CN107855466A - 专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺 - Google Patents

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胡春林
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Taihu County Zhong Rui Precision Casting Co Ltd
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B22C9/043—Removing the consumable pattern

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Abstract

本发明公开了一种专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺，包括如下步骤：脱蜡前的准备；型壳准备；在10‑15分钟内完成脱蜡；脱蜡后关闭蒸汽进气阀，打开排气阀，泄放蒸汽压力，慢速泄放1‑3分钟；当压力降到0.25‑0.30MPa时，打开排压阀，用蒸汽压力将蜡排入快速水分蒸发器桶内；当压力降到零时，打开脱蜡蒸汽釜炉门，用装载车将型壳拉出；检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好，待焙烧；型壳修补；将排出的回收蜡液过滤后倒入＜90℃的静置桶中，保温静置；工作完毕，清理所用设备和场地，关闭锅炉。

Description

专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺
技术领域
本发明涉及一种精铸硅溶胶工艺，具体涉及一种专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺。
背景技术
硅溶胶工艺属于熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺。是目前铸造业最经典的技术之一，也是五金铸件、不锈钢铸件、缝制铸件及纺织铸件保证品质精湛性较强的工艺。目前，现有的精铸硅溶胶工艺中的脱蜡工艺，由于脱蜡蒸汽压力小和脱蜡时间长，导致蜡件存在不耐磨、使用寿命短、硬度低的缺点。
发明内容
本发明的目的在于提供一种专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺，通过该脱蜡工艺后，蜡件具有耐磨性强、使用寿命长、硬度高的特点。
为了达到上述目的，本发明的专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺，包括如下步骤：
a脱蜡前的准备：
1)脱蜡前用蒸汽发生器对脱蜡蒸汽釜进行压力试验，并预热1－2次；
2)准备好过滤网，确保过滤网干净、整洁、无破损，并放置在脱蜡蒸汽釜内；
b型壳准备：
1)将封浆后已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净，放于脱蜡小车上，准备脱蜡；
2)将脱蜡小车推出，50秒内将模组送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力在14秒内达到0.56Mpa；
c在10-15分钟内完成脱蜡；
d脱蜡后关闭蒸汽进气阀，打开排气阀，泄放蒸汽压力，慢速泄放1-3分钟；
e当压力降到0.25-0.30MPa时，打开排压阀，用蒸汽压力将蜡排入快速水分蒸发器桶内；
f当压力降到零时，打开脱蜡蒸汽釜炉门，用装载车将型壳拉出；
g检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好，待焙烧；
h型壳修补，有裂纹或孔洞的型壳进行修补，出现碎裂、成片剥落各裂纹勃勃超过0.5毫米的型壳通过沾涂料修补；
i将排出的回收蜡液过滤后倒入＜90℃的静置桶中，保温静置；
j工作完毕，清理所用设备和场地，关闭锅炉。
进一步，所述的步骤a中的压力试验中的压力为0.7-1.0MPa。
进一步，所述的步骤a中的过滤网为200目。
进一步，所述的步骤b中的脱蜡蒸汽压力为0.8-0.9MPa。
在上述技术方案中，由于通过将脱蜡蒸汽压力为0.8-0.9MPa、脱蜡时间10-15分钟、压力在14秒内达到0.56Mpa，既保证了蜡件的韧性、抗腐蚀能力、耐磨能力和承受冲击负荷的能力，又有效延长蜡件的使用寿命。
具体实施方式
下面结合具体实施对本发明的专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺作进一步说明；
实施列1
本发明的专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺，包括如下步骤：
a脱蜡前的准备：
1)脱蜡前用蒸汽发生器对脱蜡蒸汽釜进行压力试验，并预热1次；
2)准备好过滤网，确保过滤网干净、整洁、无破损，并放置在脱蜡蒸汽釜内；
b型壳准备：
1)将封浆后已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净，放于脱蜡小车上，准备脱蜡；
2)将脱蜡小车推出，50秒内将模组送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力在14秒内达到0.56Mpa；
c在10分钟内完成脱蜡；
d脱蜡后关闭蒸汽进气阀，打开排气阀，泄放蒸汽压力，慢速泄放1分钟；
e当压力降到0.25MPa时，打开排压阀，用蒸汽压力将蜡排入快速水分蒸发器桶内；
f当压力降到零时，打开脱蜡蒸汽釜炉门，用装载车将型壳拉出；
g检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好，待焙烧；
h型壳修补，有裂纹或孔洞的型壳进行修补，出现碎裂、成片剥落各裂纹勃勃超过0.5毫米的型壳通过沾涂料修补；
i将排出的回收蜡液过滤后倒入85℃的静置桶中，保温静置；
j工作完毕，清理所用设备和场地，关闭锅炉。
实施列2
本发明的专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺，包括如下步骤：
a脱蜡前的准备：
1)脱蜡前用蒸汽发生器对脱蜡蒸汽釜进行压力试验，并预热2次；
2)准备好过滤网，确保过滤网干净、整洁、无破损，并放置在脱蜡蒸汽釜内；
b型壳准备：
1)将封浆后已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净，放于脱蜡小车上，准备脱蜡；
2)将脱蜡小车推出，50秒内将模组送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力在14秒内达到0.56Mpa；
c在12分钟内完成脱蜡；
d脱蜡后关闭蒸汽进气阀，打开排气阀，泄放蒸汽压力，慢速泄放2分钟；
e当压力降到0.28MPa时，打开排压阀，用蒸汽压力将蜡排入快速水分蒸发器桶内；
f当压力降到零时，打开脱蜡蒸汽釜炉门，用装载车将型壳拉出；
g检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好，待焙烧；
h型壳修补，有裂纹或孔洞的型壳进行修补，出现碎裂、成片剥落各裂纹勃勃超过0.5毫米的型壳通过沾涂料修补；
i将排出的回收蜡液过滤后倒入80℃的静置桶中，保温静置；
j工作完毕，清理所用设备和场地，关闭锅炉。
实施例3
本发明的专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺，包括如下步骤：
a脱蜡前的准备：
1)脱蜡前用蒸汽发生器对脱蜡蒸汽釜进行压力试验，并预热2次；
2)准备好过滤网，确保过滤网干净、整洁、无破损，并放置在脱蜡蒸汽釜内；
b型壳准备：
1)将封浆后已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净，放于脱蜡小车上，准备脱蜡；
2)将脱蜡小车推出，50秒内将模组送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力在14秒内达到0.56Mpa；
c在15分钟内完成脱蜡；
d脱蜡后关闭蒸汽进气阀，打开排气阀，泄放蒸汽压力，慢速泄放3分钟；
e当压力降到0.30MPa时，打开排压阀，用蒸汽压力将蜡排入快速水分蒸发器桶内；
f当压力降到零时，打开脱蜡蒸汽釜炉门，用装载车将型壳拉出；
g检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好，待焙烧；
h型壳修补，有裂纹或孔洞的型壳进行修补，出现碎裂、成片剥落各裂纹勃勃超过0.5毫米的型壳通过沾涂料修补；
i将排出的回收蜡液过滤后倒入86℃的静置桶中，保温静置；
j工作完毕，清理所用设备和场地，关闭锅炉。
在上述各实施例中，所述的步骤a中的压力试验中的压力为0.7-1.0MPa；所述的步骤a中的过滤网为200目；所述的步骤b中的脱蜡蒸汽压力为0.8-0.9MPa。

Claims (4)

1.一种专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺，包括如下步骤：
a脱蜡前的准备：
1)脱蜡前用蒸汽发生器对脱蜡蒸汽釜进行压力试验，并预热1－2次；
2)准备好过滤网，确保过滤网干净、整洁、无破损，并放置在脱蜡蒸汽釜内；
b型壳准备：
1)将封浆后已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净，放于脱蜡小车上，准备脱蜡；
2)将脱蜡小车推出，50秒内将模组送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力在14秒内达到0.56Mpa；
c在10-15分钟内完成脱蜡；
d脱蜡后关闭蒸汽进气阀，打开排气阀，泄放蒸汽压力，慢速泄放1-3分钟；
e当压力降到0.25-0.30MPa时，打开排压阀，用蒸汽压力将蜡排入快速水分蒸发器桶内；
f当压力降到零时，打开脱蜡蒸汽釜炉门，用装载车将型壳拉出；
g检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好，待焙烧；
h型壳修补，有裂纹或孔洞的型壳进行修补，出现碎裂、成片剥落各裂纹勃勃超过0.5毫米的型壳通过沾涂料修补；
i将排出的回收蜡液过滤后倒入＜90℃的静置桶中，保温静置；
j工作完毕，清理所用设备和场地，关闭锅炉。
2.根据权利要求成1所述的种专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺，其特征在于：所述的步骤a中的压力试验中的压力为0.7-1.0MPa。
3.根据权利要求成1所述的种专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺，其特征在于：所述的步骤a中的过滤网为200目。
4.根据权利要求成1所述的种专用于精铸硅溶胶的脱蜡工艺，其特征在于：所述的步骤b中的脱蜡蒸汽压力为0.8-0.9MPa。
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