CN107953265A - 一种交叉孔毛刺去除设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种交叉孔毛刺去除设备，涉及机械加工设备技术领域，解决了现有机械技工去毛刺工艺中，零件内通道相交处的毛刺无法清除等技术问题。本发明包括毛刺去除组件、磨料缸、磨料缸增压进气管、空气压缩机、压缩空气排出管，所述毛刺去除组件与所述压缩空气排出管固定连接，所述磨料缸与所述磨料缸增压进气管和所述压缩空气排出管固定连接，所述空气压缩机与所述磨料缸增压进气管和所述压缩空气排出管固定连接。本发明具有结构简单，经济适用的优点。

Description

一种交叉孔毛刺去除设备

技术领域

本发明涉及机械加工设备技术领域，更具体的是涉及一种交叉孔毛刺去除设备。

背景技术

机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。

机械加工工艺是指利用传统机械加工的方法，按照图纸的图样和尺寸，使毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工前所需要做的工作，避免在加工过程中发生加工失误，造成经济损失。机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺流程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。

机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。

其中,孔加工工艺是最常见的机械加工工艺之一。任何一种机器，没有孔是作不成的。要把零件连接起来，需要各种不同尺寸的螺钉孔、销钉孔或铆钉孔；为了把传动部件固定起来，需要各种安装孔；机器零件本身也有许多各种各样的孔(如油孔、工艺孔、减重孔等)。加工孔从而使孔达到要求的操作称为孔加工。内孔表面是组成机械零件的重要表面之一。在机械零件中，带孔零件一般要占零件总数的50％～80％。孔的种类也是多种多样的，有圆柱形孔圆锥形孔、螺纹形孔和成形孔等。

孔加工的常用方式：①钻孔在模具零件上用钻头钻孔主要有两种方式:一种是钻头回转,零件固定不回转,如在普通台式钻床,摇臂钻,镗床上钻孔；另一种方式则是零件回转而钻头不回转,如在车床上钻孔。这两种不同的钻孔方式所产生的误差不一样,在钻床或镗床上钻孔,由于是钻头回转,使刚性不强的钻头易引偏,被加工孔的中心线偏移,但孔径不会发生变化。钻头的直径一般不超过75mm,若钻孔径大于30mm以上,通常采用两次钻削,即先用直径较小的钻头(被要求加工孔径尺寸的0.5～0.7倍)先钻孔,再用孔径合适的钻头进行第二次扩钻,直到加工到所要求的直径,以减小进给力。钻头钻孔的加工精度,一般可以达到IT11～IT13级,表面粗糙度Ra为5.0～12.5um。②扩孔是用扩孔钻扩大零件孔径的加工方法。他既可以作为精加工(铰孔,镗孔)前的预加工,也可以作为要求不高的孔径最终加工。扩孔的加工精度,一般可以达到IT10～IT13级,表面粗糙度Ra为0.3～3.2um。③铰孔是用铰刀对未淬火孔进行精加工的一种孔径的加工方法。铰孔的加工精度,一般可以达到IT6～IT10级,表面粗糙度Ra为0.4～0.2um。在模具制造加工中,一般用手工铰孔,其优点是切削速度慢,不易升温和产生积屑瘤,切削时无振动,容易控制刀具中心位置。因此当孔的精度要求很高时,主要用手工铰孔,或用机床粗铰再用手工精铰。④车孔在车床上车孔,主要特征是零件随主轴回转,而刀具做进给运动,其加工后的孔轴心线与零件的回转轴线同轴。孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度,孔的纵向几何形状误差主要取决于刀具的进给方向。这种车孔方式适用于加工外圆表面与孔要求有同轴的零件。⑤镗孔在镗床上镗孔,主要靠刀具回转,而零件做进给运动。这种镗孔方式,其镗杆变形对孔的纵向形状精度无影响,而工作台进给方向的偏斜或不直会使孔中心线产生形状误差。镗孔也可以在车床,铣床,数控机床上进行,其应用范围广泛,可以加工不同尺寸和精度的孔。对直径较大的孔,镗孔几乎是唯一的方法。

长期以来，毛刺现象没有引起人们足够的重视，以至毛刺悄然影响着产品的质量。如在进行挖掘机液压系统某个零件的设计时，在技术要求中写上“去除各孔交、贯处毛刺”的字样，但有人却以加工难度大、检测不方便、增加加工成本等为由提出质疑。工人们也常常嫌麻烦忽视去毛刺工序，部分设计人员对此也不太重视，在图样上漏写“去毛刺”或“棱边倒钝”等。其实，去毛刺是一个非常重要的工序，在液压系统中，零件上的毛刺一旦脱落进入元件时就会卡死滑阀，损伤零件表面，割破软管或堵塞出液口等从而影响主机性能，甚至停机。毛刺如果掉在定位基准面上会影响加工精度；毛刺还会容易划伤工人造成不安全因素影响装配质量以及零件寿命，如何看待和控制金属切削加工中的毛刺问题，这将直接关系到产品的质量。

毛刺，是指在金属(包括热加工和冷加工)切割加工过程中在切削力作用下，产生晶粒剪切滑移、塑性变形使材料挤压撕裂，导致工件表面过渡处出现各种尖角、毛边等不规则的金属部分。这里主要指的是在冷加工，即金属切削加工中的毛刺问题。毛刺是金属切削加工中产生的普遍现象之一，也是金属切削理论研究中迄今为止尚未解决好的两大难题(毛刺的生成与控制，切屑的处理与控制)之一。大家都知道金属切削加工是指从工件上切除多于金属材料的加工方法。不同的切削方法选用的刀具不同(常用的刀具有车刀、刨刀、钻头、齿轮刀具等，常见的切削加工方法有车削、刨削、钻削、磨削、铣削、齿轮加工等)，切削加工虽有多种不同的方式但在很多方面(如切削时的运动、切削刀具以及切削过程的实质等)度有着共同的规律，采用不同的切削手段，毛刺的形成机理也不仅相同，毛刺的形状也不同。所以毛刺对工件质量的影响程度也不同，毛刺直接影响被加工工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。

现在去毛刺的常用方式有：手工去毛刺，化学去毛刺，电解去毛刺

手工去毛刺：传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保。

化学去毛刺：用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。但是化学去毛刺设备结构复杂，设备昂贵，操作复杂，经济性差。

电解去毛刺：利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称ECD。将工具阴极(一般用黄铜)固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙(一般为0.3～1毫米)。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为0.1～0.3兆帕的低压电解液(一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液)流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种能够去除手工难以处理、可达性差的复杂内腔部位，尤其是交叉孔相贯线的设备。

本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：

一种交叉孔毛刺去除设备，包括毛刺去除组件、磨料缸、磨料缸增压进气管、空气压缩机、压缩空气排出管，所述毛刺去除组件与所述压缩空气排出管固定连接，所述磨料缸与所述磨料缸增压进气管和所述压缩空气排出管固定连接，所述空气压缩机与所述磨料缸增压进气管和所述压缩空气排出管固定连接。

工作原理：在磨料缸内装好磨料，启动空压机，空压机将高压空气通过磨料缸增压进气管进入磨料缸，增压后的磨料通过压缩空气排出管进入毛刺去除组件内孔中，将导向杆插入零件交叉孔的某一孔，并把导向杆外侧壁的孔对准交叉孔的另一孔，这时高速喷出的磨料能够迅速将交叉孔处的毛刺清除干净。

为了让本装置去除不同直径和深度的交叉孔的毛刺，所述毛刺去除组件包括喷砂接头、导向杆，所述导向杆与所述喷砂接头固定连接。

为了能够往磨料缸投入磨料，让高压空气能够进入磨料缸增加磨料缸内的压力，并能够将增压后的磨料排出，所述磨料缸设置有投料口、进气口、出料口。

为了让磨料缸能够承受更高的压力，所述磨料缸设置为圆筒形结构。

为了让磨料缸的压力能够足够大，并且让磨料缸内的磨料都能够高速排出，所述投料口设置于磨料缸的上端面，所述进气口设置于磨料缸的外侧壁，所述出料口设置于磨料缸的下端面。

为了让高速磨料能够集中排出，所述喷砂接头为中空管状结构。

为了让导向杆能够伸入交叉孔内部，所述导向杆设置为圆筒形结构。

为了让高速喷出的磨料，能够对准孔与孔的交叉处，能够彻底地将交叉孔的毛刺清理干净，所述导向杆中心设置有喷沙孔，所述喷沙孔呈L型结构，所述喷沙孔接通所述导向杆下端面与所述导向杆外侧壁。

本发明的有益效果如下：

1.能够根据交叉孔的大小以及深度，选择合适的导向杆，提高本装置的通用性。

2.能够高效经济的去除交叉孔处的毛刺。

附图说明

图1是本发明一种交叉孔毛刺去除设备结构示意图。

图2是图1中毛刺去除组件剖视图。

图3是图1中喷砂接头剖视图。

图4是图1中导向杆剖视图。

附图标记：1-毛刺去除组件，2-喷砂接头，3-导向杆，4-磨料缸，5-磨料缸增压进气管，6-空气压缩机，7-压缩空气排出管。

具体实施方式

为了本技术领域的人员更好的理解本发明，下面结合附图和以下实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1

根据附图所示，本实施例提供一种交叉孔毛刺去除设备，包括毛刺去除组件1、磨料缸4、磨料缸增压进气管5、空气压缩机6、压缩空气排出管7，所述毛刺去除组件1与所述压缩空气排出管7螺纹连接，便于拆卸，同时密封性好；所述磨料缸4与所述磨料缸增压进气管5和所述压缩空气排出管7法兰连接，便于拆卸，还能够承受较高气压，且密封性好；所述空气压缩机6与所述磨料缸增压进气管5和所述压缩空气排出管7法兰连接，便于拆卸，还能够承受较高气压，且密封性好。

所述毛刺去除组件1包括喷砂接头2、导向杆3，所述导向杆3与所述喷砂接头2螺纹连接。所述喷砂接头2为中空管状结构。所述导向杆3设置为圆筒形结构。所述导向杆3中心设置有喷沙孔，所述喷沙孔呈L型结构，所述喷沙孔接通所述导向杆3下端面与所述导向杆3外侧壁。将毛刺去除组件1分成喷砂接头2和导向杆3两个模块，增加本装置的通用性，还能根据不同零件的不同交叉孔制造相应的导向杆3，提高本装置的经济性。

实施例2

根据附图所示，本实施例提供一种交叉孔毛刺去除设备，包括毛刺去除组件1、磨料缸4、磨料缸增压进气管5、空气压缩机6、压缩空气排出管7，所述毛刺去除组件1与所述压缩空气排出管7螺纹连接，便于拆卸，同时密封性好；所述磨料缸4与所述磨料缸增压进气管5和所述压缩空气排出管7法兰连接，便于拆卸，还能够承受较高气压，且密封性好；所述空气压缩机6与所述磨料缸增压进气管5和所述压缩空气排出管7法兰连接，便于拆卸，还能够承受较高气压，且密封性好。

所述磨料缸4设置为圆筒形结构，磨料缸4属于压力容器，圆筒形结构能够让磨料缸的应力分布均匀；所述磨料缸4设置有投料口、进气口、出料口，投料口设置在磨料缸4的顶端，方便投料，进气口设置在磨料缸4的侧壁，并设置在磨料缸4的上半部分，出料口设置在磨料缸4的下端面，让磨料缸4内的磨料能够有足够的喷射压力。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种交叉孔毛刺去除设备，其特征在于：包括毛刺去除组件(1)、磨料缸(4)、磨料缸增压进气管(5)、空气压缩机(6)、压缩空气排出管(7)，所述毛刺去除组件(1)与所述压缩空气排出管(7)固定连接，所述磨料缸(4)与所述磨料缸增压进气管(5)和所述压缩空气排出管(7)固定连接，所述空气压缩机(6)与所述磨料缸增压进气管(5)和所述压缩空气排出管(7)固定连接。

2.根据权利要求1所述的去除机械零件内孔毛刺的装置，其特征在于：所述毛刺去除组件(1)包括喷砂接头(2)、导向杆(3)，所述导向杆(3)与所述喷砂接头(2)固定连接。

3.根据权利要求1所述的去除机械零件内孔毛刺的装置，其特征在于：所述磨料缸(4)设置有投料口、进气口、出料口。

4.根据权利要求1所述的去除机械零件内孔毛刺的装置，其特征在于：所述磨料缸(4)设置为圆筒形结构。

5.根据权利要求3所述的去除机械零件内孔毛刺的装置，其特征在于：所述投料口设置于磨料缸(4)的上端面，所述进气口设置于磨料缸(4)的外侧壁，所述出料口设置于磨料缸(4)的下端面。

6.根据权利要求2所述的去除机械零件内孔毛刺的装置，其特征在于：所述喷砂接头(2)为中空管状结构。

7.根据权利要求2所述的去除机械零件内孔毛刺的装置，其特征在于：所述导向杆(3)设置为圆筒形结构。

8.根据权利要求2所述的去除机械零件内孔毛刺的装置，其特征在于：所述导向杆(3)中心设置有喷沙孔，所述喷沙孔呈L型结构，所述喷沙孔接通所述导向杆(3)下端面与所述导向杆(3)外侧壁。