CN107894724B - 用于车辆抬升装置的智能起降控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种用于车辆抬升装置的智能起降控制系统，包括：智能终端气泵控制信号端连接气泵工作信号端，智能终端单片机信号端连接单片机工作信号端，气泵排气端连接空压机进气口，空压机排气口分别连接第一气囊进气口和第二气囊进气口,控制气囊充放气工作。

Description

用于车辆抬升装置的智能起降控制系统

技术领域

本发明涉及电子电路控制领域，尤其涉及一种用于车辆抬升装置的智能起降控制系统。

背景技术

现有技术中，对于汽车或者轮式设备来说，由于检测或者维修车辆的需要，不能将车辆抬升或者使车辆达到一定的高度，这就造成的使用者的不便，虽然有一些车辆抬升设备能够提升车辆高度，但是相应的设备使用不方便，无法实现自动化控制，需要人为干预的操作过多，造成了时间的耽搁和效率的降低，这就亟需本领域技术人员解决相应的技术问题。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题，特别创新地提出了一种用于车辆抬升装置的智能起降控制系统。

为了实现本发明的上述目的，本发明提供了一种用于车辆抬升装置的智能起降控制系统，包括：智能终端气泵控制信号端连接气泵工作信号端，智能终端单片机信号端连接单片机工作信号端，气泵排气端连接空压机进气口，空压机排气口分别连接第一气囊进气口和第二气囊进气口；

单片机压力信号接收端连接压力传感器信号输出端，单片机温度信号接收端连接温度传感器信号输出端，单片机电磁信号输出端连接三通电磁阀信号接收端，三通电磁阀控制端安装在三通管道处，单片机第一气囊工作端连接第一气囊电磁阀信号接收端，单片机第二气囊工作端连接第二气囊电磁阀信号接收端，第一气囊电磁阀控制端连接第一气囊进气口，第二气囊电磁阀控制端连接第二气囊进气口；

单片机电源端连接第2电容一端，第2电容另一端分别连接稳压器电源输入端和继电器常开触点一端，继电器常开触点另一端分别连接第一气囊电磁阀信号接收端和第二气囊电磁阀信号接收端，第一气囊电磁阀控制端连接第一止回阀一端，第一止回阀另一端连接第一气阀一端，第一气阀另一端连接第一气囊进气口，第二气囊电磁阀控制端连接第二止回阀一端，第二止回阀另一端连接第二气阀一端，第二气阀另一端连接第二气囊进气口，稳压器电源输出端连接第3电容一端，第3电容另一端连接单片机反馈信号端，气泵工作信号端分别连接继电器常开触点另一端和单片机气泵工作信号端，单片机晶振端并联晶振，晶振一端还分别连接第4电容一端和第3电容另一端，第4电容另一端连接第5电容一端，第5电容另一端连接晶振另一端，单片机触发信号端连接第2电阻一端，第2电阻另一端连接第2二极管正极，第2二极管负极连接第1晶体管基极，第1晶体管集电极连接第2电容另一端，第1晶体管发射极接地，第1开关连接单片机启动端，第2开关连接单片机停止端，第3开关连接单片机重启端，电源控制电路信号端连接单片机电源信号端，单片机第一指示信号端连接第1电阻一端，第1电阻另一端连接第1电容一端，第1电容另一端分别连接第1发光二极管负极和接地，第1发光二极管正极连接单片机第二指示信号端；

市电输出端连接保险丝一端，保险丝另一端连接整流桥一端，整流桥一端还连接第6电容一端，第6电容另一端分别连接第7电容一端和第8电容一端，第8电容另一端接地，第7电容另一端分别连接整流桥另一端和第3电阻一端，第3电阻另一端分别连接第9电容一端和第4二极管负极，第9电容另一端接地，第9电容一端还连接变压器第1端，变压器第5端连接第3二极管正极，第3二极管负极分别连接第12电容一端和第13电容一端，第13电容一端还分别连接第4电阻一端和第1电感一端，第12电容另一端、第13电容另一端分别接地，第4电阻另一端连接第11电容一端，第1电感另一端分别连接第10电容一端和电源输出端，第10电容另一端分别连接第11电容一端和接地，第11电容另一端分别连接第7电阻一端和第14电容一端，第7电阻另一端连接第15电容一端，第15电容另一端分别连接第5二极管负极和第6二极管负极，第5二极管负极还连接第6电阻一端，第5二极管正极分别连接第6电阻另一端和第5电阻一端，第5电阻另一端分别连接第9电阻一端和第11电阻一端，第9电阻另一端连接第10电阻一端，第10电阻另一端分别连接第14电容另一端和第8电阻一端，第11电阻另一端连接第7二极管正极，第7二极管负极连接第12电阻一端，第12电阻另一端连接第7晶体管发射极，第7晶体管集电极分别连接第8电阻另一端和接地，第7晶体管基极分别连接第13电阻一端和第14电阻一端，第14电阻另一端接地，第13电阻另一端连接第4开关一端，第4开关另一端连接电源输出端，第8电阻另一端还分别连接第16电容一端和第6二极管正极，第16电容另一端分别连接第14电容一端和第8电阻一端；

第4二极管正极连接变压器第3端，变压器第4端连接第17电容一端，第17电容另一端分别连接第18电容一端和第3晶体管集电极，第3晶体管发射极连接第9二极管负极，第18电容另一端分别连接第3晶体管基极和第15电阻一端，第15电阻另一端连接第8二极管正极，第8二极管负极连接第10二极管负极，第3晶体管发射极连接第9二极管负极，第9二极管正极分别连接第3晶体管基极和第13二极管负极，第13二极管正极连接5V电源端，第13二极管负极还连接第12二极管负极和第20电容一端，第12二极管正极分别连接第20电阻一端和第20电容另一端，第20电阻一端还连接第19电阻一端，第19电阻另一端分别连接第20电容一端和第18电阻一端，第18电阻另一端接地，第9二极管正极还连接重新启动定时器信号输入端，重新启动定时器信号输出端连接第12比较器正极输入端，第12比较器负极输入端接地，第12比较器输出端连接第9比较器第一输入端，第10二极管正极连接第16电阻一端，第16电阻另一端分别连接第4晶体管基极，第4晶体发射极分别连接第19电容一端和第11二极管负极，第11二极管正极分别连接第4晶体管集电极和接地，第4晶体管集电极还连接第19电容另一端和第17电阻一端，第17电阻另一端连接第19电容一端，第11二极管负极还连接第13比较器负极输入端，第二定时器信号输出端连接第13比较器正极输入端，第13比较器输出端连接第11比较器第一输入端，重新启动定时器信号输入端还连接第2三极管栅极，第2三极管源极连接变压器第2端，第2三极管漏极连接单片机驱动电路信号输出端，单片机驱动电路控制信号输入端连接第3比较器信号输出端，第3比较器正极输入端连接第24电容一端，第24电容另一端接地，第24电容一端还连接5V供电端，第3比较器负极输入端分别连接第2比较器负极输入端和第4二极管负极，第2比较器正极输入端连接第23电容一端，第23电容另一端接地，第23电容一端还连接5V电源端，第2比较器信号输出端连接第4比较器第一输入端，第4比较器输出端连接单片机驱动电路工作信号输入端，第1比较器负极输入端分别连接第2比较器负极输入端和第6比较器负极输入端，第1比较器正极输入端连接第22电容一端，第22电容另一端接地，第22电容一端还连接5V电源端，第1比较器信号输出端连接第6晶体管发射极，第6晶体管集电极连接第5比较器信号输出端，第6晶体管基极分别连接第4比较器第二输入端和第5晶体管基极，第13二极管负极还分别连接电流检测电路信号输入端和待机电路信号输入端，电流检测电路信号输出端连接第7比较器第一输入端，第7比较器第二输入端连接第一定时器信号输出端，第7比较器信号输出端连接第5晶体管发射极，第8比较器信号输出端连接第5晶体管集电极，第8比较器第一输入端分别连接待机电路第一信号输出端和第9比较器信号输出端，第9比较器第一输入端连接待机电路第二信号输出端，待机电路第二信号输出端还连接第11比较器第二输入端。

所述的用于车辆抬升装置的智能起降控制系统，优选的，所述单片机为AT89C2051。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

通过压力传感器实时获取该抬升装置气囊的压力数据，防止发生意外事故，抬升到一定距离之后能够通过距离传感器获取抬升的安全高度，从而反馈给用户，使用户对抬升的状态实时知晓，另外对于两个气囊通过相应的电磁阀进行实时控制充气量，保证了智能准确的抬升车辆，从而提高工作效率，方便实用。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明的示意图。

图2为图1中立板的设置示意图。

图3为图1中导向块的设置示意图。

图4为发明电路连接示意图；

图5为本发明总体示意图；

图6为本发明具体实施方式示意图；

图7为本发明电源控制电路示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1-3所示，公开一种用于车辆抬升装置的智能起降控制系统，主要由抬升机构和定位拉紧组件构成，其中抬升机构有两个，这两个抬升机构对称设在轮胎T两边。抬升机构包括L形板1和支撑转轴5，其中L形板1的水平边前、后侧对应设有一块立板2，两块立板2与L形板1的竖直边形成一个“U”字形结构，且L形板1和立板2均为钢板。两块立板2的左、右端部对应设有一个条形导向孔2a，该条形导向孔为竖直孔。两块立板2之间设有一个抬升气囊3，该抬升气囊3支撑在L形板1的水平边上，并在抬升气囊3顶部支撑有一块水平抬升板4。当抬升气囊3胀大时，带动水平抬升板4向上移动。水平抬升板4前、后侧对应条形导向孔2a固设有4个导向块4a，该导向块4a与对应的条形导向孔2a滑动配合，从而使水平抬升板4与两块立板2滑动配合。支撑转轴5工作时与轮胎T外圆面接触，该支撑转轴的两端与安装座6转动配合，且安装座6固设在水平抬升板4的对应端面，且支撑转轴5的作用一是为了与轮胎转动接触，避免损坏轮胎，二是具有一定的让位空间，保证两个抬升机构与轮胎良好地接触。两个抬升机构的抬升气囊3的进气管3a与主气管7连通，该主气管与空压机8相连，并由空压机8供气。

如图1-3所示，定位拉紧组件由定位组合和拉紧组合构成，其中定位组合由两根定位轴9和两根定位套筒10构成，其中：定位轴9和定位套筒10分居在轮胎T的前侧和后侧，而定位轴9端头固定在一个抬升机构的水平抬升板4端面上，定位套筒10的端头固定在另外一个抬升机构的水平抬升板4端面上。定位轴9与定位套筒10的靠近端插接配合，从而将两个抬升机构的水平抬升板4以可拆卸方式连接在一起，进而对轮胎T定位。定位轴9和定位套筒10插接配合在一起后的单边间隙为1-1.5mm，并可进一步优选为1.2或1.4mm。定位轴9和定位套筒10均为钢件，定位轴9和定位套筒与对应的水平抬升板4焊接固定。

拉紧组合包括水平螺栓11和锁紧螺母13，其中水平螺栓11数目为两根，并排设在轮胎T的前侧和后侧，这两根水平螺栓11的头部与一个抬升机构的水平抬升板4顶面固定。两根定位轴9之间的间距为40-70mm，并可进一步优选为60mm，且两根定位轴9分别设在对应一根水平螺栓11的正下方。两根水平螺栓11的尾部对应一个拉紧座12上的螺栓过孔后，分别套装有锁紧螺母13，且两个拉紧座12固设在另外一个抬升机构的水平抬升板4顶面上，从而将两个抬升机构的水平抬升板4拉紧，进而对轮胎T限位。

如图4-5所示，该抬升装置，包括：智能终端气泵控制信号端连接气泵工作信号端，智能终端单片机信号端连接单片机工作信号端，气泵排气端连接空压机进气口，空压机排气口分别连接第一气囊进气口和第二气囊进气口；

单片机压力信号接收端连接压力传感器信号输出端，单片机温度信号接收端连接温度传感器信号输出端，单片机电磁信号输出端连接三通电磁阀信号接收端，三通电磁阀控制端安装在三通管道处，单片机第一气囊工作端连接第一气囊电磁阀信号接收端，单片机第二气囊工作端连接第二气囊电磁阀信号接收端，第一气囊电磁阀控制端连接第一气囊进气口，第二气囊电磁阀控制端连接第二气囊进气口。为了区分相对放置的抬升气囊3将其中一个抬升气囊定义为第一气囊，将另一抬升气囊定义为第二气囊。

通过压力传感器实时获取该抬升装置气囊的压力数据，防止发生意外事故，抬升到一定距离之后能够通过距离传感器获取抬升的安全高度，从而反馈给用户，使用户对抬升的状态实时知晓，另外对于两个气囊通过相应的电磁阀进行实时控制充气量，保证了智能准确的抬升车辆，从而提高工作效率，方便实用。

如图5所示，该智能抬升装置，根据实际使用情况进行拓展连接使用，同时控制多个车轮的抬升操作，优选的，该智能抬升装置包括第一抬升装置、第二抬升装置、第三抬升装置和第四抬升装置，控制终端第一抬升信号端连接第一抬升装置工作信号端，控制终端第二抬升信号端连接第二抬升装置工作信号端，控制终端第三抬升信号端连接第三抬升装置工作信号端，控制终端第二四抬升信号端连接第四抬升装置工作信号端。

如图6所示，优选的，单片机电源端连接第2电容一端，第2电容另一端分别连接稳压器电源输入端和继电器常开触点一端，继电器常开触点另一端分别连接第一气囊电磁阀信号接收端和第二气囊电磁阀信号接收端，第一气囊电磁阀控制端连接第一止回阀一端，第一止回阀另一端连接第一气阀一端，第一气阀另一端连接第一气囊进气口，第二气囊电磁阀控制端连接第二止回阀一端，第二止回阀另一端连接第二气阀一端，第二气阀另一端连接第二气囊进气口，稳压器电源输出端连接第3电容一端，第3电容另一端连接单片机反馈信号端，气泵工作信号端分别连接继电器常开触点另一端和单片机气泵工作信号端，单片机晶振端并联晶振，晶振一端还分别连接第4电容一端和第3电容另一端，第4电容另一端连接第5电容一端，第5电容另一端连接晶振另一端，单片机触发信号端连接第2电阻一端，第2电阻另一端连接第2二极管正极，第2二极管负极连接第1晶体管基极，第1晶体管集电极连接第2电容另一端，第1晶体管发射极接地，第1开关连接单片机启动端，第2开关连接单片机停止端，第3开关连接单片机重启端，电源控制电路信号端连接单片机电源信号端，单片机第一指示信号端连接第1电阻一端，第1电阻另一端连接第1电容一端，第1电容另一端分别连接第1发光二极管负极和接地，第1发光二极管正极连接单片机第二指示信号端；

智能终端采用计算机或者手提电脑等高速计算设备。

单片机优选为AT89C2051。

稳压器优选为78L05。

如图7所示，市电输出端连接保险丝一端，保险丝另一端连接整流桥一端，整流桥一端还连接第6电容一端，第6电容另一端分别连接第7电容一端和第8电容一端，第8电容另一端接地，第7电容另一端分别连接整流桥另一端和第3电阻一端，第3电阻另一端分别连接第9电容一端和第4二极管负极，第9电容另一端接地，第9电容一端还连接变压器第1端，变压器第5端连接第3二极管正极，第3二极管负极分别连接第12电容一端和第13电容一端，第13电容一端还分别连接第4电阻一端和第1电感一端，第12电容另一端、第13电容另一端分别接地，第4电阻另一端连接第11电容一端，第1电感另一端分别连接第10电容一端和电源输出端，第10电容另一端分别连接第11电容一端和接地，第11电容另一端分别连接第7电阻一端和第14电容一端，第7电阻另一端连接第15电容一端，第15电容另一端分别连接第5二极管负极和第6二极管负极，第5二极管负极还连接第6电阻一端，第5二极管正极分别连接第6电阻另一端和第5电阻一端，第5电阻另一端分别连接第9电阻一端和第11电阻一端，第9电阻另一端连接第10电阻一端，第10电阻另一端分别连接第14电容另一端和第8电阻一端，第11电阻另一端连接第7二极管正极，第7二极管负极连接第12电阻一端，第12电阻另一端连接第7晶体管发射极，第7晶体管集电极分别连接第8电阻另一端和接地，第7晶体管基极分别连接第13电阻一端和第14电阻一端，第14电阻另一端接地，第13电阻另一端连接第4开关一端，第4开关另一端连接电源输出端，第8电阻另一端还分别连接第16电容一端和第6二极管正极，第16电容另一端分别连接第14电容一端和第8电阻一端；

上述电路为系统启动电路，用于启动单片机进行控制操作，达到稳定输出电源，防止单片机烧毁的作用。

优选的，第4二极管正极连接变压器第3端，变压器第4端连接第17电容一端，第17电容另一端分别连接第18电容一端和第3晶体管集电极，第3晶体管发射极连接第9二极管负极，第18电容另一端分别连接第3晶体管基极和第15电阻一端，第15电阻另一端连接第8二极管正极，第8二极管负极连接第10二极管负极，第3晶体管发射极连接第9二极管负极，第9二极管正极分别连接第3晶体管基极和第13二极管负极，第13二极管正极连接5V电源端，第13二极管负极还连接第12二极管负极和第20电容一端，第12二极管正极分别连接第20电阻一端和第20电容另一端，第20电阻一端还连接第19电阻一端，第19电阻另一端分别连接第20电容一端和第18电阻一端，第18电阻另一端接地，第9二极管正极还连接重新启动定时器信号输入端，重新启动定时器信号输出端连接第12比较器正极输入端，第12比较器负极输入端接地，第12比较器输出端连接第9比较器第一输入端，第10二极管正极连接第16电阻一端，第16电阻另一端分别连接第4晶体管基极，第4晶体发射极分别连接第19电容一端和第11二极管负极，第11二极管正极分别连接第4晶体管集电极和接地，第4晶体管集电极还连接第19电容另一端和第17电阻一端，第17电阻另一端连接第19电容一端，第11二极管负极还连接第13比较器负极输入端，第二定时器信号输出端连接第13比较器正极输入端，第13比较器输出端连接第11比较器第一输入端，重新启动定时器信号输入端还连接第2三极管栅极，第2三极管源极连接变压器第2端，第2三极管漏极连接单片机驱动电路信号输出端，单片机驱动电路控制信号输入端连接第3比较器信号输出端，第3比较器正极输入端连接第24电容一端，第24电容另一端接地，第24电容一端还连接5V供电端，第3比较器负极输入端分别连接第2比较器负极输入端和第4二极管负极，第2比较器正极输入端连接第23电容一端，第23电容另一端接地，第23电容一端还连接5V电源端，第2比较器信号输出端连接第4比较器第一输入端，第4比较器输出端连接单片机驱动电路工作信号输入端，第1比较器负极输入端分别连接第2比较器负极输入端和第6比较器负极输入端，第1比较器正极输入端连接第22电容一端，第22电容另一端接地，第22电容一端还连接5V电源端，第1比较器信号输出端连接第6晶体管发射极，第6晶体管集电极连接第5比较器信号输出端，第6晶体管基极分别连接第4比较器第二输入端和第5晶体管基极，第13二极管负极还分别连接电流检测电路信号输入端和待机电路信号输入端，电流检测电路信号输出端连接第7比较器第一输入端，第7比较器第二输入端连接第一定时器信号输出端，第7比较器信号输出端连接第5晶体管发射极，第8比较器信号输出端连接第5晶体管集电极，第8比较器第一输入端分别连接待机电路第一信号输出端和第9比较器信号输出端，第9比较器第一输入端连接待机电路第二信号输出端，待机电路第二信号输出端还连接第11比较器第二输入端。

上述电路实现了对电源的稳定传输，提高了单片机的运行效率，节省了时间开销，保证设备运行稳定。

其中，U1为比较器，U2和U3为UVLO求和比较器，U5阈值判断比较器，U6为OVP过压保护电流，U7、U9和U11为包含关系门限判断电路，U8为阈值判断比较器，U10和U12为比较器，U13为比较器。

上述智能起降控制系统的工作方法，包括如下步骤：

S1，初始化单片机，用户启动气泵，对第一气囊和第二气囊同时充气，使支撑转轴与轮胎接触，用户通过定位组合和拉紧组合实现安全锁紧，锁紧之后，对第一气囊和第二气囊充气从而抬升轮胎，为了保证抬升装置的安全性，第一气囊和第二气囊内部设置隔层，每个隔层之间有通气孔，即使第一气囊和第二气囊其中之一充气过程中发生异常，不会使抬升装置迅速下落造成危险；

S2，抬升轮胎过程中，通过距离传感器对轮胎与地面的高度进行实时监测，如果达到预先设定的高度值，则通过单片机对第一电磁阀和第二电磁阀发送切断信号，从而停止对第一气囊和第二气囊进行充气操作，同时实时获取压力传感器的数据，通过压力传感器感知第一气囊和第二气囊的气压，如果气压减小到设定值，发送相应的气压数据到单片机，单片机发送第一电磁阀和第二电磁阀开启的指令，从而通过气泵对第一气囊和第二气囊进行充气，如果根据压力传感器感知第一气囊或第二气囊其中一个气囊压力减小，则通过单片机对三通电磁阀发送工作指令，向压力减小的气囊位置打开相应电磁阀的开启指令，同时通过距离传感器对轮胎和地面的距离进行监测，如果轮胎和地面的距离减小时，通过单片机发送第一电磁阀和第二电磁阀开启的指令，通过气泵向第一气囊和第二气囊同时充气，如果距离传感器检测到轮胎和地面的距离没有变化或者继续减小，通过指示灯进行报警指示；

S3，抬升完毕之后，通过单片机发送控制指令到气泵，使气泵停止工作，气泵停止工作之后，单片机控制第一电磁阀和第二电磁阀打开，从而使第一气囊和第二气囊同时放气，当压力传感器感知到压力减小为零时，开启连接块，通过单片机控制电机驱动电路，使第一支撑轮步进电机和第二支撑轮步进电机相反运动，从而打开抬升装置。

S4，在抬升装置工作时，电源端通过过热保护电路判断输入电能的稳定性，根据第5比较器判断是否电路热度超过阈值，如果没有已经超过阈值则第6晶体管截止，停止电能供给，如果没有超过阈值，第6晶体管导体传送电能到第4比较器，第4比较器通过第2比较器判断结果，以及电流检测电路和第一定时器同时判断的结果，将第4比较器比较的结果发送到单片机驱动电路，从而启动变压器，使单片机工作，电流检测电路和第一定时器需要满足的条件为，电流检测电路检测电流的稳定性，发送到第7比较器，第一定时器根据一定的时间频率对第7比较器发送工作请求，第7比较器在第一定时器的时间频率下对电流进行检测比较，如果过热保护电路和电流检测电路所检测的数据正常，则待机电路和第二定时器开始工作，第二定时器对第13比较器发送时间频率，如果过热保护电路和电流检测电路所检测的数据正常，则待机电路想第9比较器发送信号，对整体电路进行待机操作，如果过热保护电路和电流检测电路所检测的数据异常，则通过重新启动定时器对第12比较器发送信号，进行重新启动操作。通过该操作能够实现单片机的稳定供电，如果发生电源供电异常，则能够进行自启动操作，实现了自动化控制，防止电路烧毁，减少发生危险的概率，保证安全操作该系统。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (2)

1.一种用于车辆抬升装置的智能起降控制系统，其特征在于，包括：

抬升机构和定位拉紧组件，其中抬升机构有两个，这两个抬升机构对称设在轮胎(T)两边；抬升机构包括L形板(1)和支撑转轴(5)，其中L形板(1)的水平边前、后侧对应设有一块立板(2)，两块立板(2)与L形板(1)的竖直边形成一个“U”字形结构，且L形板(1)和立板(2)均为钢板；两块立板(2)的左、右端部对应设有一个条形导向孔(2a)，该条形导向孔为竖直孔；两块立板(2)之间设有一个抬升气囊(3)，该抬升气囊(3)支撑在L形板(1)的水平边上，并在抬升气囊(3)顶部支撑有一块水平抬升板(4)；当抬升气囊(3)胀大时，带动水平抬升板(4)向上移动；水平抬升板(4)前、后侧对应条形导向孔(2a)固设有4个导向块(4a)，该导向块(4a)与对应的条形导向孔(2a)滑动配合，从而使水平抬升板(4)与两块立板(2)滑动配合；支撑转轴(5)工作时与轮胎(T)外圆面接触，该支撑转轴的两端与安装座(6)转动配合，且安装座(6)固设在水平抬升板(4)的对应端面，两个抬升机构的抬升气囊(3)的进气管(3a)与主气管(7)连通，该主气管与空压机(8)相连，并由空压机(8)供气；

定位拉紧组件由定位组合和拉紧组合构成，其中定位组合由两根定位轴(9)和两根定位套筒(10)构成，其中：定位轴(9)和定位套筒(10)分居在轮胎(T)的前侧和后侧，而定位轴(9)端头固定在一个抬升机构的水平抬升板(4)端面上，定位套筒(10)的端头固定在另外一个抬升机构的水平抬升板(4)端面上；定位轴(9)与定位套筒(10)的靠近端插接配合，从而将两个抬升机构的水平抬升板(4)以可拆卸方式连接在一起，进而对轮胎(T)定位；

拉紧组合包括水平螺栓(11)和锁紧螺母(13)，其中水平螺栓(11)数目为两根，并排设在轮胎(T)的前侧和后侧，这两根水平螺栓(11)的头部与一个抬升机构的水平抬升板(4)顶面固定，两根水平螺栓(11)的尾部对应一个拉紧座(12)上的螺栓过孔后，分别套装有锁紧螺母(13)，且两个拉紧座(12)固设在另外一个抬升机构的水平抬升板(4)顶面上，从而将两个抬升机构的水平抬升板(4)拉紧，进而对轮胎(T)限位；

智能终端气泵控制信号端连接气泵工作信号端，智能终端单片机信号端连接单片机工作信号端，气泵排气端连接空压机进气口，空压机排气口分别连接第一气囊进气口和第二气囊进气口；

单片机压力信号接收端连接压力传感器信号输出端，单片机温度信号接收端连接温度传感器信号输出端，单片机电磁信号输出端连接三通电磁阀信号接收端，三通电磁阀控制端安装在三通管道处，单片机第一气囊工作端连接第一气囊电磁阀信号接收端，单片机第二气囊工作端连接第二气囊电磁阀信号接收端，第一气囊电磁阀控制端连接第一气囊进气口，第二气囊电磁阀控制端连接第二气囊进气口；

单片机电源端连接第2电容一端，第2电容另一端分别连接稳压器电源输入端和继电器常开触点一端，继电器常开触点另一端分别连接第一气囊电磁阀信号接收端和第二气囊电磁阀信号接收端，第一气囊电磁阀控制端连接第一止回阀一端，第一止回阀另一端连接第一气阀一端，第一气阀另一端连接第一气囊进气口，第二气囊电磁阀控制端连接第二止回阀一端，第二止回阀另一端连接第二气阀一端，第二气阀另一端连接第二气囊进气口，稳压器电源输出端连接第3电容一端，第3电容另一端连接单片机反馈信号端，气泵工作信号端分别连接继电器常开触点另一端和单片机气泵工作信号端，单片机晶振端并联晶振，晶振一端还分别连接第4电容一端和第3电容另一端，第4电容另一端连接第5电容一端，第5电容另一端连接晶振另一端，单片机触发信号端连接第2电阻一端，第2电阻另一端连接第2二极管正极，第2二极管负极连接第1晶体管基极，第1晶体管集电极连接第2电容另一端，第1晶体管发射极接地，第1开关连接单片机启动端，第2开关连接单片机停止端，第3开关连接单片机重启端，电源控制电路信号端连接单片机电源信号端，单片机第一指示信号端连接第1电阻一端，第1电阻另一端连接第1电容一端，第1电容另一端分别连接第1发光二极管负极和接地，第1发光二极管正极连接单片机第二指示信号端；

市电输出端连接保险丝一端，保险丝另一端连接整流桥一端，整流桥一端还连接第6电容一端，第6电容另一端分别连接第7电容一端和第8电容一端，第8电容另一端接地，第7电容另一端分别连接整流桥另一端和第3电阻一端，第3电阻另一端分别连接第9电容一端和第4二极管负极，第9电容另一端接地，第9电容一端还连接变压器第1端，变压器第5端连接第3二极管正极，第3二极管负极分别连接第12电容一端和第13电容一端，第13电容一端还分别连接第4电阻一端和第1电感一端，第12电容另一端、第13电容另一端分别接地，第4电阻另一端连接第11电容一端，第1电感另一端分别连接第10电容一端和电源输出端，第10电容另一端分别连接第11电容一端和接地，第11电容另一端分别连接第7电阻一端和第14电容一端，第7电阻另一端连接第15电容一端，第15电容另一端分别连接第5二极管负极和第6二极管负极，第5二极管负极还连接第6电阻一端，第5二极管正极分别连接第6电阻另一端和第5电阻一端，第5电阻另一端分别连接第9电阻一端和第11电阻一端，第9电阻另一端连接第10电阻一端，第10电阻另一端分别连接第14电容另一端和第8电阻一端，第11电阻另一端连接第7二极管正极，第7二极管负极连接第12电阻一端，第12电阻另一端连接第7晶体管发射极，第7晶体管集电极分别连接第8电阻另一端和接地，第7晶体管基极分别连接第13电阻一端和第14电阻一端，第14电阻另一端接地，第13电阻另一端连接第4开关一端，第4开关另一端连接电源输出端，第8电阻另一端还分别连接第16电容一端和第6二极管正极，第16电容另一端分别连接第14电容一端和第8电阻一端；

第4二极管正极连接变压器第3端，变压器第4端连接第17电容一端，第17电容另一端分别连接第18电容一端和第3晶体管集电极，第3晶体管发射极连接第9二极管负极，第18电容另一端分别连接第3晶体管基极和第15电阻一端，第15电阻另一端连接第8二极管正极，第8二极管负极连接第10二极管负极，第3晶体管发射极连接第9二极管负极，第9二极管正极分别连接第3晶体管基极和第13二极管负极，第13二极管正极连接5V电源端，第13二极管负极还连接第12二极管负极和第20电容一端，第12二极管正极分别连接第20电阻一端和第20电容另一端，第20电阻一端还连接第19电阻一端，第19电阻另一端分别连接第20电容一端和第18电阻一端，第18电阻另一端接地，第9二极管正极还连接重新启动定时器信号输入端，重新启动定时器信号输出端连接第12比较器正极输入端，第12比较器负极输入端接地，第12比较器输出端连接第9比较器第一输入端，第10二极管正极连接第16电阻一端，第16电阻另一端分别连接第4晶体管基极，第4晶体发射极分别连接第19电容一端和第11二极管负极，第11二极管正极分别连接第4晶体管集电极和接地，第4晶体管集电极还连接第19电容另一端和第17电阻一端，第17电阻另一端连接第19电容一端，第11二极管负极还连接第13比较器负极输入端，第二定时器信号输出端连接第13比较器正极输入端，第13比较器输出端连接第11比较器第一输入端，重新启动定时器信号输入端还连接第2三极管栅极，第2三极管源极连接变压器第2端，第2三极管漏极连接单片机驱动电路信号输出端，单片机驱动电路控制信号输入端连接第3比较器信号输出端，第3比较器正极输入端连接第24电容一端，第24电容另一端接地，第24电容一端还连接5V供电端，第3比较器负极输入端分别连接第2比较器负极输入端和第4二极管负极，第2比较器正极输入端连接第23电容一端，第23电容另一端接地，第23电容一端还连接5V电源端，第2比较器信号输出端连接第4比较器第一输入端，第4比较器输出端连接单片机驱动电路工作信号输入端，第1比较器负极输入端分别连接第2比较器负极输入端和第6比较器负极输入端，第1比较器正极输入端连接第22电容一端，第22电容另一端接地，第22电容一端还连接5V电源端，第1比较器信号输出端连接第6晶体管发射极，第6晶体管集电极连接第5比较器信号输出端，第6晶体管基极分别连接第4比较器第二输入端和第5晶体管基极，第13二极管负极还分别连接电流检测电路信号输入端和待机电路信号输入端，电流检测电路信号输出端连接第7比较器第一输入端，第7比较器第二输入端连接第一定时器信号输出端，第7比较器信号输出端连接第5晶体管发射极，第8比较器信号输出端连接第5晶体管集电极，第8比较器第一输入端分别连接待机电路第一信号输出端和第9比较器信号输出端，第9比较器第一输入端连接待机电路第二信号输出端，待机电路第二信号输出端还连接第11比较器第二输入端。

2.根据权利要求1所述的用于车辆抬升装置的智能起降控制系统，其特征在于，所述单片机为AT89C2051。

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