CN107952638A - 一种仿古铜喷漆工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种喷漆工艺，更具体地说，它涉及一种仿古铜喷漆工艺，解决了现有仿古铜喷漆工艺制成的产品表面易起绉脱皮的问题，主要步骤包括：步骤一，工件表面前处理，对工件表面进行除油、刮原子灰和打磨处理；步骤二，喷底漆，将底漆、固化剂和稀释剂按体积比为4‑6:1:3混合并搅拌均匀，对步骤一处理过的工件表面进行喷涂后固化待用；步骤三，一次打磨，将步骤二中固化后的工件进行打磨修补；步骤四，喷铜色面漆，将面漆、固化剂和稀释剂按体积比为1‑3:1:1的比例混合后搅拌均匀，对步骤三处理过的工件表面进行喷涂后固化，采用本发明制成的产品表面光滑平整，漆层附着力强，使用寿命高。

Description

一种仿古铜喷漆工艺

技术领域

本发明涉及一种喷漆工艺，更具体地说，它涉及一种仿古铜喷漆工艺。

背景技术

标牌，顾名思义就是用于制作标识的指示牌。标牌上一般有文字、图案等内容，起到指明方向和警示的作用。常见的标牌有公益标牌，文化标牌、指示标牌、警示标牌。

目前，仿古铜色标牌主要是通过视觉来表现它的作用的，具有象征性、方向性等功能。现有技术一般采用电镀或水镀的工艺制作防古铜色标牌。但是采用电镀或水镀的工艺制作防古铜色标牌时存在一些问题，例如：1、由于水镀需要专门的水槽放产品，使加工的标牌尺寸受限于水槽允许的最大尺寸，标牌尺寸超过水槽允许的最大尺寸时便不能制作或需要更换更大尺寸的水槽才能进行制作，影响工作效率；2、水镀对环境污染大；3、电镀产品抗紫外线的能力没喷漆产品好，影响产品使用寿命。

中国公开专利CN105551373A公开一种仿古铜工艺标牌的制作方法，包括以下步骤：步骤1、用360号砂纸将底板打磨平整；步骤2、在底板上均匀的喷涂环氧底漆；步骤3、喷涂底漆后放入80-90°C烤箱中烤制30-40分钟；步骤4、冷却后喷涂仿铜色底漆，再放入80-90°C烤箱中烤制30-40分钟；步骤5、冷却后喷涂拉丝仿铜色黑漆；步骤6、待表面流平后用固定在拉丝夹装中的拉丝布进行同一方向的水磨，水磨30分钟后拉丝成型；步骤7、拉丝后的底板表面用清水擦洗干净，待水干后喷涂亚光清漆，再入烤箱烤制5分钟后即成仿古铜色拉丝工艺标牌。相比于采用水镀的工艺制作防古铜色标牌，上述的仿古铜工艺标牌的制作方法不需使用专门的水槽，加工的标牌尺寸不受水槽尺寸的影响，且对环境影响较小。采用上述技术方案制作出来的标牌图文清晰、醒目、平整度好，但是，经过一段时间的使用后会出现标牌表面的油漆起皱、脱皮等不良现象发生，进而降低标牌的使用寿命。经实践发现，前期制作过程中适宜的喷涂环境、各喷涂层需要喷涂的漆量以及每层的平滑度都会对标牌的使用寿命有一定的影响。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种仿古铜喷漆工艺，采用本发明的仿古铜喷漆工艺制成的仿古铜标牌的油漆附着力良好，标牌表面的油漆涂层不容易起绉、脱皮，进而提高了标牌的使用寿命。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种仿古铜喷漆工艺，包括以下步骤：

步骤一，工件表面前处理：对工件表面进行除油、刮原子灰和打磨处理；

步骤二，喷底漆：将底漆、固化剂和稀释剂按体积比为4-6:1:3混合并搅拌均匀，对步骤一处理过的工件表面进行喷涂后固化待用，喷涂环境的温度为20℃-40℃，相对湿度为70%以下，喷涂的底漆层的厚度为20-40μm；

步骤三，一次打磨：将步骤二中固化后的工件进行打磨修补；

步骤四，喷铜色面漆，将面漆、固化剂和稀释剂按体积比为1-3:1:1的比例混合后搅拌均匀，对步骤三处理过的工件表面进行喷涂后固化，喷涂环境的温度为20℃-40℃，相对湿度为70%以下，喷涂的铜色面漆层的厚度为20-40μm；

步骤五，二次打磨：将步骤四中固化后的工件进行打磨修补；

步骤六，喷黑色浆：将黑色浆和稀释剂按体积比为1:4-5的比例均匀混合后对步骤五处理过的工件表面进行喷涂后风干，喷涂环境的相对湿度为70%以下，喷涂的黑色浆层的厚度为10-20μm；

步骤七，拉丝做旧：用拉丝棉在产品表面擦拭出古铜纹理效果；

步骤八，喷防紫外线光油：将光油、固化剂和稀释剂混合并搅拌均匀，对步骤七处理过的工件表面进行喷涂，然后固化，即得成品，喷涂环境的温度为20℃-40℃，相对湿度为70%以下。

通过对工件表面进行除油、刮原子灰和打磨处理，使工件表面光滑平整，使工件在喷漆后不易产生积油、气泡、开裂等情况，有利于提高成品率及延长使用寿命。

经试验发现，当底漆、固化剂、稀释剂按体积比为4-6:1:3及面漆、固化剂、稀释剂按体积比为1-3:1:1时，可提高底漆及面漆的附着力，使喷涂时底漆及面漆不容易起绉，使用一段时间后漆层表面不容易出现脱皮现象。当与固化剂和稀释剂混合的底漆或面漆的量过多或过少时，均会影响底漆或面漆的附着力，降低仿古铜标牌的使用寿命，且当面漆的量过少时，遮盖力不行，会漏出底漆，成为不合格品，进而降低成品合格率。当面漆的量过多时会造成表面堆漆，增加成本。当黑色浆、稀释剂按体积比为1:4-5时，可提高拉丝效率，因为比例过低时，会影响黑色浆的附着力，很容易被拉丝棉擦掉，而比例过高时，会使黑色浆浓度过高，喷涂到工件上的黑色浆较粘稠，拉丝棉难以擦拭，会影响拉丝效率。

紫外线光油主要由齐聚物、活性稀释剂、光引发剂及其他助剂组成，其作用有两个：1.作为透明保护漆，其硬度和耐磨性能比色漆好，起保护作用；2.作为手感漆，其光度和亮度很好，有利于提高手感。

在工件表面喷涂光油，一方面，可让产品表面更接近古铜效果，提高油漆表面的硬度；另一方面，对产品起保护作用，可让产品具有抗紫外线照射的能力，让产品在户外或腐蚀环境中，产品表面不易变色或出现漆层脱落的现象，从而延长产品的使用寿命。

经试验发现，在相对湿度为70%以下的环境中喷涂底漆、铜色面漆、黑色浆和防紫外线光油，有利于提高油漆在工件上的附着力；当相对湿度大于70%时，喷涂底漆、铜色面漆、黑色浆和防紫外线光油时容易出现起绉现象，且使用一段时间后漆层表面易出现脱皮，同时会降低各漆层的附着力，进而使产品的使用寿命缩短。

在温度为20℃-40℃的环境中对工件表面喷涂底漆、铜色面漆和防紫外线光油时，喷涂到工件表面的底漆、铜色面漆和防紫外线光油不易起绉和起泡，使用一段时间后产品表面的漆层不易出现脱皮现象。当温度过低时，底漆、铜色面漆和防紫外线光油的干燥时间均会延长，进而降低生产效率；当温度过高时，底漆、铜色面漆和防紫外线光油喷到工件表面一段时间后容易起皮，降低产品的使用寿命。

当喷涂在工件上的底漆层的厚度小于20μm时，底漆在工件表面的附着力会降低；当喷涂在工件上的底漆层的厚度大于40μm时，不仅会造成底漆的浪费，且过厚的底漆层会使产品易出现油漆流痕及堆漆现象。

当喷涂在工件上的铜色面漆层的厚度小于20μm时，铜色面漆在工件表面的附着力会降低；当喷涂在工件上的铜色面漆层的厚度大于40μm时，不仅会造成铜色面漆的浪费，且过厚的漆层会使产品易出现油漆流痕及堆漆现象。

当黑色浆层的厚度为10-20μm时，有利于拉丝工艺的进行。当喷涂在工件上的黑色浆层的厚度小于10μm时，黑色浆在工件表面的附着力会降低，且厚度过小黑色浆层不易覆盖铜色面漆层，进而影响后续的拉丝工艺；当黑色浆层的厚度大于20μm时，拉丝棉不易将黑色浆层擦拭掉，同样会影响拉丝效果，进而影响成品率。

综上，通过采用上述技术方案，本发明的仿古铜喷漆工艺制成的仿古铜标牌的表面光滑平整，漆层附着力良好，使用时标牌表面的漆层不易出现脱皮现象，且漆层表面硬度较高，可提高标牌的耐磨损性能，使漆层表面不易产生刮痕。标牌表面喷涂防紫外线光油，提高了标牌的抗紫外线耐候性能，将其放置在室外或腐蚀环境中使用时，其表面不易变色或出现漆层脱落的现象，产品的使用寿命得到提高。

本发明进一步设置为：步骤二、步骤四和步骤八喷涂时环境的相对湿度为30%-50%。

通过采用上述技术方案，经试验发现，在相对湿度为30%-50%的环境中喷涂底漆、铜色面漆、黑色浆和防紫外线光油时，制成的仿古铜标牌各漆层的附着力更好。

本发明进一步设置为：步骤二、步骤四和步骤八喷涂时环境的温度为30℃-35℃。

通过采用上述技术方案，经试验发现，在温度为30℃-35℃的环境中喷涂底漆、铜色面漆和防紫外线光油时，一方面，可以提高底漆、铜色面漆和防紫外线光油的干燥时间，提高生产效率；另一方面，使底漆、铜色面漆和防紫外线光油的附着力更强。

本发明进一步设置为：步骤二中喷涂在工件上的底漆层的厚度20-25μm。

通过采用上述技术方案，经试验发现，底漆层的厚度为20-25μm时，底漆的附着力更高。

本发明进一步设置为：步骤四中喷涂在工件上的铜色面漆层的厚度为20-35μm。

通过采用上述技术方案，经试验发现，铜色面漆层的厚度为20-35μm时， 铜色面漆的附着力更高，铜色面漆表面不形成堆漆，铜色面漆表面更平整。

本发明进一步设置为：步骤六中喷涂在工件上的黑色浆层的厚度为10-15μm。

通过采用上述技术方案，经试验发现，当黑色浆层的厚度为10-15μm时，有利于拉丝工艺的进行，拉丝效果更好。

本发明进一步设置为：步骤八中的光油：固化剂：稀释剂=2-3:1:2。

通过采用上述技术方案，经试验发现，当光油所占的比例过低时，会影响产品的防紫外线及防腐蚀能力。当光油：固化剂：稀释剂=2-3:1:2时，光油的附着力较强，喷涂时产品表面不易出现起绉和积油现象，有利于提高产品表面的光滑度，使用一段时间后产品表面不易出现脱皮现象，产品的防紫外线及防腐蚀能力较好，有利于提高产品使用寿命。

本发明进一步设置为：光油：固化剂：稀释剂=2.2-2.8:1:2。

通过采用上述技术方案，经试验发现，当光油：固化剂：稀释剂=2.2-2.8:1:2时，喷涂到工件表面的光油的附着力更强，产品表面光滑平整，产品的防紫外线及防腐蚀能力良好，可提高产品使用寿命。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

本发明的仿古铜喷漆工艺制成的仿古铜标牌的表面光滑平整，漆层附着力良好，使用时标牌表面的漆层不易出现脱皮现象，且漆层表面硬度较高，可提高标牌的耐磨损性能，使漆层表面不易产生刮痕。标牌表面喷涂防紫外线光油，提高了标牌的抗紫外线耐候性能，将其放置在室外或腐蚀环境中使用时，其表面不易变色或出现漆层脱落的现象，产品的使用寿命得到提高。

具体实施方式

下面结合表格和实施例，对本发明进行详细描述。

本申请所采用的试剂为市售所得。

实施例1：一种仿古铜喷漆工艺，包括以下步骤：

步骤一，工件表面前处理；

(1)选择适宜加工的金属工件，选择的待加工的工件表面不能有凹光等不可修补的变形，焊缝无焊渣等易脱落的杂物，施加适当外力时，焊缝及拐角不能有变形、开裂等影响漆层附着的缺陷；

(2)检查工件表面是否干净清洁，用乙酸异戊酯溶液对工件表面的污渍、油渍进行擦洗；

(3)对表面不平整的工件或有裂痕的工件表面进行刮灰，刮灰后将工件放置在30℃，相对湿度为65%的环境下两小时，使原子灰干透，然后用80#砂纸对工件进行干磨，或者在汽动磨机上放80#砂纸对工件表面进行打磨，直到工件表面平整无痕，手摸光滑，无任何凹凸不平之感，放到烤网上风干待用。

步骤二，喷底漆，将聚铵脂底漆、聚铵脂固化剂、聚铵脂稀释剂按体积比为5:1:3混合，搅拌均匀后用喷枪对步骤一处理过的工件表面进行喷涂，喷涂环境的相对湿度为30%，温度为33℃，喷涂厚度为23μm，常温下固化24小时，或者将喷涂后的工件放入烤箱中烘烤，烤箱烘烤温度为70℃。

聚氨酯底漆由含羟基的醇酸树脂、耐磨防腐颜料、溶剂、助剂、固化剂等组成，其附着力强，具有良好的防锈，防腐性能。

聚氨酯固化剂是指双组分聚氨酯漆中含有的多异氰酸酸酯基的组分，国外称为就聚氨酯固化剂，具有易干、耐磨、硬度高、丰满性好、柔韧性好、易打磨、与溶剂相容性强、性能稳定等优点。

聚铵脂稀释剂又称聚氨酯稀料，专供聚氨酯漆稀释。主要由苯类、酯类、酮类等有机溶剂经去除水分、残留酸和醇等过程配制而成。这种稀释剂能溶解聚氨酯树脂，但是不能搀有任何水分和羟基溶剂，以防引起异氰酸基团的反应而影响涂料成膜的质量。

步骤三，一次打磨，将步骤二中固化后的工件用打磨机对其表面进行抛光打磨；如有需要可用填眼灰，微填工件表面的针眼、砂纸痕及刮痕，填补后再进行干磨，使工件表面光滑平整；

步骤四，喷铜色面漆，将聚氨酯铜色面漆、聚氨酯固化剂和聚氨酯稀释剂按体积比为2:1:1的比例混合，搅拌均匀后对步骤三处理过的工件表面进行喷涂，喷涂环境的相对湿度及温度与步骤二相同，喷涂厚度为20μm，常温下固化24小时，或者将喷涂后的工件放入烤箱中烘烤，烘烤温度与步骤二相同；

步骤五，二次打磨，将步骤四中固化后的工件用打磨机对其表面进行抛光打磨；如有需要可用填眼灰，微填工件表面的针眼、砂纸痕及刮痕，填补后再进行干磨，使工件表面光滑平整；

步骤六，喷黑色浆，将黑色浆和稀释剂按体积比为1:4的比例均匀混合，搅拌均匀后对步骤五处理过的工件表面进行喷涂，喷涂环境的相对湿度及温度与步骤二相同，喷涂厚度为13μm，常温风干两小时；

步骤七，拉丝做旧，用拉丝棉在产品表面擦拭，擦拭时需与样品或色板反复比对，直至达到样品或色板效果。

步骤八，喷防紫外线光油，将光油、固化剂和稀释剂按体积比为2.5:1:2的比例混合并搅拌均匀，对步骤七处理过的工件表面进行喷涂，然后固化，常温下固化24小时，或者将喷涂后的工件放入烤箱中烘烤，烘烤温度与步骤二相同，即得成品；

改变实施例1步骤二中的底漆厚度及喷涂环境中的相对湿度和温度，并对底漆厚度及喷涂环境中的相对湿度和温度进行正交试验，试验汇总入表1。

表1 对实施例1-实施例16的底漆层厚度及喷涂环境的相对湿度和温度的汇总。

实施例17

一种仿古铜喷漆工艺，实施例17与实施例1的不同之处在于铜色面漆层的厚度为35μm。

实施例18

一种仿古铜喷漆工艺，实施例18与实施例1的不同之处在于铜色面漆层的厚度为40μm。

实施例19

一种仿古铜喷漆工艺，实施例19与实施例1的不同之处在于黑色浆层的厚度为10μm。

实施例20

一种仿古铜喷漆工艺，实施例20与实施例1的不同之处在于黑色浆层的厚度为20μm。

实施例21

一种仿古铜喷漆工艺，实施例21与实施例1的不同之处在于，烤箱的烘烤温度为85℃。

实施例22

一种仿古铜喷漆工艺，实施例22与实施例1的不同之处在于，烤箱的烘烤温度为100℃。

对比例

对比例1与实施例1的不同之处在于步骤二中底漆层的厚度为15μm。

对比例2与实施例1的不同之处在于步骤二中底漆层的厚度为45μm。

对比例3与实施例1的不同之处在于喷涂环境的相对湿度为80%。

对比例4与实施例1的不同之处在于喷涂环境的温度为50℃。

对比例5与实施例1的不同之处在于步骤四中铜色面漆层的厚度为15μm。

对比例6与实施例1的不同之处在于步骤四中铜色面漆层的厚度为45μm。

对比例7与实施例1的不同之处在于步骤六中黑色浆层的厚度为5μm。

对比例8与实施例1的不同之处在于步骤六中黑色浆层的厚度为25μm。

对比例9与实施例1的不同之处在于烘烤箱的烘烤温度为120℃。

对比例10与实施例1的不同之处在于不进行步骤八的操作。

对比例11

中国发明专利CN105551373A公开一种仿古铜工艺标牌的制作方法，采用上述发明专利的仿古铜拉丝工艺标牌的制作方法制作标牌，包括以下步骤：

步骤1、用360号砂纸将底板打磨平整；

步骤2、在底板上均匀的喷涂环氧底漆；

步骤3、喷涂底漆后放入80-90°C烤箱中烤制30-40分钟；

步骤4、冷却后喷涂仿铜色底漆，再放入80-90°C烤箱中烤制30-40分钟；

步骤5、冷却后喷涂拉丝仿铜色黑漆；

步骤6、待表面流平后用固定在拉丝夹装中的拉丝布进行同一方向的水磨，水磨30分钟后拉丝成型；

步骤7、拉丝后的底板表面用清水擦洗干净，待水干后喷涂亚光清漆，再入烤箱烤制5分钟后即成仿古铜色拉丝工艺标牌。

性能测试

选用多块不锈钢工件，对多块不锈钢工件的表面分别进行实施例1-22及对比例1-11的制作方法制作制作仿古铜标牌，对多块不锈钢工件进行喷漆处理后烘烤1小时后开始做以下性能测试。

1、附着力测试

（1）在整个表面的非破坏性附着力测试

测试方法：剥下约5cm长的胶带，牢牢地按压在覆盖层上，用手指或橡皮使胶带与涂层完全贴附，1～2分钟后，手持胶带一端与涂面垂直迅速撕下，拐角和锋利的边缘也必须包括在测试范围中。

所用胶带规格：宽度为25mm, 厚度为0.06±0.003mm，破坏张力≥3.5daN/cm, 破裂延长为15-30%，附着力/钢10±1N/25mm。满足这些要求的胶带如3M ref.610。

判定标准：表层上没有覆盖层被揭下来则为合格。

（2）在正交表面的破坏性附着力测试（百格测试）

测试方法：

a.用裁刀在测试样本表面划5X5个（25个）1mmX1mm的小网格，每一条划线应深及涂层的底层；

b．用毛刷将测试区域的碎片刷干净；

c．用胶带牢牢粘住被测试的小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测试区域的接触面积及力度；

d．用手抓住3M胶带一端，在垂直方向（90度）迅速扯下胶纸，同一位置进行5次相同试验；

e．观察涂层破损面积状况，进行判定。

判定标准：

a.涂层损坏（脱落）面积≦5%为合格，如>5%为不合格；

b.参照涂层附着力划格法测试的评定标准（GBT9286-1998）。

2、磨损测试

测试方法：覆盖层根据抗摩擦测试方法摩擦。

（1）用EF-74橡皮擦，用500g平均力，在被测部件表面60mm直线来往100循环。

（2）按GB/T1768-2006标准的抗摩擦测试方法，用旋转橡胶砂轮法测试。

判定标准：测试后，表面涂层被磨穿，则为不合格。

3、柔韧性测试

冲击试验：将制成的标牌，按50J的要求做冲击测试，4倍放大镜观察。

判定标准：冲击油漆表面无裂纹、皱纹、剥落为合格。

4、SR—抗溶剂测试

测试方法：在被测部件表面，用纯棉布或毛毡沾99.5%以上的酒精，用0.5KG的力，擦拭50循环。

判定标准：测试之后，覆盖层没有褪色，没有受到明显侵蚀则为合格，光泽改变是允许的。

5、硬度测试

外表面及喷涂经过下述测试后，没有剥落痕迹视为合格。

测试方法：采用2H中华硬度铅笔或其他具有标准硬度的铅笔等物，先削去木杆，再垂直研磨笔芯直至铅笔尖端磨成平面，边缘锐利为止，再按45度方向施加以1kg的力并以0.5mm/s的速度移动3cm行程，在喷涂表面上往复5回（每次刮划后铅笔要重新磨平再用），用橡皮擦去铅笔灰。

判定标准：涂膜有一道（含一道）以上出现剥落痕迹则不合格，没有剥落痕迹视为合格。

6、气候测试（老化测试）

将制成的标牌分别放置在以下的气候条件进行测试：

高温测试：+120℃，96小时, 恢复时间=2小时。

低温测试：-40℃，96小时, 恢复时间=2小时。

高温高湿测试：+60℃，90-95%RH，96小时,恢复时间=2小时。

温度冲击 ：将制成的标牌依次放置在-40℃和+85℃的环境中各1小时，并循环32次，转换时间小于3分钟。

判定标准：测试后，表面外观没有明显变化（无侵蚀、水泡、剥落等等），则为合格；

按实施例1-22及对比例1-11的制作方法制成的仿古铜标牌进行上述性能测试后得到的结果进行汇总，汇总结果如表2。

表2 按实施例1-22及对比例1-11的制作方法制成的仿古铜标牌进行性能测试后的结果汇总表。

防紫外线照射测试

将采用实施例1及对比例10的方法制成的标牌分别用紫外线耐气候箱进行试验，以25cm的距离连续照射72小时，再分别与未接受防紫外线照射测试的标牌进行对比，得到的结果为，采用实施例1的方法制成的标牌测试面无明显变色、剥漆、浮起的现象，光泽度无明显变化；采用对比例10的方法制成的标牌测试面发生明显变色、剥漆、漆层浮起的现象，漆面无光泽。

结果分析

结合表2及对比例1-11与实施例1-22的不同之处可以得到如下结论：

1、采用实施例1-16的制作方法制成的仿古铜标牌的表面漆层呈古铜色，表面光滑平整，硬度高且附着力好，可过百格测试，耐磨损性能、抗冲击性能、抗老化性能、防紫外线性能及耐腐蚀性能均较好，符合国家标准。因此，采用本发明的仿古铜喷漆工艺制成的仿古铜标牌的表面光滑平整，漆层附着力良好，使用时标牌表面的漆层不易出现脱皮现象，且漆层表面硬度较高，可提高标牌的耐磨损性能，使漆层表面不易产生刮痕。标牌表面喷涂防紫外线光油，提高了标牌的抗紫外线耐候性能，将其放置在室外或腐蚀环境中使用时，其表面不易变色或出现漆层脱落的现象，产品的使用寿命得到提高。

2、实施例1-16中底漆层的厚度范围为20μm-40μm时，底漆的附着力良好，可过百格测试；对比例1中当底漆层的厚度为15μm时，底漆层的附着力降低，不能过百格测试；对比例2当底漆层的厚度为45μm时，漆层表面出现堆漆现象。因此，当底漆层的厚度在20μm-40μm时，底漆层附着力更好，使用过程中漆层不易出现脱皮的现象，产品的使用寿命更高。

3、实施例1-16中铜色面漆的厚度在20μm-40μm的范围内时，铜色面漆层的附着力良好，可过百格测试；对比例5中铜色面漆层的厚度为15μm时，铜色面漆层的附着力降低，不能过百格测试；对比例6中铜色面漆层的厚度为45μm时，漆层表面出现堆漆现象；因此，当铜色面漆层的厚度在20μm-40μm时，铜色面漆层附着力更好，使用过程中漆层不易出现脱皮的现象，产品的使用寿命更高。

4、实施例1-16中黑色浆层的厚度在10μm-20μm的范围内时，黑色浆层的附着力良好，可过百格测试；对比例7中黑色浆层的厚度为5μm时，黑色浆层的附着力降低，不能过百格测试；对比例8中黑色浆层的厚度为25μm时，黑色浆层表面出现堆漆现象；因此，当黑色浆层的厚度在10μm-20μm时，黑色浆层附着力更好，当黑色浆层厚度过小时，黑色浆层的附着力会降低，且厚度过小黑色浆层不易覆盖铜色面漆层，进而影响后续的拉丝工艺；当黑色浆层的厚度过大时，会出现表面堆漆现象，影响产品表面的光滑平整度，且拉丝棉不易将黑色浆层擦拭掉，同样会影响拉丝效果，进而影响成品率。

5、实施例1-16中当烤箱的烘烤温度在70℃-100℃的范围内时，固化后的产品表面光滑平整，对比例9中烤箱的烘烤温度为120℃时，固化后的漆层表面出现起泡、表面漆层脱落的现象，因此，烘烤温度在70℃-100℃的范围内时，固化后的产品表面更加光滑平整，有利于下一层漆层的喷涂以及使下一层漆层更好的附着在工件上，提高成品率的同时提高使用寿命。

6、实施例1-16中当喷涂环境的相对湿度为70%以下时，喷涂的漆层附着力良好，表面光滑平整，对比例3当喷涂环境的相对湿度为80%时，喷涂时漆层表面起绉，各漆层的附着力降低，且漆层表面出现脱皮现象。因此，当喷涂环境的相对湿度为70%以下时，喷涂的漆层附着力更好，更有利于延长使用寿命。

7、对比例4中当喷涂环境的温度为50℃时，制成的工件表面出现起皮现象，漆层附着力较低，不能过百格测试，抗冲击性能和抗老化性能均较弱，漆层硬度较低，实施例1-16中当喷涂环境的温度在20-40℃时，制成的工件的的漆层的附着力及硬度更高，耐磨损性能、抗冲击性能、耐腐蚀及抗老化性能均更好。因此喷涂环境的温度在20-40℃时，喷涂到工件表面的底漆、铜色面漆和防紫外线光油不易起绉和起泡，使用一段时间后产品表面的漆层不易出现脱皮现象。当温度过低时，底漆、铜色面漆和防紫外线光油的干燥时间均会延长，进而降低生产效率；当温度过高时，底漆、铜色面漆和防紫外线光油喷到工件表面一段时间后容易起皮，降低产品的使用寿命。

8、实施例1-16中在工件表面喷涂防紫外线光油，制成的产品的防紫外线耐候性能及耐腐蚀性能良好，硬度高，对比例10中不喷涂防紫外线光油，制成的产品的的防紫外线耐候性能及耐腐蚀性能较差，产品表面易出现褪色现象，且硬度较低。因此，在工件表面喷涂防紫外线光油可增大漆层表面的硬度，提高漆层的防紫外线耐候性能及耐腐蚀性能。

综上可知，采用本发明的仿古铜喷漆工艺制成的标牌表面光滑平整、漆层附着力强、标牌表面的漆层硬度高、不容易出现起绉、脱皮、气泡等现象，且标牌防紫外线耐候能力强，耐腐蚀性能强，使用寿命高。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种仿古铜喷漆工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，工件表面前处理：对工件表面进行除油、刮原子灰和打磨处理；

步骤二，喷底漆：将底漆、固化剂和稀释剂按体积比为4-6:1:3混合并搅拌均匀，对步骤一处理过的工件表面进行喷涂后固化待用，喷涂环境的温度为20℃-40℃，相对湿度为70%以下，喷涂的底漆层的厚度为20-40μm；

步骤三，一次打磨：将步骤二中固化后的工件进行打磨修补；

步骤四，喷铜色面漆，将面漆、固化剂和稀释剂按体积比为1-3:1:1的比例混合后搅拌均匀，对步骤三处理过的工件表面进行喷涂后固化，喷涂环境的温度为20℃-40℃，相对湿度为70%以下，喷涂的铜色面漆层的厚度为20-40μm；

步骤五，二次打磨：将步骤四中固化后的工件进行打磨修补；

步骤六，喷黑色浆：将黑色浆和稀释剂按体积比为1:4-5的比例均匀混合后对步骤五处理过的工件表面进行喷涂后风干，喷涂环境的相对湿度为70%以下，喷涂的黑色浆层的厚度为10-20μm；

步骤七，拉丝做旧：用拉丝棉在产品表面擦拭出古铜纹理效果；

步骤八，喷防紫外线光油：将光油、固化剂和稀释剂混合并搅拌均匀，对步骤七处理过的工件表面进行喷涂，然后固化，即得成品，喷涂环境的温度为20℃-40℃，相对湿度为70%以下。

2.根据权利要求1所述的一种仿古铜喷漆工艺，其特征在于，所述步骤二、步骤四、步骤六和步骤八喷涂时环境的相对湿度为30%-50%。

3.根据权利要求1所述的一种仿古铜喷漆工艺，其特征在于，所述步骤二、步骤四和步骤八喷涂时环境的温度为30℃-35℃。

4.根据权利要求1所述的一种仿古铜喷漆工艺，其特征在于，所述步骤二中喷涂在工件上的底漆层的厚度为20-25μm。

5.根据权利要求1所述的一种仿古铜喷漆工艺，其特征在于，所述步骤四中喷涂在工件上的铜色面漆层的厚度为20-35μm。

6.根据权利要求1所述的一种仿古铜喷漆工艺，其特征在于，所述步骤六中喷涂在工件上的黑色浆层的厚度为10-15μm。

7.根据权利要求1所述的一种仿古铜喷漆工艺，其特征在于，所述步骤八中的光油：固化剂：稀释剂=2-3:1:2。

8.根据权利要求7所述的一种仿古铜喷漆工艺，其特征在于，所述光油：固化剂：稀释剂=2.2-2.8:1:2。