CN107931730A - 一种壳体的加工方法、壳体和移动终端 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种壳体的加工方法，包括提供壳体，壳体具有预设区域；使刀具沿着壳体的预设区域的第一预设位置切削至第二预设位置，以形成直通槽；使仿形刀具沿着第一预设位置至第二预设位置的切削路径对直通槽进行切削而获得的填充槽，以使仿形刀具切削壳体而获得的填充槽的两个槽壁具有与周面对应的斜度。本申请实施例提供的壳体的加工方法通过具有斜度的仿形刀具加工填充槽，能够更佳快速的加工出填充槽，提高了加工效率。本申请还提供了一种壳体和移动终端。

Description

一种壳体的加工方法、壳体和移动终端

技术领域

本申请涉及电子设备领域，尤其涉及一种壳体的加工方法、壳体和移动终端。

背景技术

现有的终端壳体一般在金属壳体上注塑形成有塑胶，以满足终端内部的定位、限位等设计需求。发明人使用现有的终端时，发现终端发生跌落时，壳体的塑胶部分容易与金属部分分离，影响终端的使用寿命。

发明内容

本申请提供一种壳体的加工方法、壳体和移动终端。

本申请实施例提供了一种壳体的加工方法，包括：

提供壳体，所述壳体具有预设区域，所述预设区域用于设置塑胶；

使刀具沿着所述壳体的预设区域的第一预设位置切削至第二预设位置，以形成直通槽，所述直通槽具有相对设置的两个槽壁、连接于所述两个槽壁之间的底壁，所述两个槽壁的沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的方向延伸；

使仿形刀具沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽进行切削而获得的填充槽，其中，所述仿形刀具具有第一端面、与所述第一端面邻接的周面、和位于所述第一端面和所述周面的连接处之间的刀刃，所述刀刃具有与所述周面对应的斜度，以使所述仿形刀具切削所述壳体而获得的填充槽的两个槽壁具有与所述周面对应的斜度。

本申请实施例还提供了一种壳体，所述壳体通过壳体的加工方法加工而成。

本申请实施例还提供了一种移动终端，包括壳体。

本申请实施例提供的壳体的加工方法通过具有斜度的仿形刀具加工填充槽，能够更佳快速的加工出填充槽，提高了加工效率。

本申请实施例提供的壳体和移动终端通过壳体的加工方法加工出槽壁具有斜度的填充槽，使得塑胶填充于填充槽中时，由于塑胶与填充槽的槽壁在水平方向和竖直方向皆有结合力，使得塑胶不易从预设区域脱落，提高了壳体和移动终端的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的一种壳体的加工方法的流程示意图；

图2是本申请实施例提供的另一种壳体的加工方法的流程示意图；

图3是本申请实施例提供的壳体上设置有填充槽的示意图；

图4是本申请实施例提供的壳体加工直通槽的示意图；

图5是图4中的直通槽加工成填充槽的示意图；

图6是图5中的填充槽填充塑胶的示意图；

图7是本实施例提供的一种移动终端的示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

下面将结合附图1和附图2，对本申请实施例提供的壳体的加工方法进行详细介绍。

请参见图1，是本申请实施例提供的一种壳体的加工方法的流程示意图。如图1所示，本申请实施例的方法可以包括以下步骤S101－步骤S105。

S101：提供壳体1，所述壳体1具有预设区域，所述预设区域用于设置塑胶15。

具体的，请参照图3，根据实际需求制作壳体1，可以理解的，壳体1可以为移动终端的后壳。该壳体1具有背板12和围接于背板12上的侧壁11。其中，壳体1具有外表面和内表面，外表面为壳体1暴露于空气中的表面，即用户使用移动终端时能够直接触摸到的表面；内表面的一些区域设置塑胶15，以满足移动终端的内部结构需求，其中内表面则为靠近移动终端内部的元器件比如主板、电池等的表面。

可以理解的，通过以下方式制作壳体1：将金属板材放入模具中冲压成预设形状的金属板；在数控机床上对所述预设形状的金属板进行内部结构和外部造型的加工，以获得壳体1。其中，金属板材为铝板材，将大块的铝板材切削成小块的铝板材，将裁切好的小块铝板材放入模具中进行冲压形成预设形状的金属板，可以理解的，铝板材的冲压次数可以为一次，也可以为多次连续冲压；将金属板在数控机床上进行加工，形成所需的壳体1。

其中，此步骤的壳体1需要进一步加工才能够成为移动终端作为成品时的后壳。

对应的，预设区域为壳体1设置有塑胶15的区域。其中，预设区域可以位于背板12上，还可以位于侧壁11上。

发明人通过大量的跌落实验发现，移动终端发生跌落后，侧壁11上的塑胶15容易与金属壳体1脱落，本申请实施例中以预设区域位于侧壁11上进行举例。

另外，为了便于本申请实施例的描述，以移动终端的侧面面向用户的角度为参照，在此参照下具有移动终端的一短边自另一短边延伸的Y方向，一长边自另一长边延伸的X方向，后壳(显示屏)自显示屏(后壳)延伸的Z方向。

S103：使刀具在壳体1上切削直通槽13。

具体的，请参照图3和图4，使刀具沿着所述壳体1的预设区域的第一预设位置切削至第二预设位置，以形成直通槽13，所述直通槽13具有相对设置的两个槽壁131、连接于所述两个槽壁131之间的底壁132，所述两个槽壁131的沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的方向延伸。

在一实施例中，第一预设位置自第二预设位置沿着Y方向延伸。当然，在其它实施例中，第一预设位置自第二预设位置沿着Z方向延伸。

在一实施例中，使用T型刀具在预设区域的第一预设位置切削至第二预设位置，由于第一预设位置自第二预设位置沿着Y方向延伸，故T型刀具在预设区域切削出沿着Y方向的长条状的直通槽13。

该直通槽13具有四个槽壁131和一个底壁132。其中，两个槽壁131沿着Z方向相对设置，两个槽壁131沿着Y方向相对设置。由于直通槽13沿着Y方向的槽壁131的延伸长度较长即设置于该两个槽壁131上的塑胶15较多，故本申请实施例主要对沿着Y方向的槽壁131进行后续加工。若本申请实施例无特殊说明，否则本申请实施例中所提及的槽壁131皆为沿着厚度方向的槽壁131。

该条形的直通槽13的数量根据实际所需而定。本申请实施例中一个直通槽13为例进行说明。

S105：使仿形刀具2对直通槽13切削而获得填充槽14。

具体的，请参照图5和图6，使仿形刀具2沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽13进行切削而获得的填充槽14，其中，所述仿形刀具2具有第一端面、与所述第一端面邻接的周面、和位于所述第一端面和所述周面的连接处之间的刀刃，所述刀刃具有与所述周面对应的斜度，以使所述仿形刀具2切削所述壳体1而获得的填充槽14的两个槽壁131具有与所述周面对应的斜度。

该仿形刀具2的刀刃具有斜度。故在加工出具有斜度的槽时无需在切削过程中不断调整刀具与壳体1之间的相对角度以切削出具有斜度的槽，直接将该仿形刀具2的刀刃抵接于直通孔的槽壁131上，即可使得槽壁131具有与刀刃的斜度相同的斜面，提高了壳体1的加工效率。

可以理解的，所述刀刃的周长沿着远离所述第一端面的方向逐渐变小，从而使得仿形刀具2的刀刃靠近第一端面的周面为仿形刀具2最大的端面。对应的，通过仿形刀具2加工而得的填充槽14的两个之间的距离沿着填充槽14的底壁132自填充槽14的开口的方向逐渐变小。如此结构的填充槽14在填充满塑胶15后，由于填充槽14的开口较小，填充槽14中的塑胶15不易从填充槽14中脱落，进一步提高通过该壳体的加工方法而成的壳体1和使用该壳体1的移动终端的可靠性。当然，在其它实施例中，所述刀刃的周长沿着远离所述第一端面的方向逐渐变大。

在一些实施例中，该仿形刀具2的刀刃沿着X方向的尺寸大于或等于直通槽13的槽壁131沿着X方向的尺寸。仿形刀具2伸入直通槽13后沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽13进行一次切削即可获得具有斜度的填充槽14。

在一些实施例中，该仿形刀具2的刀刃沿着X方向的尺寸小于直通槽13的槽壁131沿着X方向的尺寸。仿形刀具2伸入直通槽13后沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽13进行多次切削即可获得具有斜度的填充槽14。其中，仿形刀具2在切削完一次，必须沿着水平方向移动再进行切削，如此重复切削。

本申请实施例对仿形刀具2通过沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径的具体走刀路径进行重点描述。

在一些实施例中，若所述直通槽13的开口大于或等于所述第一端面，则：

使仿形刀具2的刀刃抵靠于所述直通槽13的一个槽壁131上并沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽13的一个槽壁131进行切削，以使所述直通槽13的一个槽壁131具有斜度；

使所述仿形刀具2的刀刃朝着靠近所述直通槽13的另一个槽壁131移动直至所述仿形刀具2的刀刃抵靠于所述直通槽13的另一个槽壁131上，并使所述仿形刀具2沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽13的另一个槽壁131进行切削，以使所述直通槽13的另一个槽壁131具有斜度，以获得填充槽14。

其中，由于直通槽13的开口大于或等于第一端面，故仿形刀具2沿着X方向能够直接穿过直通槽13的开口直至靠近直通槽13的底壁132，使仿形刀具2沿着Z方向运动以靠近直通槽13的一个槽壁131，在仿形刀具2的刀刃抵靠于该槽壁131后，使仿形刀具2沿着Y方向对该槽壁131进行切削即可使得切削出来的槽壁131具有与刀刃的斜度对应的斜面。

在使得其中一个槽壁131具有斜面后，使得仿形刀具2沿着Z方向运动以靠近直通槽13的另一个槽壁131，在仿形刀具2的刀刃抵靠于该槽壁131后，使仿形刀具2沿着Y方向对该槽壁131进行切削即可使得切削出来的槽壁131具有与刀刃的斜度对应的斜面。

如此，则获得两个槽壁141皆为斜面、底壁142为平面的填充槽14。

该壳体的加工方法的适用性更强。

在一些实施例中，若所述直通槽13的开口小于所述第一端面，则：

使所述仿形刀具2伸入所述直通槽13中，并使所述仿形刀具2的刀刃同时抵靠于所述直通槽13的两个槽壁131上；

使所述仿形刀具2沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽13的两个槽壁131进行切削，以使所述直通槽13的两个槽壁131具有斜度，以获得填充槽14。

其中，由于直通槽13的开口小于第一端面，故仿形刀具2沿着X方向移动自直通槽13的底壁132的过程中，会对直通槽13接触到仿形刀具2的刀刃部分进行切削。

在仿形刀具2靠近直通槽13的底壁132后，直通槽13的两个槽壁131与仿形刀具2紧密接触，随着仿形刀具2沿着Y方向移动，即可对对直通槽13的两个槽壁131进行切削，使得切削出来的两个槽壁141具有与刀刃的斜度对应的斜面，一次性获得填充槽14，加工更为快速。

该壳体的加工方法的加工效率更高。

本申请实施例提供的壳体的加工方法通过具有斜度的仿形刀具2加工填充槽14，能够更佳快速的加工出填充槽14，提高了加工效率。

请参见图2，是本申请实施例提供的另一种壳体的加工方法的流程示意图。如图2所示，本申请实施例的方法可以包括以下步骤S201－步骤S207。

S201：提供壳体1，所述壳体1具有预设区域，所述预设区域用于设置塑胶15。

具体的，请参照图3，根据实际需求制作壳体1，可以理解的，壳体1可以为移动终端的后壳。该壳体1具有背板12和围接于背板12上的侧壁11。其中，壳体1具有外表面和内表面，外表面为壳体1暴露于空气中的表面，即用户使用移动终端时能够直接触摸到的表面；内表面的一些区域设置塑胶15，以满足移动终端的内部结构需求，其中内表面则为靠近移动终端内部的元器件比如主板、电池等的表面。

可以理解的，通过以下方式制作壳体1：将金属板材放入模具中冲压成预设形状的金属板；在数控机床上对所述预设形状的金属板进行内部结构和外部造型的加工，以获得壳体1。其中，金属板材为铝板材，将大块的铝板材切削成小块的铝板材，将裁切好的小块铝板材放入模具中进行冲压形成预设形状的金属板，可以理解的，铝板材的冲压次数可以为一次，也可以为多次连续冲压；将金属板在数控机床上进行加工，形成所需的壳体1。

其中，此步骤的壳体1需要进一步加工才能够成为移动终端作为成品时的后壳。

对应的，预设区域为壳体1设置有塑胶15的区域。其中，预设区域可以位于背板12上，还可以位于侧壁11上。

发明人通过大量的跌落实验发现，移动终端发生跌落后，侧壁11上的塑胶15容易与金属壳体1脱落，本申请实施例中以预设区域位于侧壁11上进行举例。

另外，为了便于本申请实施例的描述，以移动终端的侧面面向用户的角度为参照，在此参照下具有移动终端的一短边自另一短边延伸的Y方向，一长边自另一长边延伸的X方向，后壳(显示屏)自显示屏(后壳)延伸的Z方向。

S203：使刀具在壳体1上切削直通槽13。

具体的，请参照图3和图4，使刀具沿着所述壳体1的预设区域的第一预设位置切削至第二预设位置，以形成直通槽13，所述直通槽13具有相对设置的两个槽壁131、连接于所述两个槽壁131之间的底壁132，所述两个槽壁131的沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的方向延伸。

在一实施例中，第一预设位置自第二预设位置沿着Y方向延伸。当然，在其它实施例中，第一预设位置自第二预设位置沿着Z方向延伸。

在一实施例中，使用T型刀具在预设区域的第一预设位置切削至第二预设位置，由于第一预设位置自第二预设位置沿着Y方向延伸，故T型刀具在预设区域切削出沿着Y方向的长条状的直通槽13。

该直通槽13具有四个槽壁131和一个底壁132。其中，两个槽壁131沿着Z方向相对设置，两个槽壁131沿着Y方向相对设置。由于直通槽13沿着Y方向的槽壁131的延伸长度较长即设置于该两个槽壁131上的塑胶15较多，故本申请实施例主要对沿着Y方向的槽壁131进行后续加工。若本申请实施例无特殊说明，否则本申请实施例中所提及的槽壁131皆为沿着厚度方向的槽壁131。

该条形的直通槽13的数量根据实际所需而定。本申请实施例中一个直通槽13为例进行说明。

S205：使仿形刀具2对直通槽13切削而获得填充槽14。

具体的，请参照图5和图6，使仿形刀具2沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽13进行切削而获得的填充槽14，其中，所述仿形刀具2具有第一端面、与所述第一端面邻接的周面、和位于所述第一端面和所述周面的连接处之间的刀刃，所述刀刃具有与所述周面对应的斜度，以使所述仿形刀具2切削所述壳体1而获得的填充槽14的两个槽壁141具有与所述周面对应的斜度。

该仿形刀具2的刀刃具有斜度。故在加工出具有斜度的槽时无需在切削过程中不断调整刀具与壳体1之间的相对角度以切削出具有斜度的槽，直接将该仿形刀具2的刀刃抵接于直通孔的槽壁131上，即可使得槽壁131具有与刀刃的斜度相同的斜面，提高了壳体1的加工效率。

可以理解的，所述刀刃的周长沿着远离所述第一端面的方向逐渐变小，从而使得仿形刀具2的刀刃靠近第一端面的周面为仿形刀具2最大的端面。对应的，通过仿形刀具2加工而得的填充槽14的两个之间的距离沿着填充槽14的底壁132自填充槽14的开口的方向逐渐变小。如此结构的填充槽14在填充满塑胶15后，由于填充槽14的开口较小，填充槽14中的塑胶15不易从填充槽14中脱落，进一步提高通过该壳体的加工方法而成的壳体1和使用该壳体1的移动终端的可靠性。当然，在其它实施例中，所述刀刃的周长沿着远离所述第一端面的方向逐渐变大。

在一些实施例中，该仿形刀具2的刀刃沿着X方向的尺寸大于或等于直通槽13的槽壁131沿着X方向的尺寸。仿形刀具2伸入直通槽13后沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽13进行一次切削即可获得具有斜度的填充槽14。

在一些实施例中，该仿形刀具2的刀刃沿着X方向的尺寸小于直通槽13的槽壁131沿着X方向的尺寸。仿形刀具2伸入直通槽13后沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽13进行多次切削即可获得具有斜度的填充槽14。其中，仿形刀具2在切削完一次，必须沿着水平方向移动再进行切削，如此重复切削。

本申请实施例对仿形刀具2通过沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径的具体走刀路径进行重点描述。

在一些实施例中，若所述直通槽13的开口大于或等于所述第一端面，则：

使仿形刀具2的刀刃抵靠于所述直通槽13的一个槽壁131上并沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽13的一个槽壁131进行切削，以使所述直通槽13的一个槽壁131具有斜度；

使所述仿形刀具2的刀刃朝着靠近所述直通槽13的另一个槽壁131移动直至所述仿形刀具2的刀刃抵靠于所述直通槽13的另一个槽壁131上，并使所述仿形刀具2沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽13的另一个槽壁131进行切削，以使所述直通槽13的另一个槽壁131具有斜度，以获得填充槽14。

其中，由于直通槽13的开口大于或等于第一端面，故仿形刀具2沿着X方向能够直接穿过直通槽13的开口直至靠近直通槽13的底壁132，使仿形刀具2沿着Z方向运动以靠近直通槽13的一个槽壁131，在仿形刀具2的刀刃抵靠于该槽壁131后，使仿形刀具2沿着Y方向对该槽壁131进行切削即可使得切削出来的槽壁131具有与刀刃的斜度对应的斜面。

在使得其中一个槽壁131具有斜面后，使得仿形刀具2沿着Z方向运动以靠近直通槽13的另一个槽壁131，在仿形刀具2的刀刃抵靠于该槽壁131后，使仿形刀具2沿着Y方向对该槽壁131进行切削即可使得切削出来的槽壁141具有与刀刃的斜度对应的斜面。

如此，则获得两个槽壁141皆为斜面的填充槽14。

该壳体的加工方法的适用性更强。

在一些实施例中，若所述直通槽13的开口小于所述第一端面，则：

使所述仿形刀具2伸入所述直通槽13中，并使所述仿形刀具2的刀刃同时抵靠于所述直通槽13的两个槽壁131上；

使所述仿形刀具2沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽13的两个槽壁131进行切削，以使所述直通槽13的两个槽壁131具有斜度，以获得填充槽14。

其中，由于直通槽13的开口小于第一端面，故仿形刀具2沿着X方向移动自直通槽13的底壁132的过程中，会对直通槽13接触到仿形刀具2的刀刃部分进行切削。

在仿形刀具2靠近直通槽13的底壁132后，直通槽13的两个槽壁131与仿形刀具2紧密接触，随着仿形刀具2沿着Y方向移动，即可对对直通槽13的两个槽壁131进行切削，使得切削出来的两个槽壁131具有与刀刃的斜度对应的斜面，一次性获得填充槽14，加工更为快速。

该壳体的加工方法的加工效率更高。

本申请实施例提供的壳体的加工方法通过具有斜度的仿形刀具2加工填充槽14，能够更佳快速的加工出填充槽14，提高了加工效率。

S207：将塑胶15填充于所述预设区域。

具体的，所述预设区域包括所述填充槽14的开口所在的第一区域和包围所述第一区域的第二区域。

可以理解的，请参照图6，将塑胶15填充于所述填充槽14中直至所述塑胶15自所述第一区域溢流至所述第二区域。

通过注塑成型的方式在预设区域中进行注塑，以将塑胶15填充于所述预设区域。

其中，将塑胶15先填充于填充槽14中直至塑胶15从填充槽14中溢流出来，流到第二区域上，才停止注塑成型。先对填充槽14进行填充，使得流动性较佳的塑胶15会先填充于填充槽14中，进一步保证了塑胶15与填充槽14的结合力。

本申请实施例提供的壳体的加工方法通过具有斜度的仿形刀具2加工填充槽14，能够更佳快速的加工出填充槽14，提高了加工效率。

本申请实施例提供的壳体的加工方法还通过在填充槽14中填充塑胶15，以使得塑胶15与填充槽14的槽壁141在水平方向和竖直方向皆有结合力，使得塑胶15不易从预设区域脱落，提高了壳体1和移动终端的可靠性。

下面将结合附图7，对本申请实施例提供的移动终端100进行详细介绍。需要说明的是，附图7所示的移动终端100的壳体1通过本申请图1或图2所示实施例的方法制造而成，为了便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的部分，具体技术细节未揭示的，请参照本申请图1或图2所示的实施例。

请参照图7，本申请实施例涉及的移动终端100可以是任何具备通信和存储功能的设备，例如：平板电脑、手机、电子阅读器、遥控器、个人计算机(Personal Computer，PC)、笔记本电脑、车载设备、网络电视、可穿戴设备等具有网络功能的智能设备。

移动终端包括壳体1。在本实施例中，壳体1为移动终端的后壳。壳体1由信号屏蔽材料制成，可以理解的，信号屏蔽材料为金属，本实施例中，壳体1的材质为铝。

可以理解的，请参照图2至图6，壳体1具有背板12和围接于背板12上的侧壁11。其中，壳体1具有外表面和内表面，外表面为壳体1暴露于空气中的表面，即用户使用移动终端时能够直接触摸到的表面；内表面的一些区域设置塑胶15，以满足移动终端的内部结构需求，其中内表面则为靠近移动终端内部的元器件比如主板、电池等的表面。

壳体1具有预设区域，预设区域为壳体1设置有塑胶15的区域。其中，预设区域可以位于背板12上，还可以位于侧壁11上。

发明人通过大量的跌落实验发现，移动终端发生跌落后，侧壁11上的塑胶15容易与金属壳体1脱落，本申请实施例中以预设区域位于侧壁11上进行举例。

预设区域设置有填充槽14。填充槽14的形状请参照图1和图2中所示的实施例的描述。

预设区域所述预设区域包括所述填充槽14的开口所在的第一区域和包围所述第一区域的第二区域，所述第一区域和所述第二区域皆设置有塑胶15。

本申请实施例提供的壳体1和移动终端通过壳体的加工方法加工出槽壁131具有斜度的填充槽14，使得塑胶15填充于填充槽14中时，由于塑胶15与填充槽14的槽壁131在水平方向和竖直方向皆有结合力，使得塑胶15不易从预设区域脱落，提高了壳体1和移动终端的可靠性。

本申请实施例的模块或单元可以根据实际需求组合或拆分。

以上是本申请实施例的实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请实施例原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种壳体的加工方法，其特征在于，包括：

提供壳体，所述壳体具有预设区域，所述预设区域用于设置塑胶；

使刀具沿着所述壳体的预设区域的第一预设位置切削至第二预设位置，以形成直通槽，所述直通槽具有相对设置的两个槽壁、连接于所述两个槽壁之间的底壁，所述两个槽壁的沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的方向延伸；

使仿形刀具沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽进行切削而获得的填充槽，其中，所述仿形刀具具有第一端面、与所述第一端面邻接的周面、和位于所述第一端面和所述周面的连接处之间的刀刃，所述刀刃具有与所述周面对应的斜度，以使所述仿形刀具切削所述壳体而获得的填充槽的两个槽壁具有与所述周面对应的斜度。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述使仿形刀具沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽进行切削的步骤后，所述方法还包括：

将塑胶填充于所述预设区域。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述预设区域包括所述填充槽的开口所在的第一区域和包围所述第一区域的第二区域，所述将塑胶填充于所述预设区域的步骤中，包括：

将塑胶填充于所述填充槽中直至所述塑胶自所述第一区域溢流至所述第二区域。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述刀刃的周长沿着远离所述第一端面的方向逐渐变小。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述直通槽的开口大于或等于所述第一端面，所述使仿形刀具沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽进行切削的步骤中，包括：

使仿形刀具的刀刃抵靠于所述直通槽的一个槽壁上并沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽的一个槽壁进行切削，以使所述直通槽的一个槽壁具有斜度；

使所述仿形刀具的刀刃朝着靠近所述直通槽的另一个槽壁移动直至所述仿形刀具的刀刃抵靠于所述直通槽的另一个槽壁上，并使所述仿形刀具沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽的另一个槽壁进行切削，以使所述直通槽的另一个槽壁具有斜度，以获得填充槽。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述直通槽的开口小于所述第一端面，所述使仿形刀具沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽进行切削的步骤中，包括：

使所述仿形刀具伸入所述直通槽中，并使所述仿形刀具的刀刃同时抵靠于所述直通槽的两个槽壁上；

使所述仿形刀具沿着所述第一预设位置至所述第二预设位置的切削路径对所述直通槽的两个槽壁进行切削，以使所述直通槽的两个槽壁具有斜度，以获得填充槽。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述壳体为移动终端的后壳。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述预设区域位于所述后壳的侧壁上。

9.一种壳体，其特征在于，所述壳体通过权利要求1至8任意一项所述的壳体的加工方法加工而成。

10.一种移动终端，其特征在于，包括权利要求9所述的壳体。