CN107858193A - 耐用型轮带油 - Google Patents
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Abstract
本发明提供的耐用型轮带油，所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯53％～60％、水合硅酸镁5％～12％、石墨粉11％～18％、铜粉5％～10％、铝粉3％～5％、有机钼1％～2％、拉丝胶0.03～0.06％，上述各原料组分总量为100％。本发明提供的耐用型轮带油能够有效地解决回转窑轮带在恶劣环境下润滑不良的问题，延长轮带及相关部件的使用寿命，使轮带及各部件得到了良好的润滑，避免了由于轮带和垫板之间的直接摩擦/磨损而引起的滚动位移异常，消除了由于接触面间的咬住或打滑而引起的窑体抖动现象，有效地防止回转窑抖动、扭曲、变形及耐火砖脱落，延长回转窑使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及润滑油领域，具体涉及一种耐用型轮带油。
背景技术
由于窑体和轮带的热膨胀率、刚性存在着差异，所以预先将轮带的内径设计成比窑体(包括垫块)的外径大，这样，转动时窑体(垫块)和轮带的所产生的错位现象就成为“滚动位移”。正常的滚动位移，错位的范围仅局限于窑体(包括垫块)和轮带的直径差，并按一定的比例发生。假如轮带和窑体(垫块)之间润滑不当或没有润滑，就会发生滚动位移异常，接触面会发生咬住或打滑现象。这些现象会引起垫块和轮带之间的异常摩擦，窑体旋转时发生抖动，诱发窑体内耐火砖的破损和脱落等，从而造成意外停窑检修和额外的停产损失。轮带润滑不良，窑体带来的巨大负荷不能得到“软传递”或“软释放”，反作用力还会引起窑体抖动、扭曲、变形等现象。硬接触、干摩擦，高温、高压冲击负荷，时间长了不仅会造成轮带及相关部件的表面磨损，而且也会造成轮带及各部件内部的损伤。若再加上轮带受热不均、钢材材质、铸造工艺等原因，加大了轮带发生网状裂纹、剥落，甚至断裂的概率。
为了克服现有技术中的不足，解决回转窑轮带在恶劣环境下润滑不良的问题，延长轮带及相关部件的使用寿命，使轮带及各部件得到了良好的润滑，有效地防止回转窑抖动、扭曲、变形及耐火砖脱落，延长回转窑使用寿命，需要发明一种耐用型轮带油。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种质量稳定、使用寿命长的耐用型轮带油，能够有效地解决回转窑轮带在恶劣环境下润滑不良的问题，延长轮带及相关部件的使用寿命，使轮带及各部件得到了良好的润滑，避免了由于轮带和垫板之间的直接摩擦/磨损而引起的滚动位移异常，消除了由于接触面间的咬住或打滑而引起的窑体抖动现象，有效地防止回转窑抖动、扭曲、变形及耐火砖脱落，延长回转窑使用寿命。
本发明提供的耐用型轮带油，所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯53％～60％、水合硅酸镁5％～12％、石墨粉11％～18％、铜粉5％～10％、铝粉3％～5％、有机钼1％～2％、拉丝胶0.03％～0.06％，上述各原料组分总量为100％；
进一步，所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯58％、水合硅酸镁10％、石墨粉17％、铜粉9％、铝粉4％、有机钼1.94％、拉丝胶0.06％；
进一步，所述有机钼为二烷基二硫代磷酸氧钼、含氮二烷基二硫代磷酸氧钼、二烷基二硫代氨基甲酸钼、钼胺络合物中的一种；
进一步，所述水合硅酸镁的粒度范围为800～1250目；所述石墨粉的粒度范围为800～1250目；
进一步，所述水合硅酸镁的粒度为1000目；所述石墨粉的粒度为1000目；
进一步，所述铜粉中Cu含量≥98.1％，且所述铜粉的粒度范围为300～500目；
进一步，所述铝粉中Al含量≥99.6％，且所述铝粉的粒度范围为300～500目；
进一步，所述拉丝胶为乙丙共聚物；
进一步，所述轮带油的制备方法包括如下步骤：在70～80℃温度下向磷酸酯中加入水合硅酸镁，搅拌使其完全混合后，降温至45℃，然后加入石墨粉、铜粉及铝粉，搅拌2-3h后，再加入有机钼，待有机钼完全消溶分散均匀后，降温至30℃，加入拉丝胶搅拌均匀，冷却至室温即制得耐用型轮带油。
本发明的有益效果：
本发明提供的耐用型轮带油能够有效地解决回转窑轮带在恶劣环境下润滑不良的问题，延长轮带及相关部件的使用寿命，使轮带及各部件得到了良好的润滑，避免了由于轮带和垫板之间的直接摩擦/磨损而引起的滚动位移异常，消除了由于接触面间的咬住或打滑而引起的窑体抖动现象，有效地防止了回转窑抖动、扭曲、变形及耐火砖脱落，延长了回转窑使用寿命。
本发明所提供的耐用型轮带油配方，是通过科研人员长时间的创造性努力所得到，通过此配方制得的轮带油润滑效果好，使用寿命长，且具有非常优异的极压抗磨性能、稳定性以及耐高温性能等，非常适合用于回转窑轮带的润滑。本发明中采用的原料大都具有优异的减磨、润滑性以及耐高温性能，通过采用合适的组分搭配合理的用量，促使各原料组分在制得的轮带油中能够更好地发挥相互协同作用，再经过特定的制备工艺，促进了各原料组分实现相互协同作用，例如，磷酸酯能够与石墨粉、水合硅酸镁、石墨、有机钼、乙丙共聚物协同作用，以提高轮带油的粘附润滑性能；水合硅酸镁能够与石墨、铜粉、铝粉协同作用，以提高轮带油的极压耐磨性能；石墨能够与磷酸酯、水合硅酸镁协同以提高轮带油的耐高温性能；等等；最终制出产品质量稳定，使用寿命长，耐高温性能和极压抗磨性能优异的耐用型轮带油。
具体实施方式
本实施的耐用型轮带油中，所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯53％～60％、水合硅酸镁5％～12％、石墨粉11％～18％、铜粉5％～10％、铝粉3％～5％、有机钼1％～2％、拉丝胶0.03％～0.06％，上述各原料组分总量为100％；
优选地，所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯58％、水合硅酸镁10％、石墨粉17％、铜粉9％、铝粉4％、有机钼1.94％、拉丝胶0.06％；本实施例中提供了确定的原料组分和确定的原料组分间配比关系，采用上述各原料组分制备出的轮带油具有优异的极压抗磨性和稳定性，耐高温性能优异，寿命长，非常适合用于回转窑轮带的润滑；在制备的轮带油中，各原料组分并非是孤立发挥功效的，也并非发挥单一的作用，各原料组分除发挥自身的优异性能外，各原料组分间还具有非常好的相互协同作用，能够很好的协同发挥作用，例如，磷酸酯能够与石墨粉、水合硅酸镁、石墨、有机钼、乙丙共聚物协同作用，以提高轮带油的粘附润滑性能；水合硅酸镁能够与石墨、铜粉、铝粉协同作用，以提高轮带油的极压耐磨性能；石墨能够与磷酸酯、水合硅酸镁协同以提高轮带油的耐高温性能；等等；本实施例中通过采用合适的组分搭配合理的配比关系，能够促使各原料组分更好地发挥其相互协同作用，制得产品质量稳定，使用寿命长，耐高温性能和极压抗磨性能优异的耐用型轮带油。本实施例中采用的磷酸酯、水合硅酸镁、石墨粉、铜粉、铝粉和有机钼能够非常好的发挥协同作用，从而大大地提高制得的轮带油的极压抗磨性，使其具有优异的减磨、润滑的效果，而且采用的原料大都具有优异的耐高温性能。本实施例所提供的耐用型轮带油配方，均是通过科研人员长时间的创造性努力所得到，通过此配方制得的轮带油润滑效果好，使用寿命长，且具有非常优异的极压抗磨性能、稳定性以及耐高温性能等。
本实施例中，所述有机钼为二烷基二硫代磷酸氧钼、含氮二烷基二硫代磷酸氧钼、二烷基二硫代氨基甲酸钼、钼胺络合物中的一种；在使用过程中，有机钼将会在轮带表面会形成一层膜，配合其它具有润滑、减磨效果的组分，能够达到更好的效果。
本实施例中，所述水合硅酸镁的粒度范围为800～1250目；所述石墨粉的粒度范围为800～1250目；优选地，所述水合硅酸镁的粒度为1000目；所述石墨粉的粒度为1000目；能够更好的分散，从而达到更好的减磨、润滑等效果。
本实施例中，所述铜粉中Cu含量≥98.1％，且所述铜粉的粒度范围为300～500目；所述铝粉中Al含量≥99.6％，且所述铝粉的粒度范围为300～500目；能够在高负荷下能在摩擦表面沉积于磨损表面凹凸不平的微小缺陷区，达到填充修复作用，并在接触面高温、高压下熔展形成低剪切强度、牢固的吸附保护膜，配合轮带油中其它原料组分减小摩擦临界面的磨损，有良好的减摩抗磨性能。
本实施例中，所述拉丝胶为乙丙共聚物；具有优异的增粘能力和剪切稳定性。
本实施例中，所述磷酸酯为低腐蚀磷酸酯；粘附性大，磷含量低，腐蚀小，具有优异的热和氧稳定性。
本实施例中，所述轮带油的制备方法包括如下步骤：在70～80℃温度下向磷酸酯中加入水合硅酸镁，搅拌使其完全混合后，降温至45℃，然后加入石墨粉、铜粉及铝粉，搅拌2-3h后，再加入有机钼，待有机钼完全消溶分散均匀后，降温至30℃，加入拉丝胶搅拌均匀，冷却至室温即制得耐用型轮带油；采用的制备方法简单易操作，不仅能够确保各原料组分充分混合，还能促进各原料组分实现相互协同作用，更好的发挥性能优势，制备出性能优异且符合实际需要的耐用型轮带油。
本实施例中，所有原料组分均可通过市场购买获取。
以下为具体实施例：
实施例一
本实施的耐用型轮带油中，所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯55％、水合硅酸镁(1250目)12％、石墨粉(800目)16％、铜粉(500目)10％、铝粉(500目)4.95％、二烷基二硫代磷酸氧钼2％、拉丝胶0.05％；
其中：
所述磷酸酯为低腐蚀磷酸酯，所述拉丝胶为乙丙共聚物；
所述铜粉中Cu含量≥98.1％，所述铝粉中Al含量≥99.6％。
本实施例中，所述轮带油的制备方法包括如下步骤：
在70℃温度下向低腐蚀磷酸酯中加入水合硅酸镁，搅拌使其完全混合后，降温至45℃，然后加入石墨粉、铜粉及铝粉，搅拌2.5h后，再加入二烷基二硫代磷酸氧钼，待二烷基二硫代磷酸氧钼完全消溶分散均匀后，降温至30℃，加入乙丙共聚物搅拌均匀，冷却至室温即制得耐用型轮带油。
本实施例中的二烷基二硫代磷酸氧钼可替换为含氮二烷基二硫代磷酸氧钼、二烷基二硫代氨基甲酸钼、钼胺络合物中的一种。
实施例二
本实施的耐用型轮带油中，所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯58％、水合硅酸镁(1250目)10％、石墨粉(1250目)17％、铜粉(300目)9％、铝粉(300目)4％、二烷基二硫代磷酸氧钼1.94％、拉丝胶0.06％；
其中：
所述磷酸酯为低腐蚀磷酸酯，所述拉丝胶为乙丙共聚物；
所述铜粉中Cu含量≥98.1％，所述铝粉中Al含量≥99.6％。
本实施例中，所述轮带油的制备方法包括如下步骤：
在80℃温度下向低腐蚀磷酸酯中加入水合硅酸镁，搅拌使其完全混合后，降温至45℃，然后加入石墨粉、铜粉及铝粉，搅拌3h后，再加入二烷基二硫代磷酸氧钼，待二烷基二硫代磷酸氧钼完全消溶分散均匀后，降温至30℃，加入乙丙共聚物搅拌均匀，冷却至室温即制得耐用型轮带油。
本实施例中的二烷基二硫代磷酸氧钼可替换为含氮二烷基二硫代磷酸氧钼、二烷基二硫代氨基甲酸钼、钼胺络合物中的一种。
实施例三
本实施的耐用型轮带油中，所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯60％、水合硅酸镁(800目)5％、石墨粉(1000目)18％、铜粉(400目)10％、铝粉(500目)5％、二烷基二硫代氨基甲酸钼1.97％、拉丝胶0.03％；
其中：
所述磷酸酯为低腐蚀磷酸酯，所述拉丝胶为乙丙共聚物；
所述铜粉中Cu含量≥98.1％，所述铝粉中Al含量≥99.6％。
本实施例中，所述轮带油的制备方法包括如下步骤：
在75℃温度下向低腐蚀磷酸酯中加入水合硅酸镁，搅拌使其完全混合后，降温至45℃，然后加入石墨粉、铜粉及铝粉，搅拌2h后，再加入二烷基二硫代氨基甲酸钼，待二烷基二硫代氨基甲酸钼完全消溶分散均匀后，降温至30℃，加入乙丙共聚物搅拌均匀，冷却至室温即制得耐用型轮带油。
本实施例中，所述二烷基二硫代氨基甲酸钼可替换为二烷基二硫代磷酸氧钼、含氮二烷基二硫代磷酸氧钼、钼胺络合物中的一种。
实施例四
本实施的耐用型轮带油中，所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯60％、水合硅酸镁(1000目)12％、石墨粉(1250目)17.95％、铜粉(500目)6％、铝粉(300目)3％、二烷基二硫代磷酸氧钼1％、拉丝胶0.05％；
其中：
所述磷酸酯为低腐蚀磷酸酯，所述拉丝胶为乙丙共聚物；
所述铜粉中Cu含量≥98.1％，所述铝粉中Al含量≥99.6％。
本实施例中，所述轮带油的制备方法包括如下步骤：
在80℃温度下向磷酸酯中加入水合硅酸镁，搅拌使其完全混合后，降温至45℃，然后加入石墨粉、铜粉及铝粉，搅拌3h后，再加入二烷基二硫代磷酸氧钼，待二烷基二硫代磷酸氧钼完全消溶分散均匀后，降温至30℃，加入拉丝胶搅拌均匀，冷却至室温即制得耐用型轮带油。
本实施例中，所述二烷基二硫代磷酸氧钼可替换为含氮二烷基二硫代磷酸氧钼、二烷基二硫代氨基甲酸钼、钼胺络合物中的一种。
实施例五
本实施的耐用型轮带油中，所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯53％、水合硅酸镁(1000目)12％、石墨粉(1000目)18％、铜粉(500目)10％、铝粉(500目)5％、二烷基二硫代氨基甲酸钼1.95％、拉丝胶0.05％；
其中：
所述磷酸酯为低腐蚀磷酸酯，所述拉丝胶为乙丙共聚物；
所述铜粉中Cu含量≥98.1％，所述铝粉中Al含量≥99.6％。
本实施例中，所述轮带油的制备方法包括如下步骤：
在70℃温度下向低腐蚀磷酸酯中加入水合硅酸镁，搅拌使其完全混合后，降温至45℃，然后加入石墨粉、铜粉及铝粉，搅拌2h后，再加入二烷基二硫代氨基甲酸钼，待二烷基二硫代氨基甲酸钼完全消溶分散均匀后，降温至30℃，加入乙丙共聚物搅拌均匀，冷却至室温即制得耐用型轮带油。
本实施例中，所述二烷基二硫代氨基甲酸钼可替换为二烷基二硫代磷酸氧钼、含氮二烷基二硫代磷酸氧钼、钼胺络合物中的一种。
实施例六
本实施的耐用型轮带油中，所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯60％、水合硅酸镁(800目)12％、石墨粉(800目)11％、铜粉(500目)10％、铝粉(300目)5％、二烷基二硫代磷酸氧钼1.94％、拉丝胶0.06％；
其中：
所述磷酸酯为低腐蚀磷酸酯，所述拉丝胶为乙丙共聚物；
所述铜粉中Cu含量≥98.1％，所述铝粉中Al含量≥99.6％。
本实施例中，所述轮带油的制备方法包括如下步骤：
在75℃温度下向低腐蚀磷酸酯中加入水合硅酸镁，搅拌使其完全混合后，降温至45℃，然后加入石墨粉、铜粉及铝粉，搅拌2.5h后，再加入二烷基二硫代磷酸氧钼，待二烷基二硫代磷酸氧钼完全消溶分散均匀后，降温至30℃，加入乙丙共聚物搅拌均匀，冷却至室温即制得耐用型轮带油。
本实施例中，所述二烷基二硫代磷酸氧钼可替换为含氮二烷基二硫代磷酸氧钼、二烷基二硫代氨基甲酸钼、钼胺络合物中的一种。
实施例七
本实施的耐用型轮带油中，所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯58％、水合硅酸镁(1250目)12％、石墨粉(1250目)18％、铜粉(300目)5％、铝粉(300目)5％、二烷基二硫代磷酸氧钼1.97％、拉丝胶0.03％；
其中：
所述磷酸酯为低腐蚀磷酸酯，所述拉丝胶为乙丙共聚物；
所述铜粉中Cu含量≥98.1％，所述铝粉中Al含量≥99.6％。
本实施例中，所述轮带油的制备方法包括如下步骤：
在70℃温度下向低腐蚀磷酸酯中加入水合硅酸镁，搅拌使其完全混合后，降温至45℃，然后加入石墨粉、铜粉及铝粉，搅拌3h后，再加入二烷基二硫代磷酸氧钼，待二烷基二硫代磷酸氧钼完全消溶分散均匀后，降温至30℃，加入乙丙共聚物搅拌均匀，冷却至室温即制得耐用型轮带油。
本实施例中，所述二烷基二硫代磷酸氧钼可替换为含氮二烷基二硫代磷酸氧钼、二烷基二硫代氨基甲酸钼、钼胺络合物中的一种。
按现有的检测方法对实施例一至实施例七的耐用型轮带油进行性能测试，测试结果见表1：
表1
由表1可知本发明的耐用型轮带油的极压抗磨性能非常优良，耐高温性能优异，润滑效果好，且产品质量稳定，使用寿命长。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (9)
1.一种耐用型轮带油，其特征在于：所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯53％～60％、水合硅酸镁5％～12％、石墨粉11％～18％、铜粉5％～10％、铝粉3％～5％、有机钼1％～2％、拉丝胶0.03％～0.06％，上述各原料组分总量为100％。
2.根据权利要求1所述的耐用型轮带油，其特征在于：所述轮带油的原料按重量百分比包括下列组分：磷酸酯58％、水合硅酸镁10％、石墨粉17％、铜粉9％、铝粉4％、有机钼1.94％、拉丝胶0.06％。
3.根据权利要求1或2所述的耐用型轮带油，其特征在于：所述有机钼为二烷基二硫代磷酸氧钼、含氮二烷基二硫代磷酸氧钼、二烷基二硫代氨基甲酸钼、钼胺络合物中的一种。
4.根据权利要求1或2所述的耐用型轮带油，其特征在于：所述水合硅酸镁的粒度范围为800～1250目；所述石墨粉的粒度范围为800～1250目。
5.根据权利要求4所述的耐用型轮带油，其特征在于：所述水合硅酸镁的粒度为1000目；所述石墨粉的粒度为1000目。
6.根据权利要求1或2所述的耐用型轮带油，其特征在于：所述铜粉中Cu含量≥98.1％，且所述铜粉的粒度范围为300～500目。
7.根据权利要求1或2所述的耐用型轮带油，其特征在于：所述铝粉中Al含量≥99.6％，且所述铝粉的粒度范围为300～500目。
8.根据权利要求1或2所述的耐用型轮带油，其特征在于：所述拉丝胶为乙丙共聚物。
9.根据权利要求1或2所述的耐用型轮带油，其特征在于：所述轮带油的制备方法包括如下步骤：在70～80℃温度下向磷酸酯中加入水合硅酸镁，搅拌使其完全混合后，降温至45℃，然后加入石墨粉、铜粉及铝粉，搅拌2-3h后，再加入有机钼，待有机钼完全消溶分散均匀后，降温至30℃，加入拉丝胶搅拌均匀，冷却至室温即制得耐用型轮带油。
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