CN107886630A - 一种自动售货机及其自动出货装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供的自动售货机及其自动出货装置，提供的自动出货装置包括壳体、推动块和控制器；壳体内形成出货通道和多个存储通道；所述出货通道具有一个移动轨道面；存储通道用于存储货物，且与一个所述出货通道对应；所述控制器控制所述推动块沿所述移动轨道面往复移动；在与移动轨道面垂直的方向上，所述存储出口与所述移动轨道面的距离大于所述推动块的最大尺寸。利用该自动出货装置，可以避免货物从高处下落摔坏或损毁，提高自动售货机适应性；不需要在自动售货机现场进行充填，可以提高补货效率；不需要从下到上设置很多驱动装置，可以更充分利用机壳内空间，降低自动售货机的制造成本。

Description

一种自动售货机及其自动出货装置

技术领域

本发明涉及自动售货机技术，特别涉及自动售货机的自动出货装置，还涉及一种包括该自动出货装置的自动售货机。

背景技术

随着自动售货机应用越来越广泛，人们希望更多货物通过自动售货机进行销售。售货机一般包括机壳和设置在机壳内的自动出货装置(也称为货物料道)。为了实现自动出货控制，自动出货装置通常设置储存货物的货物料道，然后再设置相应的驱动装置驱动货物沿货物料道移动。在出货时，根据消费者选择，驱动装置驱动选定的货物沿货物料道移动，在货物脱离货物料道时，在重力作用下落下，并到达出货口，供消费者取货。

现有公开的自动出货装置中，或者在货物料道后端设置驱动电机和弹簧，通过驱动弹簧放置使货物前移；或者在货物料道上设置送货履带，通过电机驱动履带移动，使货物前移。为了充分机壳空间，机壳内一般设置多层货物料道。这样，在将位于上方的货物送出时，就存在由于高度很高而导致货物摔坏的可能，进而，导致自动售货机很难销售易碎货物，导致自动售货机应用范围受到限制。

现有自动出货装置中，由于每个货物料道对应设置一个驱动装置，造成在补货操作过程复杂，且容易导致补货错误，影响补货效率及准确率。

利用现有的自动出货装置，由于要预留货物下落空间及每个货物料道要安装驱动装置，进而导致自动售货机空间利用率较低，体积较大，还导致自动售货机的制造成本很高。

因此，如何在提高自动售货机适应性、补货效率及准确性的同时，提高自动售货机的空间利用率，降低自动售货机的制造成本，是本领域技术人员需要解决的技术难题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种自动售货机的自动出货装置，利用该自动出货装置，可以在提高自动售货机适应性、补货效率及准确性的同时，提高自动售货机的空间利用率，降低自动售货机的制造成本。

在提供上述自动出货装置的基础上，本发明还提供一种包括该自动出货装置的自动售货机，该自动出货装置具有较强的适应性，较高的补货效率及准确性，同时提高自动售货机空间利用率，降低自动售货机的制造成本

本发明提供的自动售货机的自动出货装置，包括壳体、推动块和控制器；所述壳体内形成至少一个出货通道和多个存储通道；所述出货通道具有一个移动轨道面，且所述出货通道的前端形成排货口；每个所述存储通道用于存储货物，且多个所述存储通道的存储出口与一个所述出货通道对应；所述控制器与所述推动块的驱动装置通讯相连，并通过控制驱动装置控制所述推动块沿所述移动轨道面往复移动；在与移动轨道面垂直的方向上，所述存储出口与所述移动轨道面的距离大于所述推动块的最大尺寸。

利用该自动出货装置，可以在存储通道中存储多个预定规格的货物(或者具有预定规格包括尺寸的货物)。由于多个所述存储通道的存储出口与一个所述出货通道对应，这样，每一个存储通道中的货物可以向出货通道供给预定规格的货物。由于所述控制器与所述推动块的驱动装置通讯相连，并通过控制驱动装置控制所述推动块沿所述移动轨道面往复移动，且在与移动轨道面垂直的方向上，所述存储出口与所述移动轨道面的距离大于所述推动块的最大尺寸；这样，通过推动块可以将来自于存储通道、位于出货通道中货物推送到排货口或使其靠近排货口；同时，再将之前位于排货口内的货物排出，实现货物排出；同时在存储通道侧壁可以阻挡位于存储通道中未进入出货通道的货物保持在存储通道中；然后，推动块返回之后，位于存储通道中靠近存储出口的货物可以自动进入出货通道中；推动块再次向排货口移动时，可以再将该货物推送到排货口或者使该货物靠近排货口；同时，再将之前位于排货口内的货物排出，实现货物排出。通过上述过程反复，可以将一个存储通道中货物逐一送出；在将某一存储通道的货物全部送出之后，推动块不再返回，而是向前移动，再通过同样的过程，将前部存储通道中的货物逐一送出，实现对全部货物的准确排出。

利用该自动出货装置，可以将排货口位于下方更接近于自动售货机出货口的位置，进而避免货物从高处下落，避免或减少货物摔坏或损毁，提高自动售货机适应性。利用该自动出货装置，在进一步补货时，可以将自动出货装置整体替换，进而，可以将充填货物过程安排在专门区域或厂区，不需要在自动售货机现场进行充填，可以提高补货效率，保证货物充填准确性，提高补货准确性；由于不需要预留货物下落空间，且不需要从下到上设置很多驱动装置，设置较少数量的驱动装置(推动块)就可以实现自动出货，进而可以更充分利用机壳内空间，降低自动售货机的制造成本。

进一步的技术方案中，所述推动块的轮廓大于所述排货口的轮廓。这样可以避免推动块移动出排货口，可以提高自动售货机的可靠性。

进一步的优选技术方案中，所述存储通道的延伸方向与所述出货通道的延伸方向垂直；这样可以方便自动售货机内部布置，充分利用自动售货机的空间。

进一步的技术方案中，所述推动块与所述移动轨道面之间设置沿所述出货通道延伸的导向轨道。这样可以保证推动块移动方向可靠性。

优选技术方案中，所述存储通道中，距离所述存储出口预定距离设置有与所述控制器通讯相连的货物检测装置。这样可以通过货物检测装置确定存储通道中预定位置是否有货物；在根据检测结果确定该存储通道中货物已经售完时，推动块不再返回；在根据检测结果确定该存储通道中还有货物时，推动块返回，使位于存储通道中的货物下移，以在推动块再次前进时，推动该下移的货物移动。

进一步的技术方案中，所述推动块的朝向存储通道的表面的前端具有坡面。这样便利推动推动块正前方货物前行，同时对上方货物施加一个向上的分力，使上方货物与正前方货物顺利分离，保证出货顺利。

本发明还提供一种自动售货机，该自动售货机包括机壳，所述机壳形成出货口，所述机壳内设置多个上述的自动售货机的自动出货装置，所述排货口与所述出货口相对，这样，从自动出货装置排出的货物就可以直接送到出货口附近，以便于按已知技术实现对货物的控制。

进一步的技术方案中，所述存储通道位于所述出货通道上方；使出货通道位于下方，可以避免或减少货物下落，保证出货过程中，货物安全。

进一步的技术方案中，各所述自动出货装置尺寸相同，且可拆卸、可互换地安装在所述机壳内。这样可以为补货提供方便。

进一步的技术方案中，所述自动售货机还包括显示器和称重装置；所述显示器安装在机壳上，且与所述控制器通讯相连；所述称重装置位于所述排货口和出货口之间，包括货物托盘和位于货物托盘与机壳之间的重量检测装置；所述重量检测装置与所述控制器通讯相连。通过控制器及显示器可以显示各自动出货装置中货物的状态，实现对货物的实时监控。

附图说明

图1是本发明实施例提供一种自动售货机的整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种自动出货装置100的结构示意图；

图3为图2的A向视图；

图4为自动出货装置100填充货物后状态参考图；

图4-1至图4-3为自动出货装置100出货操作状态参考图；

图5为本发明提供的另一种自动出货装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

为了便于理解，本部分中，在对自动售货机描述的同时，对自动售货机的自动出货装置进行描述，不再对本发明提供的自动出货装置的具体实施方式进行单独描述。但需要说明的是，自动出货装置部分可以作为独立的技术方案。

请参考图1，该图是本发明提供一种自动售货机的整体结构示意图。该自动售货机包括机壳200，机壳200形成出货口210。机壳200内形成容纳空间，设置多个自动出货装置100，图1中用虚线示意出的自动出货装置100a至100f的轮廓。

请参考图2和图3，图2为图1中，一个自动出货装置100的结构示意图，图3为图2的A向视图；同时参考图4，图4为填充货物后状态参考图。

该自动出货装置100包括壳体101、推动块140和适当的控制器。

所述壳体101内形成至少一个出货通道130和多个存储通道110。本实施例中，示意出一个出货通道130和5个存储通道110a至110e。其中，出货通道130在水平方向延伸，存储通道110a至110e均在竖向方向延伸。多个存储通道110a至110e由多个隔板分隔形成，在出货通道130上方延出货通道130延伸方向排列。所述出货通道130具有一个移动轨道面131，移动轨道面131位于方，且所述出货通道的前端形成排货口132。

每个所述存储通道110用于在其延伸方向排列存储多个货物，且多个所述存储通道的存储出口111与一个所述出货通道130对应；这样，存储在存储通道110中的货物可能通过存储出口111到达出货通道130中，即使每个存储通道110中最上部的货物位于出货通道130中。

推动块140位于出货通道130的移动轨道面131上，并可以沿移动轨道面131前向移动。推动块140可以内置驱动电机或其他驱动装置，下表面可以设置支撑在移动轨道面131上的驱动轮，驱动装置使驱动轮旋转，可以使推动块140沿移动轨道面131前向移动。本实施例中，自动出货装置100后部还设置一个控制操作间120，在初始状态，推动块140可以位于控制操作间120中。本实施例中，所述推动块140的朝向存储通道110的面的前端具有坡面。这样便利推动推动块140正前方货物前行，同时对上方货物施加一个向上的分力，使上方货物与正前方货物顺利分离，保证出货顺利。本实施例中，可以将控制器安装在控制操作间120中。

控制器(图中未示出)与所述推动块140的驱动装置通讯相连(通过无线或有线方式信号相连)，并内置预定的程序或指令，以通过已知的方式控制推动块140中驱动装置的动作，进而控制所述推动块140沿所述移动轨道面131前后往复移动。

在与移动轨道面131垂直的方向上，所述存储出口111(即相应隔板)与所述移动轨道面131的距离大于所述推动块140的最大尺寸。这样，推动块140就可以在出货通道130移动，而不会受到所述存储出口111的限制。为了描述的方便，所述存储出口111(即相应隔板)与所述移动轨道面131的距离简称为最大通过高度。

如图1所示，所述排货口132与所述出货口相对，这样，从自动出货装置100排出的货物就可以直接送到出货口附近，以便于按已知技术实现对货物的控制。

利用该自动出货装置的方式如下：

可以在存储通道110中存储多个预定规格的货物(或者具有预定规格包括尺寸的货物)，在与移动轨道面131垂直的方向上，货物的尺寸应当小于最大通过高度，同时应当大于最大通过高度的1/2。如图4所示，本实施例中，货物的尺寸为最大通过高度的0.95倍。充货物编号如图所示为货物1-货物73；当然，根据实际需要，可以设置为其他适当空间，填充预定数量的货物。

请参考图4，在需要送出货物时，控制器控制推动块140前移预定的距离，将如图4-1所示，将位于出货通道130中货物1至5向前推动预定的距离，一直使位于最前部的货物1通过排货口132移动到自动出货装置100之外。同时，由于存储通道110侧壁隔板的阻挡，位于存储通道110中未进入出货通道130的货物保持在存储通道110中。完成货物1的送出操作。

然后，控制器可以控制推动块140返回之后，使位于存储通道110e货物6-17整体向下移动，使靠近存储出口的货物6可以自动进入出货通道130中，如图4-2所示。

然后，推动块140再次向前，即朝向排货口132移动时，可以再将一个货物(货物2)推出排货口132，实现第二货物的送出操作。经过多次操作可以将存储通道110e中货物6-17一一送出。

在将存储通道110e中货物送出完毕之后，如图4-3所示状态，需要下一次送货操作时，就不再返回，而是继续向前移动预定距离，将货物14送出，通过上述多次操作，可以将存储通道110d中货物18-30一一送出；通过上述过程反复，可以将各存储通道110中的货物一一送出。

利用该自动出货装置，可以将排货口132位于下方更接近于自动售货机出货口的位置，进而避免货物从高处下落，避免或减少货物摔坏或损毁，提高自动售货机适应性。利用该自动出货装置，在进一步补货时，可以将自动出货装置整体替换，进而，可以将充填货物过程安排在专门区域或厂区，不需要在自动售货机现场进行充填，可以提高补货效率，保证货物充填准确性，提高补货准确性；由于不需要预留货物下落空间，且不需要从下到上设置很多驱动装置，设置较少数量的驱动装置(推动块140)就可以实现自动出货，进而可以更充分利用机壳200内空间，降低自动售货机的制造成本。

可以理解，控制器控制推动块140的运动方式有多种选择，比如，可以在控制器内设置计数器，根据各存储通道110中填充货物的数量及送出货物数量，进行计数，控制推动块140前进或者后续。还可以在推动块140上方设置传感器，在前进送货之后，根据传感器检测信号(重量、光线等等)确定相应存储通道110是否还有未送出货物，如果有，则后退预定距离，使该未送出货物下落，以在下次送出操作出前进；如果否，则不再后退，并在下一次送出操作时，向前移动预定的距离。

本实施例中，各所述自动出货装置100a至100f尺寸相同，且可拆卸、可互换地安装在所述机壳内。这样可以为补货提供方便。自动出货装置100a至100f可以设置电源端子，在各自动出货装置安装在机壳内时，与机壳设置有电源端子电连接，以为各自动出货装置提供电源。当然，各自动出货装置也可以自带电源。

一个优选技术方案中，在所述存储通道110中，距离所述存储出口111预定距离设置有与所述控制器通讯相连的货物检测装置，距离可以根据货物尺寸确定。这样可以通过货物检测装置确定存储通道110中预定位置是否有货物；在根据检测结果确定该存储通道110中货物已经售完时，推动块140不再返回；在根据检测结果确定该存储通道中还有货物时，推动块140返回，使位于存储通道110中的货物下移，以在推动块140再次前进时，推动该下落的货物移动。

推动块140移动距离可以根据货物尺寸预定确定，也可以根据适当的检测信号确定，如可以在排货口132设置传感器，以检测要送出的货物是否从排货口132排出；推动块140可以一直移动，一直到传感器检测到货物从排货口132排出之后停止向前移动。本发明实施提供的自动售货机中还包括称重装置；所述称重装置位于所述排货口132和出货口之间，包括货物托盘和位于货物托盘与机壳之间的重量检测装置；所述重量检测装置与所述控制器通讯相连。控制器通过重量检测装置检测待送出货物是否排出；在检测到货物排出之后，控制推动块140停止向前移动。

当然，自动售货机中还可以包括与控制器通讯相连的显示器，控制器通过显示器实时更新自动出货装置中货物送出状态，进而为实现对货物的实时监控提供便利。

本发明实施例中，所述推动块140的轮廓大于所述排货口132的轮廓。这样，排货口132可以限制推动块140，避免推动块140移动出排货口132，可以提高自动售货机的可靠性。

本发明实施例中，为了保证推动块140移动可靠性，在所述推动块140与所述移动轨道面131之间设置沿所述出货通道110延伸的导向轨道，导向轨道可以限制推动块140的移动轨迹。导向轨道可以包括设置在移动轨道面131上的凹槽和设置有推动块140上表面的凸起，且该凹槽与凸起滑动配合。

请参考图5，该图为本发明提供的另一种自动出货装置的结构示意图。该实施例中，所述存储通道110的延伸方向相对于所述出货通道的延伸方向具有一定倾斜角度。这样可以减少货物与货物之间挤压，使货物重量由壳体101分担。

根据上述描述，可以理解，推动块140的前进、后退等动作可以通过控制器实现，即可以在控制器中内置适当的处理器和多个指令，该处理器执行指令时，实施上述过程，使推动块140前进或后退。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动售货机的自动出货装置，其特征在于，包括壳体、推动块和控制器；

所述壳体内形成至少一个出货通道和多个存储通道；所述出货通道具有一个移动轨道面，且所述出货通道的前端形成排货口；每个所述存储通道用于存储货物，且多个所述存储通道的存储出口与一个所述出货通道对应；在与移动轨道面垂直的方向上，所述存储出口与所述移动轨道面的距离大于所述推动块的最大尺寸；所述控制器与所述推动块的驱动装置通讯相连；

所述控制器中内置适当的处理器和多个指令，所述处理器执行该多个指令时，控制推动块前进或后退。

2.根据权利要求1所述的自动售货机的自动出货装置，其特征在于，所述推动块的轮廓大于所述排货口的轮廓。

3.根据权利要求1所述的自动售货机的自动出货装置，其特征在于，所述存储通道的延伸方向与所述出货通道的延伸方向垂直。

4.根据权利要求1所述的自动售货机的自动出货装置，其特征在于，所述推动块与所述移动轨道面之间设置沿所述出货通道延伸的导向轨道。

5.根据权利要求1-4任一项所述的自动售货机的自动出货装置，其特征在于，所述存储通道中，距离所述存储出口预定距离设置有与所述控制器通讯相连的货物检测装置。

6.根据权利要求1-4任一项所述的自动售货机的自动出货装置，其特征在于，所述推动块的朝向存储通道的表面的前端具有坡面。

7.一种自动售货机，包括机壳，所述机壳形成出货口，其特征在于，所述机壳内设置多个权利要求1-6任一项所述的自动售货机的自动出货装置，所述排货口与所述出货口相对。

8.根据权利要求7所述的自动售货机，其特征在于，所述存储通道位于所述出货通道上方。

9.根据权利要求7所述的自动售货机，其特征在于，各所述自动出货装置尺寸相同，且可拆卸、可互换地安装在所述机壳内。

10.根据权利要求7所述的自动售货机，其特征在于，还包括显示器和称重装置；所述显示器安装在机壳上，且与所述控制器通讯相连；所述称重装置位于所述排货口和出货口之间，包括货物托盘和位于货物托盘与机壳之间的重量检测装置；所述重量检测装置与所述控制器通讯相连。