CN107900132A - 一种异型管的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种异型管的制作方法，该方法包括如下步骤：步骤1：熔铸；将成品铜板材料用高温装置由固体状融化成液状，经过模具挤压和成型铜管坯，对其氧化表面进行氧化洗练处理；步骤2：压缩、拉伸、盘拉和切割成型；将空心铜管原料进行压缩成空心铜管半成品，管壁直径由厚到薄，压缩后利用拉伸机对铜管半成品进行拉伸处理，拉伸的力度为300‑400KN，拉伸速度为120‑180m/min，管壁直径变薄，将铜圆管输送至盘拉设备内进行二次拉伸，根据需求将铜管拉伸为不同直径大小，根据分类将不同直径的铜管切割。本发明采用异型管的制作方法，解决了制冷介质不易流通的缺点的问题，生产效率高，节约资源，生产的产品质量好，能够保证制冷介质流通顺畅。
Description
技术领域
本发明涉及到一种有色金属的加工制作方法，尤其涉及到一种通过流程化自动操作就能制作出不同直径的一体化无缝异型管的制作方法。
背景技术
目前，在中央空调或家用空调中运用的异型管大多为等径管，为了克服连接管的管径较细，在弯折中造成管内制冷介质不易流通的缺点，在此基础上作出了改进，采用焊接的方式制作成不同管径的结构，该焊接方式虽然解决了不流通的问题，但是由于是焊接使用时间长久后会造成泄漏，存在安全隐患，为了进一步克服上述缺陷，如何制作成一体化成型，并且能达到不同管径的结构成为目前迫切需要解决的难题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种能制作出一体化不同管径的、且制作简单和管体不易变形的无缝异型管的制作方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种异型管的制作方法，该方法包括如下步骤：
步骤1：熔铸；
将成品铜板材料用高温装置由固体状融化成液状，经过模具挤压和成型铜管坯，对其氧化表面进行氧化洗练处理；
步骤2：压缩、拉伸、盘拉和切割成型；
将空心铜管原料进行压缩成空心铜管半成品，管壁直径由厚到薄，压缩后利用拉伸机对铜管半成品进行拉伸处理，拉伸的力度为300-400KN，拉伸速度为120-180m/min，管壁直径变薄，拉伸为可活动式铜圆管结构，将铜圆管输送至盘拉设备内进行二次拉伸，拉伸速度为1000-1300m/min，拉伸力为6.0-17.8KN，拉伸铜管重量为300-600公斤，根据需求将铜管拉伸为不同直径大小，根据分类将不同直径的铜管切割；
步骤3：管口扩径和胀管；
将铜管设置于自动液压装置上，液压装置两端设有直径比铜管直径大的推杆，推杆上设有锥形芯头，启动液压装置，分别将推杆穿过铜管，将铜管两端直径变大，形成主管和接管，锥形芯头扩充形成变径管结构，接管和主管通过变径管过渡缩小，主管壁厚大于接管的壁厚，胀管的长度根据客户需求设定；
步骤4：异型成型；
利用异型管成型机将胀管后的接管进行加工，加工成为异型管；
步骤5：管端缩口；
利用无缝钢管缩口机对接管一端进行热旋压缩口处理，形成管端，管端直径与主管直径一致；
所述接管的壁厚为1.0-0.7mm，主管的壁厚为1.2-0.8mm，主管和接管的壁厚的薄厚随着铜管直径变化。
综合上述，本发明解决了制冷介质不易流通的缺点的问题，采用先拉伸为不同直径的管体再对管体两端进行胀管处理，在胀管同时对管体和胀管的管体之间通过锥形推杆一次成型为变径管过渡段结构，最后进行异型成型，整个制作流程操作简单，管径可根据大小调节，全部自动操作，生产效率高，节约资源，生产的产品质量好，能够保证制冷介质流通顺畅。
具体实施方式
下面结合附图说明本发明的优选实施例。
如图1所示，该制作方法包括如下步骤：
实施例一：以制作成管径15mm，壁厚为0.8结构的异型管为例；
步骤1：熔铸；
将成品铜板材料用高温熔炉融化成铜水，经过管型模具挤压和成型冷却成铜管坯，管坯外表面形成氧化层，许对其氧化表面进行氧化洗练处理；
步骤2：压缩、拉伸、盘拉和切割成型；
将空心铜管坯原料进行压缩成空心铜管半成品，管壁直径由厚到薄，管径由压缩为90mm-50mm，管壁为3.0mm-2.6mm，压缩后利用拉伸机对铜管半成品进行拉伸处理，拉伸的力度为400KN，拉伸速度为180m/min，拉伸为可活动式铜圆管结构，管壁直径变薄，管径拉伸为50mm-25mm,管壁为2.6mm-1.5mm,，将铜圆管输送至盘拉设备内进行二次拉伸，拉伸速度为1300m/min，拉伸力为17.8KN，拉伸铜管重量为600公斤，根据需求将铜管拉伸为不同直径大小，铜管盘拉后通过盘式框存放或直式存放，通过输送机将长管切割为分段铜管；
步骤3：管口扩径和胀管；
将切割后的铜管设置于自动液压装置上，液压装置两端设有直径比铜管直径大的推杆，推杆上设有锥形芯头，启动液压装置，分别将推杆穿过铜管，将铜管两端扩充直径变大，形成主管和接管，锥形芯头扩充形成过渡式变径管结构，接管和主管通过变径管过渡缩小，主管壁厚大于接管的壁厚，所述接管的壁厚为0.7mm，主管的壁厚为0.8mm，主管和接管的壁厚的薄厚随着铜管直径变化，胀管的长度根据客户需求设定；
步骤4：异型成型；
利用异型管成型机将胀管后的接管进行加工，加工成为异型管；
步骤5：管端缩口；
利用无缝钢管缩口机对接管一端进行热旋压缩口处理，形成管端，管端直径与主管直径一致；
实施例二：以制作成管径50mm，壁厚为1.2mm结构的异型管为例；
如图1所示，该制作方法包括如下步骤：
步骤1：熔铸；
将成品铜板材料用高温熔炉融化成铜水，经过管型模具挤压和成型冷却成铜管坯，管坯外表面形成氧化层，许对其氧化表面进行氧化洗练处理；
步骤2：压缩、拉伸、盘拉和切割成型；
将空心铜管坯原料进行压缩成空心铜管半成品，管壁直径由厚到薄，管径由压缩为90mm-75mm，管壁为4.0mm-3mm，压缩后利用拉伸机对铜管半成品进行拉伸处理，拉伸的力度为300KN，拉伸速度为120m/min，拉伸为可活动式铜圆管结构，管壁直径变薄，管径拉伸为75mm-60mm,管壁为2.6mm-1.7mm,，将铜圆管输送至盘拉设备内进行二次拉伸，拉伸速度为1000m/min，拉伸力为6.0KN，拉伸铜管重量为400公斤，根据需求将铜管拉伸为不同直径大小，铜管盘拉后通过盘式框存放或直式存放，通过输送机将长管切割为分段铜管；
步骤3：管口扩径和胀管；
将切割后的铜管设置于自动液压装置上，液压装置两端设有直径比铜管直径大的推杆，推杆上设有锥形芯头，启动液压装置，分别将推杆穿过铜管，将铜管两端扩充直径变大，形成主管和接管，锥形芯头扩充形成过渡式变径管结构，接管和主管通过变径管过渡缩小，主管壁厚大于接管的壁厚，所述接管的壁厚为1.1mm，主管的壁厚为1.2mm，主管和接管的壁厚的薄厚随着铜管直径变化，胀管的长度根据客户需求设定；
步骤4：异型成型；
利用异型管成型机将胀管后的接管进行加工，加工成为异型管；
步骤5：管端缩口；
利用无缝钢管缩口机对接管一端进行热旋压缩口处理，形成管端，管端直径与主管直径一致。
上述内容为本发明的示例及说明，但不意味着本发明可取得的优点受此限制，凡是本发明实践过程中可能对结构的简单变换、和/或一些实施方式中实现的优点的其中一个或多个均在本申请的保护范围内。
Claims (2)
1.一种异型管的制作方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
步骤1：熔铸；
将成品铜板材料用高温装置由固体状融化成液状，经过模具挤压和成型铜管坯，对其氧化表面进行氧化洗练处理；
步骤2：压缩、拉伸、盘拉和切割成型；
将空心铜管原料进行压缩成空心铜管半成品，管壁直径由厚到薄，压缩后利用拉伸机对铜管半成品进行拉伸处理，拉伸的力度为300-400KN，拉伸速度为120-180m/min，管壁直径变薄，拉伸为可活动式铜圆管结构，将铜圆管输送至盘拉设备内进行二次拉伸，拉伸速度为1000-1300m/min，拉伸力为6.0-17.8KN，拉伸铜管重量为300-600公斤，根据需求将铜管拉伸为不同直径大小，根据分类将不同直径的铜管切割；
步骤3：管口扩径和胀管；
将铜管设置于自动液压装置上，液压装置两端设有直径比铜管直径大的推杆，推杆上设有锥形芯头，启动液压装置，分别将推杆穿过铜管，将铜管两端直径变大，形成主管和接管，锥形芯头扩充形成变径管结构，接管和主管通过变径管过渡缩小，主管壁厚大于接管的壁厚，胀管的长度根据客户需求设定；
步骤4：异型成型；
利用异型管成型机将胀管后的接管进行加工，加工成为异型管；
步骤5：管端缩口；
利用无缝钢管缩口机对接管一端进行热旋压缩口处理，形成管端，管端直径与主管直径一致。
2.根据权利要求1所述的异型管的制作方法，其特征在于：所述接管的壁厚为1.0-0.7mm，主管的壁厚为1.2-0.8mm，主管和接管的壁厚的薄厚随着铜管直径变化。
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| CN201711219163.9A Withdrawn CN107900132A (zh) | 2017-11-28 | 2017-11-28 | 一种异型管的制作方法 |
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109379791A (zh) * | 2018-10-29 | 2019-02-22 | 安徽苏立科技股份有限公司 | 一种电热管加工工艺 |
| CN109570250A (zh) * | 2018-11-23 | 2019-04-05 | 曹县爱伦金属加工有限公司 | 一种加工超薄壁铜管的方法及超薄壁铜管 |
| CN112474806A (zh) * | 2020-12-21 | 2021-03-12 | 宁波金田铜管有限公司 | 一种内螺纹异型铜管的制备方法 |
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- 2017-11-28 CN CN201711219163.9A patent/CN107900132A/zh not_active Withdrawn
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| CN109379791B (zh) * | 2018-10-29 | 2022-06-17 | 安徽苏立科技股份有限公司 | 一种电热管加工工艺 |
| CN109570250A (zh) * | 2018-11-23 | 2019-04-05 | 曹县爱伦金属加工有限公司 | 一种加工超薄壁铜管的方法及超薄壁铜管 |
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