CN107906544B - 一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，步骤1‑1：烘干过程中，红外烘干装置对工件进行辅助烘干，烘干室内的废气在换气设备的作用下，先经过过滤装置，将废气中的漆雾颗粒拦截下来；步骤1‑2：对经过过滤装置的废气进行冷冻干燥处理，将废气中的水分去除，得到干燥废气；步骤1‑3：干燥废气作为循环气，在换气设备的作用下回到烘干室内；步骤1‑4：从循环气流抽取少部分循环气进行催化燃烧分解，并将得到的高温燃烧废气进行热交换，完成热交换后的燃烧废气直接排放到大气中。本发明采用上述方法，能够对废气进行尽可能彻底地处理，最大限度降低排放总量，提高资源利用率，做到真正的节能环保。

Description

一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法
技术领域
本发明属于喷漆烤漆技术领域，具体涉及一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法。
背景技术
喷漆烤漆工艺涉及家具、航空、汽车、船舶、集装箱、五金电器、电子行业等，现有的喷漆烤漆工艺一般在烤漆房内完成，喷漆烤漆过程中会产生大量的漆雾、有机挥发性气体等废气。
现有处理烤漆房内废气一般是通过过滤方式将废气中的颗粒物滤除掉，但是仍然残留很多有害成分就直接排出，有些甚至将烤漆房内废气直接排出而不做任何处理，严重影响周围的生活环境以及大气环境。
现在也有将废气催化燃烧的工艺，大都是将燃烧后的气体直接排放到大气中，以达到净化废气的作用，这种方式虽然能够改善废气，但是不断地释放废气又不断地补入空气，不仅造成热量资源的浪费而能耗巨大，而且排放总量也很大，这些环保工艺不仅不节能甚至还高耗能，无法实现绿色可持续发展目标。
发明内容
本发明的目的在于提供一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，解决现有喷漆烤漆工艺中，尤其是烘干阶段，不仅对废气的处理不彻底、不完全，造成极大的环境污染，而且大量的热能并没有得到有效的利用，造成极大的资源浪费的问题，真正实现超低浓度同时又超低总量的排放，排放总量仅为常规环保工艺合格排放的10%甚至更少，并把本要放弃的热能回收循环利用，做到了节能环保。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案实现：
一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，包括以下具体步骤：
步骤1-1：烘干过程中，红外烘干装置对工件进行辅助烘干，烘干室内的废气在换气设备的作用下，先经过过滤装置，将废气中的漆雾颗粒拦截下来；
步骤1-2：对经过过滤装置的废气进行冷冻干燥处理，将废气中的水分去除，得到干燥废气；
步骤1-3：干燥废气作为循环气，在换气设备的作用下回到烘干室内；
步骤1-4：循环步骤1-1、步骤1-2、步骤1-3，直至循环气中的有机挥发性气体浓度低于爆炸下限25%且达到理想催化燃烧水平时，从循环气流抽取少部分循环气进行催化燃烧分解，并将得到的高温燃烧废气进行热交换，完成热交换后的燃烧废气直接排放到大气中；
步骤1-5：循环步骤1-1~步骤1-4，直至工件完成烘干且循环气体最后为洁净气体，烘干工艺结束。
进一步地，作为优选技术方案，所述步骤1-4的具体过程为：
步骤1-4-1：当循环气中的有机挥发性气体浓度低于爆炸下限25%且达到理想催化燃烧水平时，从循环气流抽取少部分循环气，并将其送入催化加热器并加热至可催化分解温度；
步骤1-4-2：将加热后的废气送至催化燃烧分解器内，废气经催化燃烧分解后，得到有害物质已被分解的高温燃烧废气；
步骤1-4-3：将高温燃烧废气与未参与催化燃烧分解的循环气进行热交换，循环气经换热升温后通过换气设备送回至烘干室内，为工件的烘干提供热量；高温燃烧废气与循环气流换热降温后，排放到大气中。
进一步地，作为优选技术方案，所述高温燃烧废气与循环气流换热降温后，再经冷冻干燥装置析出液态水，得到常温燃烧废气，最后将常温燃烧废气送入吸附装置吸附残余有机挥发性气体达标后排放到大气中。
进一步地，作为优选技术方案，还包括脱附步骤，所述脱附步骤的具体过程为：
步骤1-6-1：在烘干过程中，从大气中抽取干净空气，经脱附加热装置加热至可脱附温度后；
步骤1-6-2：将加热后的干净空气送入吸附装置的某个或某些需要脱附的吸附单元，脱附得到的高浓度有机挥发性废气；
步骤1-6-3：对高浓度有机挥发性废气催化加热至可催化分解温度，并送入催化燃烧分解装置中；
步骤1-6-4：高浓度有机挥发性废气在催化燃烧分解装置中完成催化燃烧分解，并得到高温燃烧废气；
步骤1-6-5：高温燃烧废气与参与脱附的干净气体进行热交换，参与脱附的干净气体经换热升温后直接送入吸附装置中进行脱附，或者参与脱附的干净气体经换热升温后再经脱附加热装置进一步加热后送入吸附装置中进行脱附；高温燃烧废气经换热降温后排放到大气中。
进一步地，作为优选技术方案，所述高温燃烧废气与参与脱附的干净气体进行换热降温后，再经冷冻干燥装置析出液态水，得到常温燃烧废气，最后将常温燃烧废气送入吸附装置吸附残余有机挥发性气体达标后排放到大气中。
进一步地，作为优选技术方案，所述高温燃烧废气与参与脱附的干净气体进行换热降温后，再与循环气进行热交换，循环气经换热升温后通过换气设备送回至烘干室内，为工件的烘干提供热量；高温燃烧废气经两次换热降温后，排放到大气中。
进一步地，作为优选技术方案，所述高温燃烧废气经两次换热降温后，再经冷冻干燥装置析出液态水，得到常温燃烧废气，最后将常温燃烧废气送入吸附装置吸附残余有机挥发性气体达标后排放到大气中。
进一步地，作为优选技术方案，还包括再生步骤，所述再生步骤的具体过程为：
步骤3-7-1：吸附装置中的吸附剂完成脱附后，抽取室外干净空气并送入吸附装置内完成脱附的某个或某些吸附单元；
步骤3-7-2：吸附单元内的吸附剂在干净空气的作用下降温至常温并得到再生。
进一步地，作为优选技术方案，所述吸附装置包括多个独立吸附、独立脱附的吸附单元，吸附剂为高效分子筛。
进一步地，作为优选技术方案，烘干室内的压力平衡通过补气阀、排气阀、压力传感器以及开关控制器来自动实现，当打开排气阀排出室内洁净空气时，压力传感器检测到烘干室内的压力失衡，通过开关控制器打开补气阀，补入与排气量相等的室外空气，烘干室达到压力平衡后，补气阀和排气阀自动关闭；当打开补气阀补入室外空气时，压力传感器检测到烘干室内的压力失衡，通过开关控制器打开排气阀，排出与补气量相等的室内洁净空气，烘干室达到压力平衡后，补气阀和排气阀自动关闭。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
（1）本发明采用将高浓度废气进行直接催化燃烧分解的方式，不仅实现了对废气中有机挥发性气体的处理，而且将高温燃烧废气与循环气进行热交换，循环气换热升温后为烘干室提供热量，而高温燃烧废气经换热降温后再经冷冻干燥降温后送入吸附装置中，经吸附后排到大气中，这样，不仅达到了为烘干室提供热量、提高烘干效率、提高资源利用率的目的，而且对燃烧废气进行了再次吸附，将催化燃烧分解不完全可能导致残留的有机挥发性气体或者其他有害物质做了进一步去除，从而确保最低水平的排放。
（2）本发明通过脱附的方式将吸附装置吸附的有机挥发性气体析出，然后对有机挥发性气体进行催化燃烧分解，从而实现了对有机挥发性气体尽可能彻底的去除，同时使吸附装置能够持续性地提供吸附能力，确保整个工艺持续、高效地进行，并且采用催化燃烧分解废气，在处理废气的基础上，将能耗降低到较低的水平。
（3）本发明不仅对烘干过程中产生的废气实现了全密闭式净化处理，实现了废气的循环处理、洁净空气的循环利用，避免了室内漆雾等杂质气体或者单纯引入室外空气对工件造成污染的情况发生，同时，对有机挥发性气体进行催化燃烧分解，释放大量的热量，并将释放的热量用于相关热交换，实现了废气的尽可能彻底处理的同时，更实现了资源的最大化利用，降低了能耗，真正做到了节能环保。
（4）本发明采用冷冻处理方式对废气进行处理，废气一方面在冷冻干燥装置的冷冻端的作用下，通过冷冻低温处理，使废气中的水分与有机挥发性气体很好地实现了分离，得到饱和液态水和低温干燥废气，饱和液态水可直接排出，从而能够尽可能彻底地去除掉废气中夹带的水分，避免整个循环气中的水分影响喷漆作业以及流平、烘干效果，更能避免吸附装置因为吸水性而降低吸附效率，这是现有工艺无法比拟的。
（5）本发明在烘干阶段将低浓度废气采用内循环方式逐渐提高至高浓度废气，再逐步就地低温催化燃烧排放，并将燃烧热能通过热交换方式回收用于烘干；本发明相较传统工艺，有效解决吸附装置吸附较高温度烘干废气效率较低的技术难题，也直接减少吸附装置在烘干阶段的吸附总量，确保吸附装置在其他阶段的有效使用。
附图说明
图1为本发明的烘干阶段废气直接催化燃烧分解的工艺流程示意图；
图2为本发明的烘干阶段脱附催化燃烧分解的工艺流程示意图；
图3为本发明的烘干阶段中脱附与废气燃烧的工艺流程图；
图4为本发明的烘干阶段中脱附再生的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例：
如图1所示，本实施例所述的一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，包括以下具体步骤：
步骤1-1：烘干过程中，红外烘干装置对工件进行辅助烘干，烘干室内的废气在换气设备的作用下，先经过过滤装置，将废气中的漆雾颗粒拦截下来；
步骤1-2：对经过过滤装置的废气进行冷冻干燥处理，将废气中的水分去除，得到干燥废气；
步骤1-3：干燥废气作为循环气，在换气设备的作用下回到烘干室内；
步骤1-4：循环步骤1-1、步骤1-2、步骤1-3，直至循环气中的废气浓度低于爆炸下限25%且达到理想催化燃烧水平时，从循环气流抽取少部分循环气进行催化燃烧分解，并将得到的高温燃烧废气进行热交换，完成热交换后的燃烧废气直接排放到大气中；
步骤1-5：循环步骤1-1~步骤1-4，直至工件完成烘干且循环气体最后为洁净气体，烘干工艺结束。
上述方法中，通过步骤1-1、步骤1-2、步骤1-3实现气体内循环，不仅实现了对废气中漆雾颗粒的去除，而且采用冷冻干燥处理将废气中的水分去除，同时将整个循环气的浓度由低浓度提高到一个具有燃烧价值的水平上，且低于有机挥发性气体的爆炸浓度下限25%，使有机挥发性气体的催化燃烧安全可靠，一般当废气中有机挥发性气体浓度在5000mg/立方米及以上时，具有较高的燃烧价值，并释放相对可观的热量，本实施例通过采用直接就地对废气进行低温催化燃烧分解，并将燃烧热能通过热交换方式回收用于烘干；本发明相较传统工艺，尤其是在水性漆喷涂作业中，通过采用冷冻干燥的方式将废气中的水分去除掉，为气体循环烘干创造了条件，极大的有利于提高烘干效率，同时也有效解决了吸附装置吸附较高温度的烘干废气时效率较低的技术难题，也直接减少吸附装置在烘干阶段的吸附总量，确保吸附装置在其他阶段的有效使用。
采用上述冷冻处理方式，废气一方面在冷冻干燥装置的冷冻端的作用下，通过冷冻低温处理，使废气中的水分与有机挥发性气体很好地实现了分离，得到饱和液态水和低温干燥废气，饱和液态水可直接排出，从而能够相对彻底地去除掉废气中夹带的水分，尤其对于水性漆作业，本实施例通过将冷冻干燥应用于本发明中，很好地带走了室内的水分并予以去除，为实现气体循环利用创造了条件，避免整个循环气中的水分影响喷漆作业以及流平、烘干效果，这是现有工艺无法比拟的；另一方面，低温干燥废气与冷冻干燥装置的散热端进行热交换，恢复至室温，便于将其直接送入吸附装置中，这样实现了热能的有效利用。
上述方法中，通过将高温燃烧废气进行热交换，比如与循环气进行热交换，循环气回到烘干室内为烘干提供热量，提高废气处理过程中的热能利用率。
可以理解的是，为了保证压力平衡，当室内排出一部分干净气体的同时，补入等量的室外空气，或者当室内引入一部分室外新鲜空气的同时，需要排出等量的室内洁净气体，从而确保室内压力平衡，可设置相应的排气阀、补气阀以及压力传感器来实现自动控制，当需要排气时，打开排气阀排气后，传感器检测到室内压力失衡，然后迅速打开补气阀，当补入的室外空气使室内压力平衡后，自动关闭补气阀；同理，当需要补气时，打开补气阀补气后，传感器检测到室内压力失衡，然后迅速打开排气阀，当排出的室内洁净空气使室内压力平衡后，自动关闭排气阀。
以有机挥发性气体浓度为60mg/立方米左右的废气从烟囱算合格排放为例。上述用于压力平衡的补气气量仅为循环气流量的1/400到1/200，假如1小时的循环气流量为18000立方米，那么抽取来直接催化燃烧的气体量为45至90立方米左右，也就是说，相对于循环气总量来说，每次补充或者排出的气体都极少，其经吸附后合格排放的等量气体中有机挥发性气体总量最多只有0.0054kg。而传统的喷涂工艺，均是大量抽取室外气体来冲淡喷漆废气，按每小时18000立方米废气排放算，一个小时排放的有机挥发性气体总量仍有1.08kg。本发明不仅对废气中的有机挥发性气体进行了吸附处理，同时还进行低温催化燃烧分解，将废气中的有机挥发性气体含量降到了非常低的水平，通过本发明处理后排出的气体中，有机挥发性气体含量远远小于现有的工艺，排放总量则更低。
为了更好地实现废气分解及热能利用，本实施例将上述步骤1-4做了进一步细化处理，具体为：
步骤1-4-1：当循环气中的有机挥发性气体浓度低于爆炸下限25%且达到理想催化燃烧水平时，从循环气流抽取少部分循环气，并将其送入催化加热器并加热至可催化分解温度；
步骤1-4-2：将加热后的废气送至催化燃烧分解器内，废气经催化燃烧分解后，得到有害物质已被分解的高温燃烧废气；
步骤1-4-3：将高温燃烧废气与未参与催化燃烧分解的循环气进行热交换，循环气经换热升温后通过换气设备送回至烘干室内，为工件的烘干提供热量；高温燃烧废气与循环气流换热降温后，排放到大气中。
由于有机挥发性气体在催化燃烧分解过程中，催化燃烧分解的时间、催化分解温度、催化气量等都可能影响催化燃烧分解的彻底性，如果催化燃烧分解不彻底，则还可能导致高温燃烧废气中还残留有有机挥发性气体或者其他有害产物，为此，本发明在高温燃烧废气与循环气流换热降温后，再经冷冻干燥装置析出液态水，得到常温燃烧废气，最后将常温燃烧废气送入吸附装置吸附残余有机挥发性气体达标后排放到大气中，通过吸附装置，使最终排放到大气中的有害物质的含量降低至最低水平，而高温燃烧废气经冷冻干燥装置冷冻干燥处理后，得到的常温燃烧废气，同时冷冻干燥装置的散热端由于温度较高，还可与循环气进行热交换，进一步提高热能利用率。
如图2所示，在本发明中，由于喷漆烤漆工艺还涉及喷涂、流平（或晾干），吸附装置在喷涂、流平过程中已经吸附了不少有机挥发性气体，再加上烘干阶段的废气吸附，因此，吸附装置的吸附剂很有可能已经处于饱和或者接近饱和状态，为了不影响吸附剂的吸附效率以及吸附剂的下一次使用，本发明增加了一个在线脱附工艺，具体过程为：
步骤1-6-1：在烘干过程中，从大气中抽取干净空气，经脱附加热装置加热至可脱附温度后；
步骤1-6-2：将加热后的干净空气送入吸附装置的某个或某些需要脱附的吸附单元，脱附得到的高浓度有机挥发性废气；
步骤1-6-3：对高浓度有机挥发性废气催化加热至可催化分解温度，并送入催化燃烧分解装置中；
步骤1-6-4：高浓度有机挥发性废气在催化燃烧分解装置中完成催化燃烧分解，并得到高温燃烧废气；
步骤1-6-5：高温燃烧废气与参与脱附的干净气体进行热交换，参与脱附的干净气体经换热升温后直接送入吸附装置中进行脱附，或者参与脱附的干净气体经换热升温后再经脱附加热装置进一步加热后送入吸附装置中进行脱附；高温燃烧废气经换热降温后排放到大气中。
上述脱附工艺中，通过脱附将吸附装置吸附的有机挥发性气体解析出，然后对有机挥发性气体进行催化燃烧分解，从而实现了对有机挥发性气体的尽可能彻底地清除，同时使吸附装置能够持续性地提供吸附能力，确保整个工艺持续、高效地进行。另外，为了实现节能，本实施例采用低温催化加热将高浓度有机挥发性气体加热至可催化燃烧温度，催化温度为350℃以上，而传统燃烧的温度在600℃甚至700℃以上，然后送入到催化燃烧器中分解，得到有机挥发性气体已被分解的高温燃烧废气，并伴随着大量的热量释放，高温燃烧废气的温度在450℃以上，能让催化燃烧器持续维持低温自燃分解，以减小催化加热装置加热耗电；高温燃烧废气并不直接排放或者与循环气换热，而是先与脱附气体进行热交换，由于脱附气体需要的温度为200℃左右，而高温燃烧废气的温度在450℃以上，因此，当高温燃烧废气形成后，当热交换效率足够高时，参与脱附的干净空气基本不需要专门的脱附加热装置来加热，只需要与高温燃烧废气进行热交换，即可使干净空气达到脱附所需的温度，从而减小脱附加热耗电，减小能耗。上述烘干阶段的脱附工艺不仅实现了废气的彻底分解处理，使得整个工艺无废气排出，而且在处理废气的基础上，将废气转化得到的热能进行了有效地利用，真正实现了废气燃烧热能回收的循环利用，使能耗降低到较低的水平。
为了进一步除去高温燃烧废气中可能残存的有机挥发性气体，进一步降低有害物质的排放，本发明的高温燃烧废气与参与脱附的干净气体进行换热降温后，再经冷冻干燥装置去除燃烧废气中的水分，得到常温燃烧废气，最后常温燃烧废气经吸附装置吸附残余有机挥发性气体达标后排放到大气中，从而确保排放到大气中的气体最终均是通过吸附处理的，基本不对大气环境产生影响。
另外，为了进一步提高热能的利用率，本发明的高温燃烧废气与参与脱附的干净气体进行换热降温后，再与循环气进行热交换，循环气经换热升温后通过换气设备送回至烘干室内，为工件的烘干提供热量；高温燃烧废气经两次换热降温后，排放到大气中。为了进一步除去燃烧废气中可能残存的有机挥发性气体，进一步降低有害物质的排放，高温燃烧废气经两次换热降温后，再经冷冻干燥装置去除燃烧废气中的水分，得到常温燃烧废气，最后常温燃烧废气经吸附装置吸附残余有机挥发性气体达标后排放到大气中。
如图4所示，为了提高吸附剂的再生效率，使其能够快速恢复到可吸附状态，保证整个工艺的持续性、高效性，本发明还增加一个再生环节，具体为：
步骤3-7-1：吸附装置中的吸附剂完成脱附后，抽取室外干净空气并送入吸附装置内完成脱附的某个或某些吸附单元；
步骤3-7-2：吸附单元内的吸附剂在干净空气的作用下降温至常温并得到再生。
在室外干净空气的吹扫、降温作用下，吸附剂实现快速再生，大大提高了吸附剂的再生效率。
本发明的吸附装置包括多个独立吸附、独立脱附的吸附单元，吸附阶段，废气分别送入不同的吸附单元中；脱附阶段，干净热空气送入需要脱附的一个或者多个吸附单元中，吸附剂优选高效分子筛，这里的高效分子筛选用现有的高效分子筛即可。
可以理解的是，上述与脱附是两个独立的工艺，两个工艺可以交叉进行，即抽取循环气直接催化燃烧分解时不进行脱附处理，而在脱附阶段，不将循环气抽取来催化燃烧分解，只进行脱附，分别如图1、图2所示；当然，也可以同时进行，如图3所示，抽取循环气直接催化燃烧分解时，是直接将有机挥发性气体浓度低于爆炸下限25%且达到理想催化燃烧水平时的循环气直接抽取后催化燃烧分解，有机挥发性成分浓度较高时相对具有较大的燃烧价值，能够使有机挥发性成分得到分解的同时，释放大量的热量；脱附主要是将吸附单元在喷涂阶段、流平阶段吸附、烘干阶段的有机挥发性气体解析出来，并对其低温催化燃烧分解，做到有害成分的彻底处理，再进一步地吸附之后再排到大气中，将污染降低到基本可以忽略的程度，并同时做到热能的有效利用。
上述抽取用于直接催化燃烧的气体量为循环气流量的1/20到1/10，假如1小时的循环气流量为18000立方米，那么抽取来直接催化燃烧的气体量为1000立方米左右，也就是说，相对于循环气总量来说，每次补充或者排出的气体都不多，通过本发明处理后排出的气体中，有机挥发性气体含量远远小于现有的工艺，且排放总量更低。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，其特征在于：包括以下具体步骤：
步骤1-1：烘干过程中，红外烘干装置对工件进行辅助烘干，烘干室内的废气在换气设备的作用下，先经过过滤装置，将废气中的漆雾颗粒拦截下来；
步骤1-2：对经过过滤装置的废气进行冷冻干燥处理，将废气中的水分去除，得到干燥废气；
步骤1-3：干燥废气作为循环气，在换气设备的作用下回到烘干室内；
步骤1-4：循环步骤1-1、步骤1-2、步骤1-3，直至循环气中的有机挥发性气体浓度低于爆炸下限25%且达到理想催化燃烧水平时，从循环气流抽取少部分循环气进行催化燃烧分解，并将得到的高温燃烧废气进行热交换，完成热交换后的燃烧废气直接排放到大气中；
步骤1-5：循环步骤1-1~步骤1-4，直至工件完成烘干且循环气体最后为洁净气体，烘干工艺结束。
2.根据权利要求1所述的一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，其特征在于：所述步骤1-4的具体过程为：
步骤1-4-1：当循环气中的有机挥发性气体浓度低于爆炸下限25%且达到理想催化燃烧水平时，从循环气流抽取少部分循环气，并将其送入催化加热器并加热至可催化分解温度；
步骤1-4-2：将加热后的废气送至催化燃烧分解器内，废气经催化燃烧分解后，得到有害物质已被分解的高温燃烧废气；
步骤1-4-3：将高温燃烧废气与未参与催化燃烧分解的循环气进行热交换，循环气经换热升温后通过换气设备送回至烘干室内，为工件的烘干提供热量；高温燃烧废气与循环气流换热降温后，排放到大气中。
3.根据权利要求2所述的一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，其特征在于：所述高温燃烧废气与循环气流换热降温后，再经冷冻干燥装置析出液态水，得到常温燃烧废气，最后将常温燃烧废气送入吸附装置吸附残余有机挥发性气体达标后排放到大气中。
4.根据权利要求3所述的一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，其特征在于：还包括脱附步骤，所述脱附步骤的具体过程为：
步骤1-6-1：在烘干过程中，从大气中抽取干净空气，经脱附加热装置加热至可脱附温度后；
步骤1-6-2：将加热后的干净空气送入吸附装置的某个或某些需要脱附的吸附单元，脱附得到的高浓度有机挥发性废气；
步骤1-6-3：对高浓度有机挥发性废气催化加热至可催化分解温度，并送入催化燃烧分解装置中；
步骤1-6-4：高浓度有机挥发性废气在催化燃烧分解装置中完成催化燃烧分解，并得到高温燃烧废气；
步骤1-6-5：高温燃烧废气与参与脱附的干净气体进行热交换，参与脱附的干净气体经换热升温后直接送入吸附装置中进行脱附，或者参与脱附的干净气体经换热升温后再经脱附加热装置进一步加热后送入吸附装置中进行脱附；高温燃烧废气经换热降温后排放到大气中。
5.根据权利要求4所述的一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，其特征在于：所述高温燃烧废气与参与脱附的干净气体进行换热降温后，再经冷冻干燥装置析出液态水，得到常温燃烧废气，最后将常温燃烧废气送入吸附装置吸附残余有机挥发性气体达标后排放到大气中。
6.根据权利要求4所述的一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，其特征在于：所述高温燃烧废气与参与脱附的干净气体进行换热降温后，再与循环气进行热交换，循环气经换热升温后通过换气设备送回至烘干室内，为工件的烘干提供热量；高温燃烧废气经两次换热降温后，排放到大气中。
7.根据权利要求6所述的一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，其特征在于：所述高温燃烧废气经两次换热降温后，再经冷冻干燥装置析出液态水，得到常温燃烧废气，最后将常温燃烧废气送入吸附装置吸附残余有机挥发性气体达标后排放到大气中。
8.根据权利要求4-7任一项所述的一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，其特征在于：还包括再生步骤，所述再生步骤的具体过程为：
步骤1-7-1：吸附装置中的吸附剂完成脱附后，抽取室外干净空气并送入吸附装置内完成脱附的某个或某些吸附单元；
步骤1-7-2：吸附单元内的吸附剂在干净空气的作用下降温至常温并得到再生。
9.根据权利要求8所述的一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，其特征在于：所述吸附装置包括多个独立吸附、独立脱附的吸附单元，吸附剂为高效分子筛。
10.根据权利要求1所述的一种喷漆烤漆烘干阶段废气的节能环保循环式处理方法，其特征在于：烘干室内的压力平衡通过补气阀、排气阀、压力传感器以及开关控制器来自动实现，当打开排气阀排出室内洁净空气时，压力传感器检测到烘干室内的压力失衡，通过开关控制器打开补气阀，补入与排气量相等的室外空气，烘干室达到压力平衡后，补气阀和排气阀自动关闭；当打开补气阀补入室外空气时，压力传感器检测到烘干室内的压力失衡，通过开关控制器打开排气阀，排出与补气量相等的室内洁净空气，烘干室达到压力平衡后，补气阀和排气阀自动关闭。
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