CN107892527A - 一种利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土及其制备方法 - Google Patents

一种利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土，它以水泥、粉煤灰微珠、硅灰、湿花岗岩石粉、过氧化氢溶液、河砂、仿钢纤维、超分散减缩外加剂、消泡剂和水为主要原料制备而成。本发明利用粉煤灰微珠调控混凝土和易性与微结构；利用过氧化氢溶液分解释放氧气分散湿花岗岩石粉，并利用超分散减缩外加剂的分散基团分散湿花岗岩石粉以及胶凝材料颗粒，有效提高胶凝材料水化率和利用率，减小混凝土收缩；利用消泡剂消除混凝土中因过氧化氢分解产生的氧气和其它材料引入的气泡，保证混凝土的力学性能和耐久性能。本发明利用湿花岗岩石粉制备的UHPC具有超高强度、韧性、抗裂性能优异等优点，且满足环保和节能要求，具有重要的应用价值。

Description

一种利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料领域，具体涉及一种利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土及其制备方法。
背景技术
超高性能混凝土由于具有超高强度、优异的韧性和耐久性、几乎无渗透、有一定的自修复功能等优点，被广泛应用于电缆槽、人行道盖板、高速铁路、地铁、桥梁中。但也存在以下缺陷：1)超高性能混凝土水泥用量高达800～1000kg/m3，增大了水化热，易产生收缩问题；2)制备超高性能混凝土所需原材料包含水泥、硅灰、石英砂、石英粉、钢纤维和超塑化剂等，生产成本是普通混凝土的数倍；3)水胶比很低、超细颗粒用量高、超塑化剂掺量大，超高性能混凝土表现出粘性大，不利于超高性能混凝土的浇筑；等。
此外，近年来石材加工业在福建、广东等地区迅速发展，其在加工过程中产生大量的花岗岩石粉等废弃物，对生态环境造成严重破坏。花岗岩石粉属于硅酸盐矿物(石英、长石、角闪石等)组成的微细颗粒，如果将花岗岩石粉应用于超高性能混凝土，来取代部分胶凝材料(水泥、硅灰等)，可产生很好的经济和环境效益。然而上述花岗岩石粉易因潮湿而结块，在使用过程中通常需预先进行特定的预处理工序，增加处置成本，并容易造成二次污染；此外，湿花岗岩石粉固体粒子分散时，根据热力学原理，分散体系的自由能增大，体系不稳定，分散粒子产生凝结倾向，进而成为团块状的湿花岗岩石粉，不利于均匀拌制混凝土，因此进一步探索湿花岗岩石粉在混凝土中的应用，并优化制备超高性能混凝土，具有重要的研究和应用意义。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术存在的不足，提供一种高强高韧减缩的掺湿花岗岩石粉的超高性能混凝土及其制备方法，将湿的花岗岩石粉直接应用于混凝土的制备，所得混凝土具有超高强度、韧性以及优异的抗裂性能等优点，并可有效解决花岗岩石粉的资源浪费问题，具有重要的经济和环境效益。
为实现上述目的，本发明的技术方案为：
一种利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土，它以水泥、粉煤灰微珠、硅灰、河砂、超分散减缩外加剂、湿花岗岩石粉和水为原料制备而成，各组分及其质量含量包括：水泥650～750kg/m3，粉煤灰微珠200～300kg/m3，硅灰120～150kg/m3，湿花岗岩石粉120～170kg/m3，过氧化氢溶液2.16～3.4kg/m3，河砂900～1100kg/m3，仿钢纤维6.5～8.0kg/m3，超分散减缩外加剂16.5～17.5kg/m3，消泡剂110～114g/m3，水145.5～167.5kg/m3。
上述方案中，所述湿花岗岩石粉的含水量为15～20％，SiO2质量含量≥65％，Al2O3质量含量≥14％，烧失量≤0.72％。
上述方案中，所述水泥为P.O52.5普通硅酸盐水泥或P.Ⅱ52.5硅酸盐水泥。
上述方案中，所述硅灰为生产硅单质工业副产品，SiO2质量含量≥95％，比表面积≥15000m2/kg，28d活性指数≥105％。
上述方案中，所述粉煤灰微珠比表面积≥1500m2/kg，28d活性指数＞90％，需水量比不大于85％(具有很高的减水性)，烧失量≤3.68％。
上述方案中，所述河砂的细度模数为1.6～2.2。
上述方案中，所述过氧化氢溶液的质量浓度为15～20％。
上述方案中，所述仿钢纤维的长度为30～40mm，断裂强度≥450MPa，比表面积≥550m2/kg，烧失量≤0.72％。
上述方案中，所述消泡剂属聚醚消泡剂，型号为DF-830、DF-864或DF-829。
上述方案中，所述水为普通自来水。
上述方案中，所述超分散减缩外加剂的制备方法包括以下步骤：
1)将硅氧烷、聚丙烯酰胺乳化剂、水和过硫酸铵引发剂按比例注入锥形瓶中，搅拌混合乳化，升温至80～90℃、定时磁力搅拌3～4h，加入对苯二酚阻聚剂终止其反应并萃取均聚物，挥发除去溶剂即得低聚体；其中硅氧烷、乳化剂、水的摩尔比为1:(0.003～0.01):(0.5～0.8)，硅氧烷与过硫酸铵引发剂的质量比为1:(0.4～0.6)，对苯二酚阻聚剂为单体质量的0.001～0.1％；
2)以步骤1)所得低聚体溶于苯中，加入聚丙烯酸酯，在55～70℃水浴中磁力搅拌反应1.5～2h，挥发除去溶剂，用去氯离子水萃取3～4次，以除去未反应的低聚体，用苯在室温下萃取，得到具有分散SiO2微粉的表面活性剂；其中低聚体与聚丙烯酸酯的质量比为1:(1.7～1.8)；
3)将异丙醇和水混合，在搅拌条件下，加热升温至70～90℃，滴加丙烯酸单体和引发剂过硫酸铵水溶液，控制3.0～4.5h内滴加完毕，再保温反应2～3h，冷却至40～50℃，然后调整pH值至7～8，再将其加热到85～95℃蒸出异丙醇，得到淡黄色聚丙烯酸钠粘稠液体，即低分子聚丙烯酸钠溶液，洗涤后进行真空干燥至恒重，备用；其中引发剂过硫酸铵水溶液中引发剂的用量是丙烯酸单体质量的0.12～0.7％；
4)以乙炔、甲酸甲酯为原料，在均相条件下，以镍盐或碘盐为催化剂，采用一步法合成丙烯酸甲酯(MA)；其中，乙炔、甲酸甲酯的摩尔比为1:1，催化剂为乙炔、甲酸甲酯总质量的0.1～0.3％；
5)以步骤3)所制得的低分子聚丙烯酸钠和步骤4)所制得的丙烯酸甲酯为主体单体，两者质量比为1:(0.8～0.9)，次亚磷酸钠为链转移剂，过硫酸铵为引发剂，其中次亚磷酸钠的质量分数占体系质量的4～4.5％，过硫酸铵的质量分数占体系的0.05～0.06％，在50～55℃、反应浓度0.05～0.06M(低分子聚丙烯酸钠、丙烯酸甲酯、链转移剂和引发剂的总浓度)条件下，进行水相自由基聚合反应，并用碱液中和，用去离子水进行洗涤、过滤，得丙烯酸铵-丙烯酸甲酯聚合物；
6)按以下质量配比：分散SiO2微粉表面活性剂80～85％，丙烯酸铵-丙烯酸甲酯聚合物15～20％，混合配制得所述的超分散减缩外加剂。
上述一种利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土的制备方法，包括以下步骤：
1)原料的称取，按以下配比称取各原料：水泥650～750kg/m3，粉煤灰微珠200～300kg/m3，硅灰120～150kg/m3，湿花岗岩石粉120～170kg/m3，过氧化氢溶液2.16～3.4kg/m3，河砂900～1100kg/m3，仿钢纤维6.5～8.0kg/m3，超分散减缩外加剂16.5～17.5kg/m3，消泡剂110～114g/m3，水145.5～167.5kg/m3；
2)将称量好的湿花岗岩石粉置于搅拌机中，边搅拌边加入过氧化氢溶液，继续均匀搅拌2～3min；然后边搅拌边加入部分超分散减缩外加剂，搅拌1～2min，得充分分散的湿花岗岩石粉，其中湿花岗岩石粉与超分散减缩外加剂的质量比为1:(0.002～0.004)；
3)将称量好的河砂加入搅拌机中与步骤2)所得充分分散的湿花岗岩石粉搅拌混合均匀，然后加入水泥、粉煤灰微珠、硅灰搅拌，再将溶有消泡剂和剩余超分散减缩外加剂的水边搅拌边均匀加入搅拌机中；
4)最后将称量好的仿钢纤维加入搅拌机中，搅拌均匀，得到混合均匀的新拌混凝土；
5)混凝土成型：装模、振捣、抹面、覆盖薄膜进行标准养护后脱模；
6)将步骤5)脱模后的混凝土移入压蒸釜内，设定恒温温度205～215℃、压力1.5～2MPa，抽真空1～1.5h，设定温度和压力均在2.5h内达到，恒温恒压时间为8～9h，然后自然冷却至室温，再将试件浸泡于水中进行标准养护，直至相应的测试龄期，即得利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土。
本发明的原理为：
1)湿花岗岩石粉固体粒子分散时，粒子比表面积增加，根据热力学原理，分散体系的自由能增大，体系不稳定，分散粒子产生凝结倾向，进而成为团块状的湿花岗岩石粉，不利于均匀拌制混凝土；若要将湿花岗岩石粉应用于超高性能混凝土，必须使其充分分散，降低湿花岗岩石粉分散体系的不稳定程度，获得相对稳定性；本发明通过将过氧化氢溶液加入湿花岗岩石粉中，在搅拌作用下能很好地释放出氧气，使湿花岗岩石粉处于蓬松状态，实现初步分散；再加入超分散减缩外加剂，其在石粉颗粒上发生表面胶团吸附，空间位阻作用增强，降低湿花岗岩石粉体系的固液表面张力，即降低分散体系的自由能，使石粉体系产生很好的分散稳定性，起到超分散的目的；上述过氧化氢溶液和超分散减缩外加剂共同作用，使得湿花岗岩石粉颗粒充分分散在拌制的混凝土中；此外，本发明在制备混凝土时加入消泡剂，可消除过氧化氢溶液分解可能产生的多余氧气和制备过程中引入的空气，以降低超高性能混凝土的含气量，保证其力学性能和耐久性能。
2)硅灰中SiO2质量含量在85％以上，而且绝大多数是无定型SiO2，具有高的火山灰活性；同时，硅灰颗粒主要为非晶态的球形颗粒，平均粒径在0.1～0.2μm级别，硅灰黏滞阻力大，显著改善新拌混凝土的离析泌水，但同时增大了新拌混凝土的粘度；本发明通过掺入粉煤灰微珠，利用超细粉煤灰微珠自身的滚珠效应、填充和减水作用，可以有效改善新拌混凝土和硬化混凝土均匀性，同时也可以填充和“细化”混凝土中的空隙和毛细孔，提高混凝土的力学性能和耐久性能。
3)采用仿钢纤维取代钢纤维，因其具有易拌和分散且对设备无损伤的特点，可在混凝土中较好地分散，有效限制了外力作用下水泥基料中裂缝的扩展，起到拉结和骨架的作用；其较强的握裹力显著地提高了混凝土的抗拉强度，较大程度上解决了混凝土极限延伸率小、性脆问题，显著提高了超高性能混凝土韧性和抗裂性能。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1)本发明首次提出将湿的花岗岩石粉直接应用于混凝土的制备，湿的花岗岩石粉易黏结成球，颗粒不能够充分分散开，通过加入过氧化氢溶液和超分散减缩外加剂来解决湿的花岗岩石粉的球块分散问题；湿的花岗岩石在拌制过程中的粉颗粒粒径范围变化很大，起到良好的填充作用，将湿的花岗岩石粉替代部分的胶凝材料，一方面降低胶凝材料的用量，从而降低其水化热，减小收缩，一定程度上提高其其抗裂性能；另一方面从一定程度上解决了花岗岩石粉的回收利用问题和矿物掺合料的短缺问题，节约矿产资源，保护生态环境。
2)本发明所述超高性能混凝土中，进一步优选减水效果好的超细粉煤灰微珠和具有保水增黏作用强的硅灰作为矿物掺和料，有效改善了掺湿花岗岩石粉的超高性能混凝土的离析泌水现象，避免了掺入湿花岗岩石粉出现的混凝土拌制不均匀，从而有效提高了混凝土的工作和易性，使得混凝土内部胶凝材料均匀分散，显著提高了其密实度和力学性能。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下实施例中，所述水泥为湖北省黄石市华新水泥股份有限公司产P.Ⅱ52.5水泥；粉煤灰微珠为武汉市逻阳热电厂生产的超细粉煤灰微珠，比表面积为1560m2/kg，平均粒径为2μm，28d活性指数100％，胶砂需水量比约85％(具有很高的减水性)，烧失量为3.68％；硅灰由武汉广福建材有限公司提供，其SiO2质量含量98％，比表面积15600m2/kg，28d活性指数110％；采用的河砂细度模数为1.87；湿花岗岩石粉由福建省花岗岩石粉回收处理站处得到，湿花岗岩石粉的含水量为18％，SiO2质量含量67％，Al2O3质量含量16％，比表面积568m2/kg，烧失量0.69％；仿钢纤维由武汉恒驰达新材料有限公司提供，长度为40mm，断裂强度520MPa，比表面积615m2/kg，烧失量0.56％；过氧化氢溶液由武汉云鹏化工建材有限公司提供，质量分数为20％；消泡剂由德丰消泡剂有限公司提供，属聚醚消泡剂，型号为DF-830；水为普通自来水。
所述超分散减缩外加剂的制备方法，包括以下步骤：
1)将硅氧烷、聚丙烯酰胺乳化剂、水和过硫酸铵引发剂按比例注入锥形瓶中，搅拌混合乳化，升温至85℃、定时磁力搅拌4h，加入对苯二酚阻聚剂终止其反应并萃取均聚物，挥发除去溶剂即得低聚体；其中硅氧烷、乳化剂、水的摩尔比为1:0.008:0.6，硅氧烷与过硫酸铵引发剂的质量比为1:0.5，对苯二酚阻聚剂为单体质量的0.005％；
2)以步骤1)所得低聚体溶于苯中，加入聚丙烯酸酯，在65℃水浴中磁力搅拌反应2h，挥发除去溶剂，用去氯离子水萃取3次，以除去未反应的低聚体，用苯在室温下萃取，得到具有分散SiO2微粉的表面活性剂；其中低聚体与聚丙烯酸酯的质量比为1:1.8；
3)将异丙醇和水混合，在搅拌条件下，加热升温至85℃，滴加丙烯酸单体和引发剂过硫酸铵水溶液，控制4.0h内滴加完毕，再保温反应3h，冷却至45℃，然后调整pH值至8，再将其加热到90℃蒸出异丙醇，得到淡黄色聚丙烯酸钠粘稠液体，即低分子聚丙烯酸钠溶液，洗涤后进行真空干燥至恒重，备用；其中引发剂过硫酸铵水溶液中引发剂的用量是丙烯酸单体质量的0.5％；
4)以乙炔、甲酸甲酯为原料，在均相条件下，以镍盐或碘盐为催化剂，采用一步法合成丙烯酸甲酯(MA)；其中，乙炔、甲酸甲酯的摩尔比为1:1，催化剂为乙炔、甲酸甲酯总质量的0.2％；
5)以步骤3)所制得的低分子聚丙烯酸钠和步骤4)所制得的丙烯酸甲酯为主体单体，两者质量比为1:0.9，次亚磷酸钠为链转移剂，过硫酸铵为引发剂，其中次亚磷酸钠的质量分数占体系质量的4.5％，过硫酸铵的质量分数占体系的0.06％，在50℃、反应浓度0.05M条件下，进行水相自由基聚合反应，并用碱液中和，用去离子水进行洗涤、过滤，得丙烯酸铵-丙烯酸甲酯聚合物；
6)按以下质量配比：具有分散SiO2微粉的表面活性剂80％，丙烯酸铵-丙烯酸甲酯聚合物20％，混合配制得所述的超分散减缩外加剂。
实施例1～4
实施例1～4中所述湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土，分别以水泥、粉煤灰微珠、硅灰、湿花岗岩石粉、过氧化氢溶液、河砂、仿钢纤维、超分散减缩外加剂、消泡剂和水为原料制备而成，制备方法包括以下步骤：
1)按表1所述配合比分别称取各原料，将称量好的湿花岗岩石粉置于搅拌机中，边搅拌边加入过氧化氢溶液，继续搅拌3min；然后边搅拌边加入部分超分散减缩外加剂，继续搅拌1～2min，得到充分分散的湿花岗岩石粉，其中湿花岗岩石粉与超分散减缩外加剂的质量比为1:0.004；
2)将称量好的河砂加入搅拌机中和分散的湿花岗岩石粉混合均匀搅拌2min，然后加入水泥、粉煤灰微珠、硅灰搅拌约1min，再将溶有消泡剂和剩余超分散减缩外加剂的水边搅拌边均匀加入搅拌机中，搅拌时间控制在3min；
3)最后将称量好的仿钢纤维加入搅拌机中，搅拌2min，得到混合均匀的新拌混凝土；
4)混凝土成型：装模、振捣、抹面、覆盖薄膜，于温度20±3℃、相对湿度在90±5％环境中养护24h后脱模；
5)将脱模后的混凝土移入压蒸釜内，设定恒温温度210℃、压力2MPa，抽真空1h，设定温度和压力均在2.5h内达到，恒温恒压时间为8h，然后自然冷却至室温，然后自然冷却至室温，再将试件浸泡于水中进行标准养护，直至相应的测试龄期，即得利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土。
表1实施例1～4所述利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土的配合比(kg/m3)
将实施例1～4所的超高性能混凝土分别进行力学性能、收缩性能、抗裂性能等测试，结果见表2。
表2实施例1～4所述利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土的性能测试结果
表1、2结果表明，本发明采用过氧化氢溶液和超分散减缩外加剂分散的湿花岗岩石粉取代部分胶凝材料，同时采用仿钢纤维替代钢纤维制备得到的超高性能混凝土，与同等强度的超高性能混凝土相比，所得掺有湿花岗岩石粉的超高性能混凝土在保证超高强度的同时，有效提高了混凝土材料的韧性和抗裂性能、降低了干燥收缩率，同时使得新拌混凝土具有良好的工作性能。说明本发明制备的混凝土具有超高强度、韧性以及优异的抗裂性能，并可有效解决花岗岩石粉的资源浪费问题，具有重要的应用价值和环保意义。
上述实施例仅是为了清楚地说明所做的实例，而并非对实施方式的限制。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或者变动，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，因此所引申的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土，各组分及其质量含量包括：水泥650～750kg/m3，粉煤灰微珠200～300kg/m3，硅灰120～150kg/m3，湿花岗岩石粉120～170kg/m3，过氧化氢溶液2.16～3.4kg/m3，河砂900～1100kg/m3，仿钢纤维6.5～8.0kg/m3，超分散减缩外加剂16.5～17.5kg/m3，消泡剂110～114g/m3，水145.5～167.5kg/m3。
2.根据权利要求1所述的超高性能混凝土，其特征在于，所述湿花岗岩石粉的含水量为15～20％，SiO2质量含量≥65％，Al2O3质量含量≥14％，烧失量≤0.72％。
3.根据权利要求1所述的超高性能混凝土，其特征在于，所述水泥为P.O52.5普通硅酸盐水泥或P.Ⅱ52.5硅酸盐水泥。
4.根据权利要求1所述的超高性能混凝土，其特征在于，所述硅灰为生产硅单质工业副产品，SiO2质量含量≥95％，比表面积≥15000m2/kg，28d活性指数≥105％。
5.根据权利要求1所述的超高性能混凝土，其特征在于，所述粉煤灰微珠比表面积≥1500m2/kg，28d活性指数＞90％，需水量比不大于85％，烧失量≤3.68％。
6.根据权利要求1所述的超高性能混凝土，其特征在于，所述河砂的细度模数为1.6～2.2。
7.根据权利要求1所述的超高性能混凝土，其特征在于，所述仿钢纤维的长度为30～40mm，断裂强度≥450MPa，比表面积≥550m2/kg，烧失量≤0.72％。
8.根据权利要求1所述的超高性能混凝土，其特征在于，所述超分散减缩外加剂的制备方法包括以下步骤：
1)将硅氧烷、聚丙烯酰胺乳化剂、水和过硫酸铵引发剂按比例注入锥形瓶中，搅拌混合乳化，升温至80～90℃、定时磁力搅拌3～4h，加入对苯二酚阻聚剂终止其反应并萃取均聚物，挥发除去溶剂即得低聚体；其中硅氧烷、乳化剂、水的摩尔比为1:(0.003～0.01):(0.5～0.8)，硅氧烷与过硫酸铵引发剂的质量比为1:(0.4～0.6)，对苯二酚阻聚剂为单体质量的0.001～0.1％；
2)以步骤1)所得低聚体溶于苯中，加入聚丙烯酸酯，在55～70℃水浴中磁力搅拌反应1.5～2h，挥发除去溶剂，用去氯离子水萃取3～4次，以除去未反应的低聚体，用苯在室温下萃取，得到具有分散SiO2微粉的表面活性剂；其中低聚体与聚丙烯酸酯的质量比为1:(1.7～1.8)；
3)将异丙醇和水混合，在搅拌条件下，加热升温至70～90℃，滴加丙烯酸单体和引发剂过硫酸铵水溶液，控制3.0～4.5h内滴加完毕，再保温反应2～3h，冷却至40～50℃，然后调整pH值至7～8，再将其加热到85～95℃蒸出异丙醇，得到淡黄色聚丙烯酸钠粘稠液体，即低分子聚丙烯酸钠溶液，洗涤后进行真空干燥至恒重，备用；其中引发剂过硫酸铵水溶液中引发剂的用量是丙烯酸单体质量的0.12～0.7％；
4)以乙炔、甲酸甲酯为原料，在均相条件下，以镍盐或碘盐为催化剂，采用一步法合成丙烯酸甲酯；其中，乙炔、甲酸甲酯的摩尔比为1:1，催化剂为乙炔、甲酸甲酯总质量的0.1～0.3％；
5)以步骤3)所制得的低分子聚丙烯酸钠和步骤4)所制得的丙烯酸甲酯为主体单体，两者质量比为1:(0.8～0.9)，次亚磷酸钠为链转移剂，过硫酸铵为引发剂，其中次亚磷酸钠的质量分数占体系质量的4～4.5％，过硫酸铵的质量分数占体系的0.05～0.06％，在50～55℃、反应浓度0.05～0.06M条件下，进行水相自由基聚合反应，并用碱液中和，用去离子水进行洗涤、过滤，得丙烯酸铵-丙烯酸甲酯聚合物；
6)按以下质量配比：分散SiO2微粉表面活性剂80～85％，丙烯酸铵-丙烯酸甲酯聚合物15～20％，混合配制得所述的超分散减缩外加剂。
9.权利要求1～8任一项所述利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)原料的称取，按以下配比称取各原料：水泥650～750kg/m3，粉煤灰微珠200～300kg/m3，硅灰120～150kg/m3，湿花岗岩石粉120～170kg/m3，过氧化氢溶液2.16～3.4kg/m3，河砂900～1100kg/m3，仿钢纤维6.5～8.0kg/m3，超分散减缩外加剂16.5～17.5kg/m3，消泡剂110～114g/m3，水145.5～167.5kg/m3；
2)将称量好的湿花岗岩石粉置于搅拌机中，边搅拌边加入过氧化氢溶液，继续均匀搅拌2～3min；然后边搅拌边加入部分超分散减缩外加剂，搅拌1～2min，得充分分散的湿花岗岩石粉，其中湿花岗岩石粉与超分散减缩外加剂的质量比为1:(0.002～0.004)；
3)将称量好的河砂加入搅拌机中与步骤2)所得充分分散的湿花岗岩石粉搅拌混合均匀，然后加入水泥、粉煤灰微珠、硅灰搅拌，再将溶有消泡剂和剩余超分散减缩外加剂的水边搅拌边均匀加入搅拌机中；
4)最后将称量好的仿钢纤维加入搅拌机中，搅拌均匀，得到混合均匀的新拌混凝土；
5)混凝土成型：装模、振捣、抹面、覆盖薄膜进行标准养护后脱模；
6)将步骤5)脱模后的混凝土试样进行蒸压处理，然后自然冷却至室温，再将试件浸泡于水中进行标准养护，直至相应的测试龄期，即得利用湿花岗岩石粉制备的超高性能混凝土。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述蒸压处理温度为205～215℃、压力为1.5～2MPa，温度和压力均在2.5h内达到，恒温恒压处理时间为8～9h。
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