将造形板30固定于载物台20。然后，将固定各定位部件的螺钉63松开，将各定位部件整体容纳在各孔部内。由此，即使载物台20上下移动，各定位部件的顶端也不会与造形空间13的内侧面摩擦，从而能够抑制各定位部件磨损。

关于将造形板30定位于载物台20时的第一定位部件61的顶端的突出量，能够使用图4所示的测量仪G进行调整。测量仪G为在上下方向Z上长的棒状。在测量仪G上设置有测量仪G的下端部的宽度变小的阶梯差Ga。调整人员将测量仪G从上侧插入到调整用孔33内，使测量仪G的下端部在左右方向X上与第一孔部32a相对。然后，将第一定位部件61的右端向测量仪G的下端部按压。此时，测量仪G的下端部与调整用孔33的内侧面中的右侧的面接触。由此，能够将第一定位部件61的顶端的突出量调整为根据测量仪G的下端部的左右方向X上的尺寸确定的固定值。

此时，通过使阶梯差Ga的朝向下侧的台阶面与第一定位部件61的上表面接触，容易使第一定位部件61可靠地与确定了左右方向X上的尺寸的测量仪G的下端部接触。另外，也可以在一个测量仪G上设置多个阶梯差Ga。在该情况下，能够通过使任一阶梯差Ga的台阶面与第一定位部件61的上表面接触来改变第一定位部件61的顶端的突出量。因此，能够利用一个测量仪G调整与多个造形板30对应的第一定位部件61的顶端的突出量。

与第一定位部件61同样地，第二定位部件62的顶端的突出量的调整也通过使测量仪G插入到调整用孔35内来进行。

接下来，对使用上述造型物制造装置10的造型物制造方法进行说明。如图6所示，本实施方式的造型物制造方法包含造形板配置工序S1、辅助板安装工序S2、三维数据配置工序S3、造形工序S4、卸下工序S5、造型物安装工序S6、加工工序S7以及分离工序S8。

造形板配置工序S1是将造形板30配置于载物台20上的工序。在造形板配置工序S1中，制造人员如上所述那样使用第一定位部件61以及第二定位部件62将造形板30定位于载物台20。

辅助板安装工序S2是使辅助板40保持于保持部50并将辅助板40安装于造形板30的工序。在辅助板安装工序S2中，制造人员使第一基准面41与第一保持面51a接触，并且使第二基准面42与第二保持面51b接触，从而将原点46定位于造形板30。另外，辅助板安装工序S2也可以在造形板配置工序S1之前设置。

三维数据配置工序S3是将三维数据配置在辅助板40上的规定的位置的工序。制造人员通过对未图示的控制部进行输入等，以原点46为基准而确定在辅助板40的上表面40a的哪个部位对造型物80进行造形。另外，控制部也可以通过摄像装置等计测辅助板40的原点46的位置，进行原点46的位置校正。

造形工序S4是朝向辅助板40的上表面40a射出光而在辅助板40上对造型物80进行造形的工序。如上所述，通过交替反复进行光的照射和金属粉末P的粉末层的形成来对造型物80进行造形。通过造形工序S4形成固定于辅助板40的上表面40a的造型物80。

卸下工序S5是将进行造形的造型物80连同辅助板40一起从造形板30卸下的工序。造型物安装工序S6是将已卸下的造型物80连同辅助板40一起安装于加工机的工序。在此，加工机例如为对造型物80进行切削加工的加工机。

加工工序S7是通过加工机对造型物80实施机械加工的工序。由此，制造出图5所示的固定于辅助板40的上表面40a的造型物90。分离工序S8是从辅助板40分离通过机械加工制造的造型物90的工序。之后，在制造新的造型物90的情况下，反复进行辅助板安装工序S2至分离工序S8。

分离工序S8之后，在使用分离工序S8中分离出的辅助板40进行辅助板安装工序S2的情况下，通过在辅助板安装工序S2之前切削辅助板40的上表面40a来使上表面40a高精度地平坦。由此，能够高精度地制造造型物80。若切削上表面40a，则辅助板40的厚度变薄，但是在本实施方式中，由于能够通过调整部52调整辅助板40的上下方向Z上的位置，因此每次都能够将辅助板40的上表面40a配置在上下方向Z上的相同的位置处。

本发明并不限定于上述实施方式，还能够采用其他结构。第一保持面51a以及第二保持面51b也可以设置于从造形板30的上表面向上侧突出的凸部。辅助板40的上表面40a也可以配置于上下方向Z上的与造形板30的上表面相同的位置处或者比造形板30的上表面靠下侧的位置处。也可以不设置调整部52。也可以不设置第一定位部件61以及第二定位部件62。

并且，辅助板也可以是图7至图9所示的结构。图7所示的辅助板140具有：具有第一基准面41以及第二基准面42的环状的框部143；以及具有上表面144a的主体部144，其中在上表面144a上对造型物80进行造形。框部143是矩形框状。框部143的内缘的俯视观察时的外形是正六边形状。主体部144嵌合于框部143的内侧。主体部144的上表面144a的俯视观察时的形状是正六边形状。辅助板140的形状通过将框部143和主体部144组合而成为整体上与上述辅助板40相同的形状。主体部144与框部143可装拆。

主体部144具有向水平方向突出的凸缘部145。凸缘部145与框部143的下表面接触。由此，能够抑制主体部144向上侧移动而脱离框部143。凸缘部145设置有两个。凸缘部145是沿着主体部144的一个边的直线形状。

在图8所示的辅助板240中，框部243的内缘的俯视观察时的外形是圆形状。主体部244的上表面244a的俯视观察时的形状是圆形状。凸缘部245是圆环状。在图9所示的辅助板340中，框部343的内缘的俯视观察时的外形是八角形状。主体部344的上表面344a的俯视观察时的形状是八角形状。凸缘部345设置有两个。凸缘部345是沿着主体部344的一个边的直线形状。

根据分别示于图7至图9的辅助板，既容易将框部的外形设为矩形来调整辅助板的原点，又能够任意地确定对造型物80进行造形的主体部的形状。由此，能够按照在上述加工工序S7中进行的机械加工的种类，使用适当形状的辅助板。

第一基准面41以及第二基准面42只要朝向水平方向中的互不相同的方向即可，也可以不朝向相互垂直的方向。第二保持面51b只要朝向与第一保持面51a面向的方向交叉的方向即可，也可以不朝向垂直的方向。造型物80的材质并无特别限定，也可以是树脂制品。并且，造型物制造装置10只要能够通过照射光而制造造型物，则并无特别限定。并且，第一方向与第三方向也可以是互不相同的方向。

上述各结构在互不矛盾的范围内能够适当地组合。

Claims (11)

1.一种造型物制造装置，其通过照射光而制造造型物，所述造型物制造装置的特征在于，具备：

载物台；

造形板，其配置于所述载物台上；以及

保持部，其将具有上表面的辅助板保持在所述造形板上，其中，在所述上表面上对所述造型物进行造形，

所述辅助板具有朝向水平方向中的互不相同的方向的第一基准面以及第二基准面，

所述保持部具有：

第一保持面，其朝向水平方向中的第一方向；以及

第二保持面，其朝向水平方向中的与所述第一方向交叉的第二方向，

所述第一保持面在所述辅助板被保持于所述造形板的状态下与所述第一基准面接触，

所述第二保持面在所述辅助板被保持于所述造形板的状态下与所述第二基准面接触。

2.根据权利要求1所述的造型物制造装置，其中，

所述保持部具有从所述造形板的上表面向下侧凹陷的凹部，

所述第一保持面以及所述第二保持面是所述凹部的内侧面，

所述辅助板嵌合于所述凹部。

3.根据权利要求2所述的造型物制造装置，其中，

所述辅助板的上表面配置于与所述造形板的上表面相比靠上侧的位置处。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的造型物制造装置，其中，

所述保持部具有：

第一按压部，其将所述辅助板向所述第一保持面按压；以及

第二按压部，其将所述辅助板向所述第二保持面按压。

5.根据权利要求1至3中任意一项所述的造型物制造装置，其中，

所述保持部具有调整所述辅助板的上下方向上的位置的调整部。

6.根据权利要求5所述的造型物制造装置，其中，

所述调整部具有：

底部件，其具有配置所述辅助板的上表面；

一对夹持部件，所述一对夹持部件在水平方向中的第三方向上以接触状态夹持所述底部件；以及

可动部件，其具有与所述一对夹持部件中的一个夹持部件的外侧面接触的接触面，

所述底部件以及所述可动部件被配置成能够在上下方向上移动，

所述一个夹持部件被配置成能够在所述第三方向上移动，

所述底部件的所述第三方向两侧的侧面是朝向随着从下侧朝向上侧而相互分离的方向倾斜的倾斜面，

所述接触面是随着从下侧朝向上侧而位于所述第三方向的所述一个夹持部件侧的倾斜面。

7.根据权利要求1至3中任意一项所述的造型物制造装置，其还具备：

第一定位部件，其将所述造形板相对于所述载物台在所述第一方向上定位；以及

第二定位部件，其将所述造形板相对于所述载物台在所述第二方向上定位，

所述造形板具有：

第一孔部，其从所述造形板的第一方向一侧的面朝向第一方向另一侧凹陷；以及

第二孔部，其从所述造形板的第二方向一侧的面朝向第二方向另一侧凹陷，

所述第一定位部件被配置为能够在所述第一定位部件的所述第一方向一侧的端部从所述第一孔部突出的位置与所述第一定位部件整体配置于所述第一孔部内的位置之间在所述第一方向上移动，

所述第二定位部件被配置为能够在所述第二定位部件的所述第二方向一侧的端部从所述第二孔部突出的位置与所述第二定位部件整体配置于所述第二孔部内的位置之间在所述第二方向上移动。

8.根据权利要求1至3中任意一项所述的造型物制造装置，其中，

还具有所述辅助板，

所述辅助板具有：

环状的框部，其具有所述第一基准面以及所述第二基准面；以及

主体部，其具有上表面，其中在该上表面上对所述造型物进行造型，

所述主体部嵌合于所述框部的内侧。

9.根据权利要求1至3中任意一项所述的造型物制造装置，其中，

该造型物制造装置向配置于所述辅助板上的粉末层照射光而使所述粉末层的一部分烧结来对造型物进行造形。

10.一种造型物制造方法，其使用权利要求1至3中任意一项所述的造型物制造装置，所述造型物制造方法包含：

将所述辅助板保持于所述保持部而将所述辅助板安装到所述造形板上的工序；

朝向所述辅助板的上表面射出光，在所述辅助板上对所述造型物进行造形的工序；

将进行造形后的所述造型物连同所述辅助板一起从所述造形板卸下的工序；

将卸下的所述造型物连同所述辅助板一起安装于加工机的工序；以及

通过所述加工机对所述造型物实施机械加工的工序。

11.一种造型物，其是通过权利要求10所述的造型物制造方法制造而成的，其特征在于，

所述造型物被固定于所述辅助板的上表面。